Будівельні матеріали. Труби для мереж холодного та гарячого водопостачання із поліпропілену. Технічні умови

8.3 Безпека технологічного процесу виробництва труб повинна відповідати вимогам

ГОСТ 12.3.030. 

8.4 Приміщення для виготовлення труб повинно бути забезпечене загальнообмінною приливно-витяжною вентиляцією згідно з ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05. Робочі місця повинні бути організовані згідно з СП 1042, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.061, ДСН 3.3.6.042 та НАПБ А.01.001. Відносна вологість у робочих приміщеннях повинна бути не нижче 50%. Водопровід і каналізація повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01, освітлення – СНиП ІІ-4. 

8.5 Виробничі процеси необхідно виконувати з додержанням санітарно-гігієнічних вимог ГОСТ 12.1.003; ГОСТ 12.1.005; СН 3223; СН 4088 та інших норм і правил, які визначають параметри виробничого середовища. 

8.6 Переміщення, транспортування, вантаження готової продукції проводять згідно з вимогами ГОСТ 12.3.002 і ГОСТ 12.3.009. 

8.7 Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.003, ДСН 3.3.6.037 і СН 3223. 

8.8 Рівні вібрації повинні відповідати ГОСТ 12.17.012. 

8.9 Інструктаж із охорони праці працівників проводять згідно з ГОСТ 12.0.004 і типовими галузевими матеріалами з охорони праці і техніки безпеки, що затверджені в установленому порядку. 

8.10 Для охорони довкілля від забруднень повинен бути організований контроль за дотриманням гранично-допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу згідно з ГОСТ 17.2.3.02 і СанПиН № 4946. 

8.11 Стічні води повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01. 

8.12 Технічна експлуатація електроустановок повинна здійснюватись згідно з ГОСТ 12.1.018; ГОСТ 12.1.019; "Правилами устройства электроустановок"; "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" і "Правилами безпечної експлуатації електроустановок споживачів". 

8.13 При виготовленні труб і нагріванні поліпропілену і його сополімерів у процесі переробки вище 150 ^оС можливо виділення в повітря летких продуктів термоокислювальної деструкції, що містять органічні кислоти, карбонільні з’єднання, в тому числі формальдегід і ацетальдегід, окис вуглецю. 

8.14 При концентрації перерахованих речовин у повітрі робочої зони вище гранично-допустимої можливі гострі і хронічні отруєння. 

Формальдегід – подразнювальний газ, що має також загальнотоксичну дію, справляє сильну дію на центральну нервову систему. 

Пари ацетальдегіду викликають подразнення слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, ядуху, різкий кашель, бронхіти, запалення легень. 

Пари оцтової кислоти подразнюють шкіру і слизові оболонки верхніх дихальних шляхів. 

Окис вуглецю викликає ядуху внаслідок витиснення кисню із оксигемоглобіну крові, вражає центральну і периферійну нервову системи. 

8.15 Гранично-допустимі концентрації в повітрі робочої зони згідно з ГОСТ 12.1.005 наведені в таблиці 16. 

Таблиця 16 

Найменування речовини 

Гранично-допустима концентрація, мг/м³ 

Клас небезпеки 

Формальдегід 

0,5

2

Ацетальдегід 

5,0

3

Органічні кислоти (в перерахунку на оцтову кислоту) 

5,0

3

Окис вуглецю 

20,0

4

Аерозоль поліпропілену і сополімерів пропілену 

10,0

3

Пил 

2

4

8.16 Концентрації речовин в повітрі робочої зони виробничих приміщень визначають наступними методами: 

формальдегіду – фотоколориметричним методом з гідрохлоридом фенілгідразину в лужному середовищі в присутності ферриціаніду калію (Методические указания по определению вредных веществ в воздухе № 1986-79); 

ацетальдегіду – фотоколориметричним методом з парадиметиламінобензальдегідом у лужному середовищі (Методические указания по измерению концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны № 2563-82); 

оцтової кислоти – фотоколориметричним методом за реакцією метилового ефіру оцтової кислоти гідроксиламіном і хлоридом заліза (Методические указания по измерению концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны № 2563-82); 

окису вуглецю – методом газоадсорбційної хроматографії з детектором щодо теплопровідності і попереднім концентруванням на молекулярних ситах 5А (Методические указания по хроматографическому определению водорода, метана, окиси углерода, этана, двуокиси углерода, этилена, ацетилена, пропилена, изопентана, бензола, толуола, стирола, этилбензола в воздухе рабочей зоны № 1993-79 та ГОСТ 12.1.014); 

аерозолю поліпропілену, сополімерів пропілену і пилу – гравіметричним методом за масою полімеру, уловленого із виміряного об’єму повітря, з періодичністю не рідше одного разу за квартал (методичні вказівки "Измерение концентрации аэрозолей преимущественно фиброзного действия", затверджені заступником головного Державного санітарного лікаря СРСР 18.11.87 р № 4436-87 та ГОСТ 12.1.005). 

8.17 Згідно з правилами захисту від статичної електрики обладнання повинно бути заземлено, відносна вологість у робочих приміщеннях повинна відповідати ГОСТ 12.1.005. Робочі місця повинні бути соснащені гумовими килимками. 

8.18 Працюючі при виготовленні поліпропіленових труб повинні бути забезпечені спецодягом, респіраторами, захисними окулярами згідно з вимогами ГОСТ 12.4.011; ГОСТ 12.4.028; ГОСТ 12.4.029; ГОСТ 12.4.072; ГОСТ 20010; ГОСТ 27574 і ГОСТ 27575. 

8.19 Гасіння труб, що загорілися, проводять вогнегасними сполуками (засобами), двоокисом вуглецю, піною, вогнегасними порошками, розпиленою водою зі змочувачами. Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 і захисних костюмах за нормативною документацією, затвердженою в установленому порядку. 

8.20 Труби стійкі до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи труб повертають на переробку у вироби, що допускають використання вторинної сировини, або знешкоджують згідно з ДСП 201 та затвердженими в установленому порядку санітарними правилами, які передбачають порядок накопичення, транспортування, знешкодження і захоронення промислових відходів. 

8.21 При проведенні випробувань труб за 7.3 з використанням гліцерину додержуються вимог безпеки згідно з ГОСТ 6259. 

9  ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ 

9.1 Труби приймають партіями за встановленим на підприємстві-виготовлювачі порядком. Партією вважають кількість труб одного номінального зовнішнього діаметра і однієї номінальної товщини стінки, виготовлених із однієї марки і партії вихідної сировини на одній технологічній лінії і супроводжуються одним документом про якість. 

Документ про якість повинен містити: 

– найменування і (або) товарний знак підприємства-виготовлювача; 

– номер партії і дату виготовлення; 

– умовну познаку труби; 

– розмір партії в метрах; 

– марку вихідної сировини; 

– результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам даного стандарту. 

Розмір партії повинен бути не більше: 

– 60000 м – для труб діаметром 10; 12; 16; 20; 25; 32 мм; 

– 20000 м – для труб діаметром 40; 50 мм; 

– 10000 м – для труб діаметром 63; 75 мм; 

– 5000 м – для труб діаметром 90; 110; 125; 140; 160 мм. 

9.2 Кожна партія вихідної сировини повинна супроводжуватись документом про якість, що містить: 

– найменування і товарний знак підприємства-виготовлювача; 

– умовну познаку вихідної сировини; 

– номер партії; 

– розмір (масу) партії нетто, кг; 

– випробування властивостей вихідної сировини проведені виробником сировини. 

Розміри партій вихідної сировини згідно з ГОСТ 26996. 

9.3 Для вхідного контролю властивостей вихідної сировини за показниками текучості розплаву, густини та модуля пружності проводять відбір не менше шести проб матеріалу методом випадкової вибірки в межах однієї партії загальною масою не менше 0,5 кг. 

Для контролю якості труб за показниками зовнішнього вигляду поверхні, розмірів, відносного подовження при розриві, межі текучості при розтягу і опорі удару відбирають не менше п’яти проб у вигляді відрізків труб. 

Для контролю стійкості труб при постійному внутрішньому тиску за нормальної і підвищеної температур, модуля пружності при розтягу, зміни довжини труб після прогрівання відбирають не менше трьох проб на кожну температуру випробування. 

Для визначення середнього коеффіцієнта лінійного теплового розширення труб відбирають одну пробу. 

Відбір проб проводять рівномірно протягом виробництва методом випадкової вибірки. Орієнтовна довжина однієї проби для випробувань при діаметрах (10 – 40) мм – не менше 600 мм; 50 мм – не менше 670 мм; 63 мм – не менше 720 мм; 75 мм – не менше 770 мм; 90-110 мм – не менше 880 мм; 125-200 мм – не менше 1000 мм; 225-400 мм – не менше 1200 мм; 450-710 мм – не менше 1500 мм; 800-1200 мм – не менше 2000 мм; 1400-1600 мм – не менше 2500 мм. 

9.4 Частота контролю показників і відповідні номери пунктів даного стандарту, що регламентують значення цих показників, наведені в таблиці 17. 

9.4.1 В залежності від призначення випробування труб розподіляються на приймально-здавальні, періодичні і кваліфікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021). 

9.4.2 Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками пунктів 1-6, що наведені в таблиці 17. 

Таблиця 17 

Найменування показника

Вимоги до показника (номер пункту даного стандарту)

Частота контролю

1 Маркування труб 

Згідно з 7.5 

На кожній партії труб 

2 Упакування труб 

Згідно з 7.6 

Те саме

3 Зовнішній вигляд поверхні 

Згідно з 7.1 

»

4 Розміри труб, овальність 

Згідно з розділом 6 

»

5 Відносне подовження труб при розриві 

Згідно з 7.2 

»

6 Межа текучості при розтягу 

Те саме

»

7 Опір удару при двохопорному вигині для труб (для труб із e_n не менше 4 мм) 

»

На кожній 15-й партії, кожного типорозміру, але не рідше одного разу на один місяць 

8 Стійкість труб при постійному внутрішньому тиску при 20 ^оС – 1 год 

Згідно з 7.3 

Те саме

9 Стійкість труб при постійному внутрішньому тиску при 95 ^оС – 22 год 

Те саме

»

10 Зміна довжини труб після прогрівання 

Згідно з 7.2 

На кожній 40-й партії, кожного типорозміру, але не рідше одного разу на три місяці 

11 Стійкість труб при постійному внутрішньому тиску при 95 ^оС – 165 год 

Згідно з 7.3 

Те саме

12 Стійкість труб при постійному внутрішньому тиску при 95 ^оС-1000 год 

Те саме

На кожній 100-й партії, кожного типорозміру, але не рідше одного разу на шість місяців 

9.4.3 Періодичні випробування труб необхідно проводити в обсягах і термінах, установлених показниками пунктів 7-12 таблиці 17. 

9.4.4 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 17. Підпрємство-виготовлювач труб повинно подати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виробнику випробувань матеріалу (сировини). 

9.5 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б по одному показнику, наведеному в пунктах 1-6 таблиці 17, по ньому проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При одержанні незадовільного результату повторного контролю партію бракують. 

9.6 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б по одному показнику, наведеному в пунктах 7-12 таблиці 17, по ньому проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії закінчується. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб із даної технологічної лінії контролюють до одержання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях. 

9.7 Для проведення випробувань труб із метою сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номінальним зовнішнім діаметром: 10-50 мм, 63-125 мм, 140-160 мм. 

9.8 На торці труб у прямих відрізках і в бухтах необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (в т.ч. і вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається проводити насадку заглушок за номінальним зовнішнім діаметром труб і за внутрішнім діаметром. 

10  МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ 

10.1 Із кожної проби, відібраної за 9.3, виготовляють зразки для випробувань згідно з вимогами цього розділу. 

10.2 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб. 

10.3 Зовнішній вигляд поверхні труб визначають візуально без використання збільшуючих приладів порівнянням зразків труб із контрольним зразком. 

10.4 Визначення розмірів труб виконується за температури (23 2) ^оС після їх витримки не менше 2 год. 

10.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовують: 

– рулетка згідно з ГОСТ 7502 ; 

– металева рулетка згідно з ДСТУ 4179; 

– штангенциркуль згідно з ГОСТ 166; 

– стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358 з подовженою п’ятою. 

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, що забезпечує відповідну точність вимірювання і атестованого в установленому порядку. 

10.4.2 Вимірювання середнього зовнішнього діаметра d_en проводять в двох перерізах кожного зразка на відстані не менше 200 мм від торців. 

Для труб діаметром 160 мм і менше за середній зовнішній діаметр приймають середній арифметичний вимір діаметра в двох взаємно перпендикулярних напрямках. Виміри проводять штангенциркулем з похибкою не більше 0,05 мм. 

Для труб діаметром понад 160 мм середній зовнішній діаметр, мм, обчислюють за формулою: 

                                                              ,    (10.1) 

де    А – периметр труби, виміряний рулеткою, мм; 

     В – товщина стрічки рулетки, мм. 

Значення d_em округлюються до 0,1 мм 

10.4.3 Вимір овальності проводять не менше ніж у чотирьох перерізах кожного зразка, визначивши різницю максимального і мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних у кожному перерізі. Як значення овальності приймається середнє арифметичне за результатами не менше ніж чотирьох вимірів. 

Для труб діаметром до 800 мм вимір проводять штангенциркулем або мікрометром типу МК з похибкою не більше 0,1 мм. Для труб діаметром більше 800 мм вимір проводять рулеткою з похибкою не більше 1 мм. 

10.4.4 Товщину стінки труб e_n заміряють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм. 

10.4.5 Довжину труб вимірюють рулеткою з похибкою не більше 1 см. 

Довжину труб у бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахованої лінійної щільності труби із таблиці 9. 

10.4.6 Зміну розмірів труб після прогрівання в повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078. 

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки по 200 мм. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на однаковій відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані 50 мм від торців зразків. Відстань між відмітками L₀ повинна становити не менше 100 мм за температури (23 2)^оС і вимірюватись з похибкою не більше 0,25 мм. 

Після кондиціонування за температури (23 2)^оС протягом не менше 2 год зразки поміщають в термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з умовами, що наводяться в таблиці 18. 

Таблиця 18 

Матеріал труби

Температура випробувань, ^оС

Мінімальний час витримки , хв

ПП-100 тип 1

150 2

120 2

ПП-80 тип 2

150 2

120 2

ПП-80 тип 3

150 2

120 2

Зміна розмірів зразків після прогрівання в процентах обчислюють за формулою: