---

его испытаний в опытно-промышленных условиях.

3.9 Результаты оценки считают положительными, если показа-

тели качества, полученные при испытании пробы глинистого сырья

в лабораторных и опытно-промышленных условиях, соответствуют

требованиям ГОСТ 9757.

4. Требования безопасности и охраны окружающей

среды

4.1 При использовании глинистого сырья необходимо соблюдать

требования ГОСТ 12.1.005 "ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие сани-

тарно-гигиенические требования" и "Санитарных правил организации

технологических процессов и гигиенических требований к производ-

ственному оборудованию", утвержденных Министерством охраны здо-

ровья СССР".

4.2 Общие требования безопасности должны соответствовать

ГОСТ 12.0.001.

4.3 Глинистое сырье в виде аэрозоля оказывают фиброгенное

действие на органы дыхания. Предельно-допустимые концентрации

по ГОСТ 12.1.005-6 мг/м³, класс безопасности IV.

4.4 Сера не обладает выраженными токсичными свойствами,

острое отравление исключается.

4.5 Определение концентрации вредных веществ в воздухе ра-

бочей зоны и контроль за ними должен осуществляться в соответ-

ствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

4.6 Содержание солей тяжелых металлов должно быть на уровне

естественного фона.

4.7 Оценка на радиационную активность глинистого сырья, а

также методы радиационного контроля проводятся в соответствии с

требованиями РСН 356-91.

4.8 Работающие должны быть обеспечены индивидуальными сред-

ствами защиты согласно ГОСТ 12.4.028.

4.9 При использовании сырья глинистого твердые соединения

в сточных водах не образуются.

5 Правила приемки

5.1 Поставку и приемку глинистого сырья производят партиями.

Партией считают количество глинистого сырья, одновременно отгру-

жаемого одному потребителю одним железнодорожным составом или

водным транспортом на одной барже или автотранспортом на протяже-

нии суток.

5.2 Каждая партия сырья сопровождается документом установ-

ленной формы, в котором должны быть указаны следующие сведения:

- наименование и адрес поставщика;

- наименование месторождения, карьера;

- наименование продукции;

- номер партии, количество, т;

- влажность сырья, в процентах;

- содержание природных радионуклидов, Бк/кг;

- фракционный состав непластичного сырья;

- дата отгрузки;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер и дата выдачи документа.

5.3 Определение количества поставляемого глинистого сырья

производится по массе в пересчете на сухое вещество.

5.4 Для проверки качества глинистого сырья должны произво-

диться приемочные, периодические и контрольные испытания.

5.5 Приемочные испытания проводятся при поступлении партии

глинистого сырья.

5.6 При приемочных испытаниях определяют влажность сырья

и засоренность посторонними включениями.

5.7 Периодические испытания проводятся один раз в квартал.

5.8 Контрольные испытания проводятся по требованию заказчи-

ка и при выпуске некачественной продукции.

5.9 При периодических и контрольных испытаниях определяют:

- число пластичности;

- содержание основных химических составляющих;

- содержание свободного кварца;

- содержание крупнозернистых включений, в том числе

карбонатных;

- содержание тонкодисперсных фракций;

- температурный интервал вспучивания;

- коэффициент вспучивания.

5.10 При неудовлетворительном результате проверки качества

глинистого сырья хотя бы по одному из показателей настоящего

стандарта проводят повторное определение этого показателя на

удвоенном количестве проб, взятых из той же партии сырья.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний

партия сырья приемке не подлежит.

5.11 Потребитель имеет право производить контрольную про-

верку соответствия глинистого сырья требованиям настоящего

стандарта.

5.12 Предприятие (карьер) - изготовитель должно иметь и

сообщать потребителю по его требованию следующие характеристики

глинистого сырья, установленные при геологической разведке:

- минерало-петрографический состав;

- содержание в сырье органического вещества;

- показатели физических и технологических свойств;

- содержание природных радионуклидов.

6 Методы испытаний

6.1 Отбор и подготовка проб.

6.1.1 При оценке месторождения отбираются пробы глинистого

сырья, количество и система отбора которых определяются Инструк-

цией по применению и классификации запасов к месторождениям

глинистых пород.

Для испытаний глинистого сырья в опытно-промышленных усло-

виях отбирают пробу в количестве не менее 60 т.

6.1.2 При приемочных, периодических и контрольных испыта-

ниях отбирают точечные пробы.

6.1.3 У поставщика точечные пробы сырья отбирают периодиче-

ски из разных мест уступа в течение суток в количестве 12 проб.

У потребителя точечные пробы отбирают из каждого железно-

дорожного вагона, баржи или автомобиля следующим образом:

- от глинистого сырья, транспортируемого навалом в желез-

нодорожных вагонах не менее 8 точечных проб из разных

точек, расположенных на равном расстоянии.

Расположение точек отбора точечных проб принимают согласно

требованиям ГОСТ 3226;

- от глинистого сырья, транспортируемого навалом во-

дным транспортом, точечные пробы отбираются с разных

мест баржи в определенной последовательности при ее

разгрузке; количество точечных проб должно быть не

меньше 12;

- от глинистого сырья, транспортируемого навалом авто-

мобильным транспортом, не менее 4 точечных проб из

разных точек. Расположение их указано на рисунке 1.

Рисунок 1

Схема разположения мест отбора

точечных проб глинистого сырья

с кузова автомобиля

6.1.4 Масса точечной пробы должна соответствовать значениям,

указанным в таблице 3.

Таблица 3

у килограммах

-----------------------------------------------------------------

| | Масса точечной пробы сырья |

| Место |------------------------------------------|

| отбора проб | | Непластичного |

| | |------------------------------|

| |Пластичного| размер фракции, мм |

| | |------------------------------|

| | | 0-5 | 5-10 | 10-20 |

|---------------------------------------------------------------|

|Забой в карьере,бурт| 3,0 | 1,5 | 4,0 | 8,0 |

|---------------------------------------------------------------|

|Железнодорожный | 3,0 | 1,5 | 4,0 | 8,0 |

|вагон | | | | |

|---------------------------------------------------------------|

|Баржа | 3,0 | 1,5 | 4,0 | 8,0 |

|---------------------------------------------------------------|

|Автомобиль | 6,0 | 3,0 | 8,0 | 16,0 |

-----------------------------------------------------------------

6.1.5 После отбора точечные пробы перемешивают и сокращают

методом квартования в объединенную пробу. Масса объединенной

пробы, предназначенной для испытаний, должна не менее, чем в 4

раза превышать массу, указанную в таблице 3.

6.1.6 Объединенную пробу, полученную в соответствии с

п.6.1.5, делят на две равные части, одну из которых подвергают

испытаниям в лаборатории для определения показателей, предус-

мотренных настоящим стандартом, другую упаковывают в полиэтиле-

новый мешок или в пакет из плотной бумаги, опечатывают и хранят

в специально отведенном помещении в течение месяца со дня окон-

чания испытаний на случай разногласий между поставщиком и потре-

бителем, возникших при определении качества глинистого сырья.

В упаковку вкладывают этикетку, на которой указывают:

- наименование месторождения;

- вид глинистого сырья (пластичное, непластичное);

- наименование и номер выработки;

- глубину отбора;

- дату отбора проб;

- должности и фамилии лиц, производивших отбор проб.

6.1.7 Перед испытанием пробу непластичного глинистого сырья

дробят и рассеивают на фракции: до 5 мм; от 5м до 10 мм; от

10 до 20 мм.

При этом зерновой состав каждой фракции непластичного

сырья, определяемый по частному остатку на сите с размером от-

верстий d мм, должен содержать 85-90% по массе. Частные остат-

ки на ситах размером отверстий Д, 2Д и на дне набора сит уста-

навливаются соглашением сторон.

6.1.8 От пробы пластичного сырья, предназначенной для ис-

пытаний, отбирают навеску массой 1,0-2,0 кг, которую используют

для определения массовой доли крупнозернистых включений.

Часть пробы, оставшейся после отбора навески для опреде-

ления содержания крупнозернистых включений, высушивают до пос-

тоянной массы в помещении с температурой воздуха 22 ± 5 град.С

или в сушильном электрошкафу при температуре 105 град.С, измель-

чают до полного прохождения через сито N 1 и используют для

определения показателей в соответствии с п.п.3.5-3.6.

6.2 Испытания пробы сырья

6.2.1 Определение показателей осуществляют по: ГОСТ

21216.1; ГОСТ 21216.2; ГОСТ 21216.4; ГОСТ 9269; ГОСТ 21216.3;

ГОСТ 2642.3; ГОСТ 2642.8; ГОСТ 2642.11; ГОСТ 5382, в т.ч. суль-

фидной серы по ГОСТ 3594.4; содержание органического вещества

определяется по настоящему стандарту.

6.2.2 Определение температурного интервала вспучивания

пластичного глинистого сырья.

6.2.2.1 Средства анализа:

- сушильный шкаф;

- электропечь сопротивления для термоподготовки;

- электропечь сопротивления для обжига;

- металлическая форма для формования сырцовых гранул

согласно рисунку 2;

- эксикатор по ГОСТ 25336;

- лабораторные весы рычажные по ГОСТ 24104;

- металлическая линейка по ГОСТ 427;

- мерный стеклянный цилиндр вместимостью 10 мл, ценой

деления 0,1-0,2 мл по ГОСТ 1770;

- кварцевый природный песок, прокаленный при температуре

1000 град.С до постоянной массы по ГОСТ 6139.

6.2.2.2 Подготовка пробы

От объединенной пробы, подготовленной по п.6.1.6, отбирают

навеску массой 350 г, перемешивают и затворяют водой. Воду в

пробу добавляют в 2-3 приема при непрерывном перемешивании до

получения массы с формовочной влажностью. Масса имеет формовочную

влажность, определяемую наощупь, в том случае, если последующая

добавка воды переводит ее в состояние, когда она начинает прили-

пать к тыльной стороне кисти руки.

Подготовленную массу помещают в пустой эксикатор, который

плотно закрывается, и выдерживают в течение 4-5 часов, после

него из нее формируют сырцовые гранулы диаметром и высотой,

равными 16 мм. Формование производят в металлической форме

(рисунок 2).

Отформованные гранулы подсушивают при температуре в по-

мещении 22 ± 5 град.С в течение 5-6 ч, а затем высушивают до

постоянной массы в сушильном электрошкафу при температуре

105 град.С.

6,2,2.3 Проведение испытаний

Вспучивание гранул производят по двухступенчатому режиму,

обеспечивающему быстрый нагрев от предварительной температуры

термоподготовки до температуры вспучивания.

Для определения оптимальной температуры термоподготовки

глинистого сырья производят обжиги при всех возможных сочета-

ниях температур предварительного нагрева (200, 300, 400 и

500 град.С) и температур вспучивания (1140, 1170, 1200 град.С);

время выдержки при каждой температуре составляет 7 мин.

За оптимальную температуру термоподготовки принимают темпе-

ратуру предварительного нагрева, при которой после обжига с од-

ной из указанных выше температур гранулы имеют наименьшую сред-

нюю плотность.

Для каждой группы из трех гранул определяют их среднюю

плотность во вспученном состоянии; при этом определяют среднюю

плотность каждой гранулы отдельно по ГОСТ 9758 и затем вычисляют

среднее значение плотности трех одновременно обожженных гранул.

Если в печи термоподготовки или в печи обжига после перене-

сения в нее гранул наблюдается их разрушение, необходимо повто-

рить испытание, применяя следующие приемы:

- помещать в печь обжига гранулы, подсушенные при

комнатной температуре и имеющие влажность на 2-4%

ниже формовочной;

- постепенно нагревать гранулы на 10-20 град.С в минуту до

конечной температуры термоподготовки;

- уменьшить диаметр и высоту гранул до размера 12 х 12 мм

или 8 х 8 мм.

Рисунок 2

Форма для изготовления гранул

Для определения температуры вспучивания производят обжиг

групп гранул, прошедших термоподготовку по выбранному режиму.

Обжиг производят, начиная от температуры 990 до 1260 град.С с

интервалом в 30 град.С. Для этого гранулы, прошедшие термоподго-

товку, быстро переносят в печь для обжига, разогретую каждый раз

до одной из указанных температур: 990 град.С, 1020 град.С,

1050 град.С, 1080 град.С и т.д. до температуры вспучивания, при

которой их выдерживают в течение 7 мин. Затем гранулы вынимают

из печи и охлаждают на воздухе. При получении оплавленных гранул

обжиг повторяют при температуре, сниженной на 10 град.С.

После вспучивания гранул в каждом случае определяют их

среднюю плотность по ГОСТ 9758.

Расхождение между результатами трех параллельных определе-

ний не должно превышать 10%.

Если расхождение между результатами параллельных определе-

ний превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат испытаний принимают среднее

арифметическое значение результатов трех параллельных опре-

делний.

За оптимальную температуру вспучивания принимают темпера-

ратуру, при которой получают гранулы керамзитового гравия с

минимальной плотностью и равномерной пористостью.

Гранулы при этом не должны быть деформированы под воздей-

ствием собственной массы, а поверхность их не должна быть