Головки, предназначенные для использования в ПК, допускается изготавливать из других материалов, имеющих антикоррозионные свойства не ниже, чем вышеуказанные материалы, или они должны иметь антикоррозионное защитное покрытие в соответствии с ГОСТ 9.303 для металлических и неметаллических неорганических покрытий и ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.104 для лакокрасочных покрытий.
4.15*. Упорные кольца головок типа ГЗ, ГЗВ, ГП должны быть изготовлены из проволоки, по ГОСТ 9389, и иметь защитное покрытие, соответствующее ГОСТ 9.303.
Примечание. Рекомендуемое покрытие Ц 18хр.
4.16. Головки должны выдерживать без разрушения и нарушения герметичности соединения 554 рабочих цикла при вероятности безотказной работы за цикл, равной 0,993.
4.17. В комплект поставки должны входить:
головка в сборе с резиновым кольцом;
паспорт.
4.18*. Паспорт должен содержать следующие разделы:
область применения;
сведения о сертификации;
технические характеристики (условный проход, максимальное рабочее давление, масса, средний срок службы);
свидетельство о приемке;
заметки по эксплуатации, транспортированию и хранению;
гарантии изготовителя;
сведения об изготовителе.
4.19. На каждой соединительной головке в месте, предусмотренном конструкторской документацией, должна быть нанесена маркировка.
4.19.1. Маркировка должна содержать следующие данные:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
год выпуска;
условный проход;
максимальное рабочее давление.
Допускается не включать в маркировку условный проход и максимальное рабочее давление на головках с DN 25.
4.19.2*. Маркировка на резиновых кольцах должна содержать следующие данные:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
год изготовления;
тип кольца;
климатическое исполнение.
Допускается не включать в маркировку тип кольца на резиновых кольцах с DN 25 - 50.
4.19.3*. Конструкторской документацией должно быть предусмотрено место на головках для маркировки знака соответствия пожарной безопасности.
Маркировка должна быть четкой и понятной и сохраняться в течение всего срока эксплуатации головок.
4.20. Упаковка должна обеспечивать сохранность комплекта головки при транспортировании и хранении.
5. Методы испытаний
5.1. Объем испытаний
5.2. Условия проведения испытаний
5.1. Объем испытаний
5.1.1. Для проверки качества головок проводят следующие испытания:
приемочные;
квалификационные;
сертификационные;
приемо-сдаточные;
периодические;
типовые.
5.1.2. При проведении приемочных и сертификационных испытаний головки проверяют на соответствие техническим требованиям пожарной безопасности, содержащимся в настоящих нормах.
5.1.3. Объем типовых испытаний устанавливают по согласованию с ГУГПС МЧС России в зависимости от вносимых конструктивных или технологических изменений, способных повлиять на технические показатели.
5.1.4. Объем квалификационных, периодических и приемо-сдаточных испытаний приведен в таблице 6.
Таблица 6
┌─────────────┬──────────────────┬──────────────────────────────────────┐
│ Перечень │ Пункт настоящих │ Вид испытаний │
│ испытаний │ норм │ │
│ ├─────────┬────────┼─────────────┬──────────┬─────────────┤
│ │Техничес-│ Методы │Квалификацио-│Периодиче-│Приемо-сдато-│
│ │ кие │испыта- │ нные │ ские │ чные │
│ │требова- │ ний │ │ │ │
│ │ ния │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.2 │ 5.4 │ + │ + │ + │
│основных │ │ │ │ │ │
│размеров │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.3 │ 5.5 │ + │ + │ + │
│условного │ │ │ │ │ │
│прохода и │ │ │ │ │ │
│максимального│ │ │ │ │ │
│рабочего │ │ │ │ │ │
│давления │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ │ │ │ │ │
│массы головок│ 4.4 │ 5.6 │ + │ + │ + │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.5 │ 5.7 │ + │ + │ + │
│соответствия │ │ │ │ │ │
│резиновых │ │ │ │ │ │
│колец ГОСТ │ │ │ │ │ │
│6557 │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.6 │ 5.8 │ + │ + │ - │
│климатическо-│ │ │ │ │ │
│го исполнения│ │ │ │ │ │
│головок │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.7 │ 5.9 │ + │ + │ + │
│поверхностей │ │ │ │ │ │
│головок │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.8 │ 5.10 │ + │ - │ + │
│наличия │ │ │ │ │ │
│выступов под │ │ │ │ │ │
│ключ │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.9 │ 5.11 │ + │ + │ + │
│смыкаемости │ │ │ │ │ │
│головок │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.10 │ 5.12 │ + │ + │ + │
│резьб головок│ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.11 │ 5.13 │ + │ + │ + │
│герметичности│ │ │ │ │ │
│соединения │ │ │ │ │ │
│головок, │ │ │ │ │ │
│прочности и │ │ │ │ │ │
│плотности │ │ │ │ │ │
│материала при│ │ │ │ │ │
│воздействии │ │ │ │ │ │
│испытательно-│ │ │ │ │ │
│го давления │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.12 │ 5.14 │ + │ + │ + │
│герметичности│ │ │ │ │ │
│соединения │ │ │ │ │ │
│всасывающих │ │ │ │ │ │
│головок при │ │ │ │ │ │
│разрежении │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.13 │ 5.15 │ + │ + │ - │
│давления │ │ │ │ │ │
│разрушения │ │ │ │ │ │
│головок │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.14 │ 5.16 │ + │ + │ + │
│требований к │ │ │ │ │ │
│материалам │ │ │ │ │ │
│головок │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.15 │ 5.17 │ + │ + │ + │
│качества │ │ │ │ │ │
│металлическо-│ │ │ │ │ │
│го покрытия │ │ │ │ │ │
│упорных колец│ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.16 │ 5.18 │ + │ + │ - │
│вероятности │ │ │ │ │ │
│безотказной │ │ │ │ │ │
│работы │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.17 │ 5.19 │ + │ - │ + │
│комплектности│ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.18 │ 5.19 │ + │ - │ - │
│содержания │ │ │ │ │ │
│разделов │ │ │ │ │ │
│паспорта │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.19 │ 5.19 │ + │ - │ + │
│маркировки │ │ │ │ │ │
├─────────────┼─────────┼────────┼─────────────┼──────────┼─────────────┤
│Проверка │ 4.20 │ 5.19 │ + │ - │ + │
│упаковки │ │ │ │ │ │
└─────────────┴─────────┴────────┴─────────────┴──────────┴─────────────┘
5.2. Условия проведения испытаний
5.2.1. Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.
5.2.2. Испытательное оборудование и средства измерений должны иметь соответствующие свидетельства государственной поверки.
5.2.3. Перед проведением испытаний образцы должны быть выдержаны в нормальных климатических условиях, по ГОСТ 15150, в течение 24 ч.
5.2.4. При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых головок.
5.2.5. На испытания в объеме требований раздела 4 должно быть представлено не менее 5 образцов головок.
5.3. Проверку соответствия конструкторской документации требованиям настоящих норм (п.4.1) проводят сопоставлением и аналитическим сравнением показателей, характеристик, технических требований настоящих норм и конструкторской документации.
5.4. Размеры головок (п.4.2) измеряют линейкой, по ГОСТ 427, с ценой деления 1 мм, штангенциркулем, по ГОСТ 166, с погрешностью измерения 0,05 мм, нутромером с погрешностью измерения 0,05 мм, прибором для измерения углов с погрешностью измерения не более 1°.
5.5. Условный проход и максимальное рабочее давление головок (п.4.3) проверяют визуально внешним осмотром по маркировке и сличением с конструкторской документацией.
5.6. Массу головок (п.4.4) проверяют взвешиванием на весах, по ГОСТ 29329, с пределом взвешивания не более 10 кг и ценой деления:
не более 0,005 кг для головок всех типов с DN не менее 50 мм;
не более 0,001 кг для головок всех типов с DN не более 40 мм.
5.7. Резиновые кольца головок (п.4.5) проверяют по ГОСТ 6557. Допускается не проводить проверку резиновых колец по ГОСТ 6557 при наличии в сопроводительной документации производителя документа о качестве, подтверждающего их соответствие ГОСТ 6557.
5.8*. Соответствие климатического исполнения головок требованиям (п.4.6) проверяют путем определения работоспособности головок при крайних значениях температурного диапазона.
5.8.1. Работоспособность головок при низких температурах проверяют выдержкой двух не соединенных между собой головок в сборе с резиновыми кольцами и отдельно резинового кольца в течение одного часа в камере холода при температуре минус 40°С (для исполнения У1) или минус 50°С (для исполнения УХЛ1). Перед помещением в камеру холода головки погружают в емкость с водопроводной водой и выдерживают в течение одного часа. После изъятия головок из воды необходимо протереть смыкаемые поверхности для удаления капель воды. После выдержки в камере холода проводят смыкание головок и сжатие резиновых колец в диаметральной плоскости. Головки должны смыкаться в соответствии с п.4.9. Резиновые кольца, подвергнутые испытанию, и головки не должны иметь деформаций и трещин.
5.8.2. Работоспособность головок при температуре воздуха 60°С проверяют выдержкой головок, предварительно сомкнутых между собой, в термошкафу при указанной температуре в течение двух часов. После изъятия из камеры головки размыкают и смыкают, при этом должно соблюдаться условие смыкания (п.4.9): величина захода клыка головки по спиральному выступу должна быть не более 1,0-1,5 его ширины. Резиновые кольца не должны иметь деформаций и повреждений.
5.9. Проверку соответствия поверхности головок требованиям (п.4.7) проводят визуально внешним осмотром и штангенциркулем, по ГОСТ 166, с погрешностью измерения 0,1 мм.
5.10. Наличие выступов у головок для захвата ключом (п.4.8) проверяют визуально внешним осмотром, а также смыканием и размыканием головок при помощи ключей по ГОСТ 14286.
5.11. Соответствие головок требованиям п.4.9 проверяют смыканием головок от руки. Величину захода клыка определяют при помощи линейки, по ГОСТ 427, с ценой деления 1 мм или штангенциркулем, по ГОСТ 166, с погрешностью измерения 0,1 мм. Усилие смыкания всасывающих головок с условным проходом 125 мм проверяют при помощи динамометрического ключа.
5.12. Трубную цилиндрическую резьбу (п.4.10) проверяют резьбовыми пробками по ГОСТ 18922, ГОСТ 18927 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929, ГОСТ 18931. Проверку метрической резьбы проводят резьбовыми пробками по ГОСТ 17759 и ГОСТ 17761.
5.13. Герметичность соединений головок, а также прочность, плотность материала (п.4.11) проверяют воздействием на головки испытательным гидравлическим давлением, указанным в таблице 2, не менее двух минут при соблюдении условия п.5.2.4. Течь воды через соединения и появление ее в виде капель на наружных поверхностях головок не допускаются. После испытания должно обеспечиваться смыкание головок (п.4.9).
5.14. Герметичность соединений всасывающих головок (п.4.12) проверяют созданием разрежения в испытываемом образце. В течение 5 мин падение вакуума не должно превышать 0,003 МПа. Во время испытаний головки не должны подвергаться осевому сжатию.
5.15. Проверку головок на разрушение проводят путем плавного повышения гидравлического давления, указанного в таблице 2, в испытываемом образце (не более 0,3 МПа/с) до разрушения головки при соблюдении условия п.5.2.4.
5.16. Соответствие материала, применяемого для изготовления головок, требованиям п.4.14 проверяют по сопроводительной документации изготовителей. Материал, указанный в сопроводительной документации, должен соответствовать материалу, указанному в чертежах.
5.17*. Качество защитных антикоррозионных покрытий головок (пп.4.14, 4.15) проверяют по:
