---

278-343 К (5-70 гр. С);

- цемента - в пределах 278-333 К (5-60 гр. С).

3.3. Дозирование материалов

3.3.1. Подготовленные исходные материалы бетонной или растворной

смеси дозируются с корректировкой при изменении их свойств (влажнос-

ти, температуры, плотности и т.д.).

Для обеспечения точности дозирования необходимо перед началом

работы каждой смены проверять исправность дозаторов, полноту опорожне-

ния дозаторов и наличие на них пломб Госповерки.

Погрешность при дозировании исходных материалов смеси не должна

превышать допустимых пределов, приведенных в приложении А.

3.3.2. Дозаторы, применяемые для дозирования вяжущих, заполните-

лей (пофракционно), добавок и воды, должны соответствовать требованиям

ГОСТ 10223 и проходить Госповерку не реже 1 раза в квартал.

3.3.3. Для получения смесей требуемого качества рекомендуется

соблюдать такую последовательность загрузки смесителей отдозирован-

ными исходными материалами.

Составляющие тяжелых смесей (за исключением специальных методов

приготовления смесей) загружают в работающий смеситель в такой после-

довательности: крупный заполнитель; мелкий заполнитель; вяжущее; тон-

комолотые добавки; растворы химических добавок и вода. Химические до-

бавки используют в виде разбавленных водных растворов.

Составляющие бетонных смесей на легких заполнителях загружают в

работающий смеситель в такой последовательности, крупный заполнитель;

мелкий заполнитель; вяжущее; тонкомолотые добавки и 50-70 % воды. Все

это перемешать в течение 30 с, затем влить остаток воды и раствор хи-

мических добавок.

В холодный период года при применении горячей воды и горячих

растворов добавок вяжущее загружают в смеситель в последнюю очередь.

3.3.4. В случае применения интенсивной раздельной технологии

приготовление бетонной смеси осуществляют в две стадии: на первой ста-

дии в быстроходном смесителе-активаторе готовится цементно-песчаная

смесь с водой (25-75 % дозы песка), а на второй - приготовленная таким

образом цементно-песчаная смесь смешивается со щебнем и оставшейся

частью дозы песка в основном (обычном) тихоходном смесителе.

3.4. Перемешивание материалов

3.4.1. Продолжительность перемешивания исходных материалов для

получения смесей требуемых подвижности, жесткости (приложение Б) и ка-

чества должна устанавливаться опытным путем лабораторией предприятия.

3.4.2. Для приготовления тяжелых и легких бетонных и растворных

смесей любой подвижности и жесткости применяют смесители прину-

дительного действия. Гравитационные смесители применяют только для

тяжелых бетонных и растворных смесей подвижностью 5 см и более.

3.4.3. Полученная после правильного перемешивания бетонная или

С.6 ДБН А.3.1-7-96

------------------

растворная смесь имеет заданные удобоукладываемость (подвижность или

жесткость), среднюю плотность, температуру и водоудерживающую способ-

ность (для растворной смеси). Расслаиваемость бетонных смесей не пре-

вышает 5 % на плотных заполнителях и 10 % - на пористых заполнителях;

растворных смесей10 %.

3.4.4. С учетом температуры окружающей среды и особенностей

дальнейшего применения температура при выходе из смесителя должна

быть:

- обычных смесей - наибольшая 308 К (35 гр. С);

- разогретых смесей - наибольшая 333 К (60 гр. С);

- при укладке смесей в холодное время года в закрытых цехах -

наименьшая 278 К (5 гр. С);

- при укладке смесей в холодное время года на открытых полигонах

- наименьшая 303 К (30 гр. С).

3.5. Выдача и транспортирование готовых смесей

3.5.1. Для предотвращения расслоения смесей максимально допусти-

мая высота их свободного падения при выдаче на транспортные средства

не должна превышать для тяжелых смесей 2 м, для легких - 1,5 м.

3.5.2. Транспортирование бетонной или растворной смеси от

смесителя к месту их применения осуществляют подвесными и самоходными

раздаточными бункерами, ленточными конвейерами, бетононасосами и дру-

гими транспортными средствами, обеспечивающими сохранность их свойств

и защиту от атмосферных воздействий, а также исключающими расслоение и

потери. В случае применения быстросхватывающихся или разогретых смесей

используют локальные смесительные установки.

3.5.3. Поданная к месту укладки бетонная или растворная смесь

должна иметь:

- требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не

более 30 % и жесткости не более 20 %;

- температуру в пределах 278-308 К (5-35 гр. С), если принятой

технологией не предусмотрена более высокая температура;

- требуемый объем вовлеченного воздуха (пористость) с отклонения-

ми не более +10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими до-

бавками);

- среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую

требуемую более, чем на 5 % (для легких бетонов);

- водоудерживающую способность растворной смеси не менее 75 %

водоудерживающей способности, установленной в лаборатории.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АРМАТУРНЫХ

ИЗДЕЛИЙ И ЗАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

4.1. Общие положения

4.1.1. Арматурные изделия и закладные элементы изготавливают с

максимальной заводской готовностью в специализированных арматурных це-

хах и участках.

4.1.2. Арматурная сталь и металлопрокат, применяемые для

изготовления арматурных изделий и закладных элементов, не должны иметь

на поверхности загрязнения, окалину, ржавчину, которая не удаляется

протиркой сухой ветошью. Сталь, имеющая на поверхности отпадающую при

ДБН А.3.1-7-96 С.7

------------------

ударе молотком окалину и ржавчину, масло, краску, битум и т.п., должна

быть очищена перед использованием. Не допускается применять арматурную

сталь и металлопрокат с дефектом структуры ( расслоение, трещины,

раковины и т.п.), рваными и зазубренными кромками или торцами, а также

смятыми кромками или торцами на глубину более 0,1 толщины проката или

диаметра стержня. Применение скрученного металлопроката не допускает-

ся.

4.1.3. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры

и закладных элементов, а также способы и технологические режимы сварки

необходимо выполнять в соответствии с действующими нормативными доку-

ментами и проектной документацией на изделия конкретных видов. Сварные

соединения должны отвечать требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 14098.

4.1.4. Правильность выбора параметров технологических процессов

изготовления арматурных изделий и закладных элементов должна кон-

тролироваться путем осмотра, обмера и испытания пробных образцов,

изготовленных при выбранных режимах. Пробные образцы следует изго-

тавливать в количестве трех штук до начала выпуска деловых арматурных

стержней или изделий, деталей или закладных элементов. Образцы по

материалу, диаметру или толщине должны точно повторять деловые изде-

лия. Условия заготовки, гибки, штамповки, сварки, высадки, опрессовки

и нанесения защитных покрытий на пробные образцы должны соответство-

вать условиям изготовления деловых изделий. Конструкцию пробных

образцов, их размеры и количество следует принимать согласно указаниям

ГОСТ 10922.

4.1.5. Основными операциями процессов изготовления, складирования

и транспортирования арматурных изделий и закладных элементов явля-

ются:

- заготовка арматуры ( правка, резка, гибка и т.д. арматурной

стали и металлопроката);

- сварка сеток и плоских каркасов, объемных каркасов и закладных

элементов;

- антикоррозионная защита;

- сборка пространственных каркасов;

- складирование и транспортирование.

4.2. Заготовка арматуры

4.2.1. Заготовка ненапрягаемой арматуры

4.2.1.1. Заготовку стержней диаметром от 3 до 14 мм из арматурной

проволоки классов Вр-I и Врп-I, горячекатаной арматурной стали гладкой

класса А-I, горячекатаной, термически и термомеханически упрочненной

периодического профиля классов А-II, А-III, Ат-IIIс, поставляемой в

бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах.

4.2.1.2. Заготовку арматурных стержней диаметром от 6 до 80 мм из

стали классов А-I, А-II, А-III, Ат-IIIс, Ат-IVс, Ат-Vск, поставляемой

в прутках (пачках), производят, как правило, на безотходных механизи-

рованных линиях.

4.2.1.3. Стыковые соединения стержней, рассчитанные на

эксплуатацию при вибрационной и динамической нагрузках, после сварки

должны быть подвергнуты механической обработке путем обрубки грата с

последующей зачисткой стыка на глубину не более 1 мм.

С.8 ДБН А.3.1-7-96

------------------

4.2.2. Заготовка напрягаемой арматуры

4.2.2.1. Заготовка напрягаемой арматуры включает получение мерной

длины стержней, высокопрочной проволоки, канатов ( прядей) и обра-

зование на их концах анкеров или установку инвентарных зажимных

устройств. При заготовке напрягаемой арматуры должны быть исключены ее

повреждения, надрезы и поджоги.

4.2.2.2. Мерной длины стержни, высокопрочная проволока или канаты

(пряди) могут быть получены централизованно или заготовлены на заводе-

изготовителе бетонных и железобетонных изделий.

4.2.2.3. Заготовку арматурных стержней мерной длины из стали

классов А-III 1/4 А-VI, Ат-IV 1/4 Ат-VIII и высокопрочной проволоки

классов В-II и Вр-II производят на механизированных линиях.

4.2.2.4. Режут стержневую арматурную сталь в холодном состоянии с

помощью механических ножниц, пил трения или плазменной резкой.

Резку размотанной и отмеренной проволочной или канатной (пряде-

вой) арматуры при заготовке осуществляют дисковыми пилами трения или

механическими ножницами, не нарушающими конструкции пряди или каната.

Правка высокопрочной проволоки, канатов (прядей) не допускается.

4.2.2.5. Для закрепления напрягаемой арматуры (перед формованием

изделий) применяют, в соответствии с видом и классом арматуры, выса-

женные в холодном, полугорячем или горячем состоянии анкерные головки,

спрессованные в холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, прива-

ренные коротыши, инвентарные зажимы, клиновые захваты и устройства,

анкерные плиты, спрессованные гильзы.

Для обеспечения равномерности натяжения напрягаемой арматуры на

упоры форм и стендов необходимо осуществлять систематический конт-

роль расстояния между опорными поверхностями анкерных устройств арма-

туры и упоров форм.

4.3. Сварка сеток и каркасов

4.3.1. Арматурные сетки и плоские каркасы из горячекатаной стали

классов А-I, А-II, А-III, термически и термомеханически упрочненной

стали классов Ат-IIIс, Ат-IVс и проволоки классов Вр-I и Врп-I

изготавливают на одно-, двух и многоэлектродных автоматических машинах

контактной сварки, применяющихся для получения крестообразных соедине-

ний двух или трех пересекающихся арматурных стержней.

4.3.2. Объемные арматурные каркасы для труб, колонн, балок, свай,

опор и других изделий изготавливают контактной точечной сваркой (или

вязкой проволокой) точек пересечения продольной и навитой спиральной

арматуры или установленных замкнутых хомутов.

4.4. Гибка стержней, сеток, плоских каркасов

4.4.1. Гибку арматурных стержней ( анкерных стержней, хомутов и

др.) производят в холодном состоянии на специализированных приводных

механизированных гибочных станках. Гибку строповочных петель произво-

дят на специализированных полуавтоматических или автоматических стан-

ках.

4.4.2. Гибку арматурных сеток и плоских каркасов производят в

ДБН А.3.1-7-96 С.9

------------------

специализированных механизированных установках.

4.5. Изготовление закладных элементов

4.5.1. Работы по изготовлению закладных элементов включают:

- заготовку плоских деталей из металлопроката;

- заготовку анкеров из арматурной стали;

- сварку плоских деталей и анкеров или холодную штамповку элемен-

тов;

- подготовку поверхности и нанесение на нее защитного антикорро-

зионного покрытия.

4.5.2. Сварные и штампованные закладные элементы изготавливают с

применением наиболее эффективных способов с максимальной механизацией

и автоматизацией технологических процессов заготовки плоских деталей

из металлопроката и анкеров из арматурной стали, их сварки, а также

холодной штамповки.

4.5.3. Заготовку составных частей закладных элементов, в том

числе штампованных ( резку стержней, высадку анкерных головок на анке-

рах, резку полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой профильного

проката, штамповку и т.д.), выполняют комбинированными пресс-ножница-

ми, гильотинными ножницами или механическими прессами, а также в уста-

новках для высадки головок на автоматизированных линиях. Для закрепле-

ния закладных элементов в форме предусматривают в них отверстия под

технологические фиксаторы.

4.5.4. Соединения плоских деталей и анкеров закладных элементов

осуществляют:

- механизированной или автоматизированной дуговой сваркой втавр

под слоем флюса;

- контактно-рельефной сваркой ( по выштампованному на пластине

рельефу) внахлестку и втавр;

- механизированной сваркой втавр (в отверстия в пластинах) сва-

рочной проволокой в среде С02;

- ручной дуговой сваркой внахлестку и втавр (в отверстия в плас-

тинах или в инвентарных формах).

4.6. Антикоррозионная защита

4.6.1. Защиту арматурных изделий и закладных элементов от корро-

зии следует производить в соответствии с требованиями проектной доку-

ментации.

4.6.2. Перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемой

поверхности должна быть придана шероховатость; она должна быть высу-

шена, очищена от окислов, окалины, брызг наплавленного металла, остат-