---

ков флюса, загрязнений и жиров. Подготовку поверхности осуществляют

струйно-абразивным способом с применением дробеструйных установок, ме-

ханическими щетками или преобразователями (модификаторами) ржавчины.

4.6.3. Антикоррозионное покрытие должно быть сплошным, прочно

сцепленным с поверхностью металла, однородного цвета, без частиц

нерасплавленного защитного металла, без трещин, отслоений (вздутий),

следов местной коррозии.

4.7. Сборка пространственных каркасов

С.10 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

4.7.1. Процесс сборки состоит из укрупненной сборки в кондукторе

контактной точечной сваркой или вязальной проволокой плоских карка-

сов, сеток, строповочных петель, закладных элементов, отдельных

стержней, а также крепления средств фиксации, элементов скрытой

электропроводки и других комплектовочных элементов.

4.7.2. Допускается применять при сборке пространственных каркасов

ручную дуговую сварку короткими швами (прихватками) в крестообразных

соединениях.

Применяя ручную дуговую сварку при выполнении сварочных

соединений, рассчитанных по прочности, в пространственных каркасах

следует устанавливать дополнительные конструктивные элементы в местах

соединений стержней продольной и поперечной арматуры ( подкладки,

косынки, крючки и т.п.).

4.7.3. При контактной сварке арматурных изделий и закладных

элементов с антикоррозионным покрытием режим сварки должен быть

подобран из условия наименьшего повреждения покрытия. Ручная дуговая

сварка указанной арматуры не допускается.

4.7.4. Пространственные каркасы должны иметь жесткость, достаточ-

ную для складирования, транспортирования и сохранения проектного поло-

жения в форме.

4.8. Складирование и транспортирование

4.8.1. Транспортирование арматурной стали и полуфабрикатов в

арматурном цехе, а также подачу готовых арматурных изделий и заклад-

ных элементов в формовочные цеха производят в специальных контейнерах,

на самоходных передаточных тележках, подвесными конвейерами и др.

4.8.2. Строповочные петли, выпуски арматуры и закладные элементы

транспортируют на специальных приспособлениях ("вешалках") или в

ящиках-контейнерах грузоподъемностью 200 - 300 кг. Арматурные сетки и

плоские каркасы транспортируют пакетами на специальных поддонах или в

контейнерах.

4.8.3. Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов

подготовки форм формовочных линий. Сварные арматурные сетки и плоские

каркасы должны храниться в закрытых сухих помещениях отдельно по

маркам в контейнерах, в пакетах или пачках в штабелях высотой не более

2,0 м со свободными проходами между ними шириной не менее 1,0 м.

5. ПОДГОТОВКА ФОРМ И АРМИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

5.1. Общие положения

5.1.1. Технологический процесс подготовки форм и армирования

изделий включает в себя следующие операции:

- чистку, сборку и смазку форм;

- установку в форму и фиксацию ненапрягаемых арматурных изделий,

закладных и комплектовочных элементов;

- натяжение напрягаемой арматуры.

5.1.2. Применяемые формы, стенды и матрицы должны соответствовать

требованиям ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандартам

на формы для изготовления изделий конкретных видов, обеспечивать полу-

ДБН А.3.1-7-96 С.11

-------------------

чение изделий с размерами в пределах допустимых отклонений, устанавли-

ваемых стандартами, ТУ и проектной документацией на изделия.

5.1.3. Для крупнои среднесерийного производства применяют, как

правило, металлическую формооснастку рациональных типов, характеризую-

щуюся требуемой жесткостью и необходимой технологичностью.

Для малосерийного и единичного производства могут применяться

неметаллические формы: деревянные, фанерные, древесно-пластиковые,

стеклопластиковые, железобетонные.

5.1.4. Эксплуатацию форм производят в соответствии с требованиями

действующей нормативно-технической документации.

5.2. Чистка, сборка и смазка форм

5.2.1. Перед формованием элементы формы (поддоны, борта, проемо-

образователи, вкладыши и пр.) внутри и снаружи очищают и смазывают.

Для очистки металлических форм применяют, как правило, специаль-

ные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический).

Формовочные поверхности отсеков кассетных установок рекомендуется не

реже 1 раза в месяц очищать специальной машиной, оснащенной абразивным

кругом или абразивным инструментом.

Для чистки формовочных поверхностей форм из неметаллических

материалов и полимерных покрытий стальных поверхностей применяют

специальные машины, оснащенные щетками только с неметаллическим вор-

сом, а также скребки и другой ручной инструмент из сравнительно мягких

материалов.

5.2.2. Сборка форм производится, как правило, на специальных

механизированных постах и включает в себя установку и закрепление в

рабочем положении бортов, проемообразователей, вкладышей и вставок. В

собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг

к другу и к поддону.

5.2.3. Очищенные формовочные поверхности форм необходимо смазы-

вать составами, обладающими достаточной адгезией к металлу или друго-

му материалу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и

появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоро-

вья людей и в пожарном отношении. Запрещается применять расслоившуюся

смазку.

Смазочные составы наносят тонким равномерным слоем, как правило,

механизированными устройствами.

5.3. Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных изделий,

закладных и комплектовочных элементов

5.3.1. Армирование железобетонных изделий производят, как

правило, пространственными или объемными каркасами. Ручная дуговая

сварка арматурных изделий в форме не допускается.

5.3.2. Проектные положения в изделиях арматурных каркасов,

закладных элементов, строповочных петель, отдельных стержней и

выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться

надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной

смеси) фиксацией их положения в форме (отсеке) с помощью различных

фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.

С.12 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

5.3.3. Различные вкладыши, теплоизоляционные материалы и другие

комплектовочные элементы необходимо устанавливать в форму в соот-

ветствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия

в последовательности, указанной в технологических документах.

5.4. Натяжение напрягаемой арматуры

5.4.1. Выбор способа натяжения арматуры производят в зависимости

от требований проектной документации, типа изделия, вида армиро-

вания, класса арматуры и конкретных условий производства. Стержневую

арматуру диаметром 8-22 мм натягивают, как правило, электротер-

мическим способом; диаметром 25-40 мм - механическим способом.

Арматурную проволоку и стержневую термически или термомеханически

упрочненную арматуру натягивают механическим или электротермическим

способами. Контроль натяжения - по ГОСТ 22362.

5.4.2. Величина контролируемого напряжения арматуры и допустимое

отклонение ее должны приниматься по проектной документации или норма-

тивному документу на конкретный тип изделия.

5.4.3. При электротермическом способе натяжения арматуры на упоры

формы (стенда) температура ее нагрева не должна превышать значений,

установленных нормативными документами на арматурную сталь.

Время нагрева стержней следует принимать в пределах 1-3 мин,

проволоки - 10-30 с. Не допускается одновременный нагрев нескольких

стержней разного диаметра.

5.4.4. При натяжении на бетон изделия установку напрягаемой

арматуры в виде пучков высокопрочной проволоки, канатов (прядей) или

стержней следует производить до формования в случае применения неиз-

влекаемых каналообразователей, а в случае применения извлекаемых кана-

лообразователей или укладки напрягаемой арматуры в открытых лотках,

образуемых при формовании изделия, - после твердения бетона.

5.4.5. Натяжение напрягаемой арматуры на бетон изделия должно

производиться после набора бетоном прочности на сжатие, установленной

проектной документацией, но не менее 50% от проектного класса.

6. ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ

6.1. Общие положения

6.1.1. На этапе формования обеспечивают: заданную структуру изде-

лия (однослойное, многослойное, пустотное), установленную прочность и

плотность бетона, проектные размеры и конфигурацию изделия, требуемый

класс чистоты лицевых поверхностей.

6.1.2. Технологический процесс формования состоит из следующих

операций:

- укладки бетонной (растворной) смеси и ее распределения по фор-

ме;

- уплотнения смеси;

- укладки утеплителя, арматуры и бетонной смеси верхнего слоя, а

также ее уплотнения (для трехслойных изделий);

- отделки поверхностей изделий при формовании;

- извлечения формообразующих элементов ( полная или частичная

немедленная распалубка до тепловой обработки).

ДБН А.3.1-7-96 С.13

-------------------

6.1.3. Формование изделий может осуществляться прессованием,

вибрационным способом, вибропрессованием, виброштампованием и сколь-

зящим виброштампованием, вибропрокатом, виброэкструзией, вакуумирова-

нием, центробежным способом, торкретированием и другими способами.

Новые методы формования допускается применять только после

завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке

технологического регламента для конкретных изделий.

6.1.4. Способ формования выбирают исходя из вида изделий,

характеристики бетонной смеси и принятой технологии изготовления с

учетом требований к их качеству, технике безопасности, охране окружаю-

щей среды, принимая во внимание необходимость экономии материальных,

трудовых и топливно-энергетических ресурсов.

6.1.5. Технологические режимы формования должны соответствовать

формовочным свойствам обрабатываемых бетонных смесей ( подвижность,

жесткость) и технологическим параметрам используемого оборудования.

Для изготовления в конкретных производственных условиях конкретных ви-

дов изделий (габаритные размеры, конфигурация, сложность и густота ар-

мирования) необходимо устанавливать рабочие параметры формовочного

оборудования и соответствующие им формовочные свойства бетонных сме-

сей.

Преимущество следует отдавать тем методам формования, которые

обеспечивают применение смесей с минимальным водосодержанием.

6.2. Укладка смеси

6.2.1. Смесь укладывают в формы или формовочную оснастку, как

правило, бетоноукладчиками со специальными устройствами для выдачи и

распределения смеси (питателями, насадками, вибропротяжными устройст-

вами, поворотными воронками, вибролотками, плужковыми разравнивателями

и т.п.) и без применения ручного труда.

6.2.2. Укладку смеси при формовании на открытых полигонах следует

производить с предохранением ее и свежеотформованных изделий от вред-

ных атмосферных воздействий с использованием специальных укрытий, на-

весов или покрытий.

6.2.3. Укладку бетонной смеси необходимо проводить беспрерывно.

Время вынужденного перерыва при укладке не должно превышать времени

начала схватывания цемента.

6.3. Уплотнение смеси

6.3.1. Режимы формования изделий должны обеспечивать коэффициент

уплотнения бетонных смесей Ку = 0,98 при использовании смесей марок по

удобоукладываемости Пб2-Пб5 и не менее Ку= 0,96 для менее подвижных,

жестких и мелкозернистых бетонных смесей. При уплотнении легкобетонных

смесей объем межзерновых пустот следует устанавливать в соответствии с

ДСТУ Б В.2.7-18-95.

6.3.2. При формовании на виброплощадках изделий из бетонной смеси

жесткостью Ж2 и выше, а также лотков и оболочек из смеси жесткостью Ж1

и выше применяют пригрузы для повышения однородности уплотнения смеси

и качества верхних поверхностей изделий.

Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами,

виброштампами, вибропрессами и другими формующими устройствами, обычно

С.14 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

не превышает 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).

6.3.3. При использовании глубинных вибраторов для уплотнения

бетонных смесей в изделиях учитывают эффективный радиус действия

вибраторов. Зоны вибрирования смеси от каждого погружения вибраторов

обычно перекрывают друг друга на 1/5.

Вибраторы погружают в вертикальном положении на всю глубину укла-

дываемого слоя смеси, проникая в нижележащий слой (при его наличии).

Уплотнение смеси поверхностными вибраторами производят непрерыв-

ными полосами, не допуская необработанных участков.

6.3.4. Уплотнение бетонных смесей считают достаточным, если

наблюдается прекращение их оседания в форме и выделение на поверхности

пузырьков воздуха, а также погружение крупного заполнителя в раствор и

появление раствора на поверхности изделия и у бортов формы.

После завершения уплотнения смеси центрифугированием сливают

разжиженный цементный шлам.

6.3.5. Сразу после завершения формования изделий тщательно очи-

щают закладные элементы, неформовочные поверхности форм и детали шар-

нирных и замковых соединений от остатков бетонной и растворной смеси.

6.4. Отделка поверхностей изделий при формовании

6.4.1. Выбор способов декоративной отделки фасадных поверхностей

(цветными бетонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным

рельефом и т.п.) производят в соответствии с архитектурно-техническими