сварщиком за время после последней контрольной проверки. При не-
соответствии химического состава наплавленного металла заданному
стыки бракуют.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ
ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует вы-
полнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или
пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указа-
ниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.
4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую повер-
хность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены,
раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.
4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пай-
кой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ
ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов
должен включать входной, операционный и приемочный контроль
(внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества свар-
ных соединений и их механические испытания).
4.21. При входном контроле сварных и клеевых соединений сле-
дует проверять качество материалов и изделий на соответствие тре-
бованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.
4.22. Операционный контроль сварных соединений должен предус-
матривать проверку качества сборки труб под сварку, качества по-
верхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагрева-
тельного инструмента и контроль сварочного режима.
Операционный контроль клеевых соединений должен предусматри-
вать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание,
соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологи-
ческого процесса склеивания.
4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соеди-
нения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:
а) валик сварного соединения, полученный в результате контак-
тной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распре-
СНиП 3.05.05-84 Стр. 13
деленным по ширине и периметру;
б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничи-
тельной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин,
газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик
должен быть равномерно распределен по торцу раструба;
в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не
должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и
сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по
ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь
плавное примыкание к основному материалу;
г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен
клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.
4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соеди-
нении дефектов соответствующие участки труб вырезают и
вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке
дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.
4.25. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует
выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения кор-
рективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем
испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с
требованиями ведомственных нормативных документов.
4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует
подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.
Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполнен-
ных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего коли-
чества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для
контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение
должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и
показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии
с требованиями ведомственных нормативных документов.
Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг
должно быть не менее 24 ч.
При получении неудовлетворительных результатов при испытании на
растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повтор-
ную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетвори-
тельных результатах повторной проверки все сварные соединения
бракуют и вырезают.
5. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ
5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического обору-
дования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смаз-
ки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, за-
щитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения ин-
дивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обес-
печивающие надежное действие указанных систем, непосредственно
связанных с проведением индивидуальных испытаний данного техноло-
гического оборудования.
Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечи-
вающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графика-
ми, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями,
генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими
в выполнении строительно-монтажных работ.
5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строи-
тельстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметич-
ность.
Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку пол-
ностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, ин-
СНиП 3.05.05-84 Стр. 14
дивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополни-
тельно не подвергаются.
Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний
(гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного
давления, продолжительность и оценка результатов испытаний дол-
жны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.
5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испыта-
ниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предус-
мотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.
Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в
процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и оп-
ломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не под-
лежат.
5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герме-
тичность.
Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневма-
тический), продолжительность и оценку результатов испытаний сле-
дует принимать в соответствии с рабочей документацией.
Величину испытательного давления (гидравлического и пневмати-
ческого) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в
рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 2.
Таблица 2
-------------------------------------------------------------------
| Материал | Давление, МПа (кгс/кв. см) |
| трубопровода |--------------------------------------------|
| | Рабочее, Р | Испытательное |
|-----------------------------------------------------------------|
| 1 | 2 | 3 |
|-----------------------------------------------------------------|
|Сталь; сталь, футе- | До 0,5(5) вкл. |1,5Р, но не менее 0,2(2) |
|рованная пластмас- | Св. 0,5(5) |1,25Р, " " " 0,8(8) |
|сой, эмалью и други-| | |
|ми материалами | | |
|Пластмассы, стекло |В области примене-|1,25Р, " " " 0,2(2) |
|и другие материалы | ния настоящих | |
| | правил | |
|Цветные металлы и | То же |1,25Р, " " " 0,1(1) |
|сплавы | | |
-------------------------------------------------------------------
Испытательное давление для стальных трубопроводов с температу-
рой стенки более 400 град. С следует принимать 1,5Р, но не менее
0,2 МПа (2 кгс/кв. см).
Величина испытательного давления на герметичность должна соот-
ветствовать рабочему давлению.
5.5. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при ис-
пытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герме-
тичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором,
применение течеискателей и др.) принимает организация, осущес-
твляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в
рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требо-
ваниями правил техники безопасности, противопожарной безопаснос-
ти, а также правил Госгортехнадзора СССР.
5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание
стальных трубопроводов молотком массой не более 1.5 кг, трубопро-
водов из цветных металлов - не более 0,8 кг.
При пневматическом испытании обстукивание не допускается.
5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и гер-
метичность следует-производить не ранее чем через 24 ч после
СНиП 3.05.05-84 Стр. 15
сварки или склеивания соединений.
5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных ор-
ганам государственного надзора, должно производиться в соответ-
ствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.
В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубоп-
роводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ,
испытание должно быть повторено после устранения дефектов.
Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и тру-
бопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их рабо-
те.
5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудова-
ния и трубопроводов при отрицательных температурах следует прини-
мать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жид-
кости, введение понижающих температуру замерзания добавок).
5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна
быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные
устройства - оставлены в открытом положении.
5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате,
трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следую-
щих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для
сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем
давлении до 0,2 МПа (2 кгс/кв. см), и при достижении 30 и 60 %
испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов,
эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) и
свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.
Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как
правило, совмещают с испытанием на герметичность.
5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработа-
на инструкция по безопасному ведению испытательных работ в кон-
кретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участни-
ки испытания.
5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:
а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов
(стекла, чугуна, фаолита и др.) ;
б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в дей-
ствующих цехах;
в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и
лотках рядом с действующими трубопроводами;
г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/кв. см)], ес-
ли на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура
из серого чугуна.
5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление
на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего
его снижают до рабочего.
При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление
выдерживают в течение 20 мин.
5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время про-
ведения испытания на герметичность должно определяться продолжи-
тельностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем ис-
пытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено про-
пусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления
по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.
5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудова-
ния и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки
после индивидуального испытания для комплексного опробования.
СНиП 3.05.05-84 Стр. 16
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ
1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выпол-
няемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний
и комплексного опробования оборудования*.
2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальней-
шем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий мон-
тажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требо-
ваний, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и тех-
ническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных
испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подго-
товки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного
опробования.
П р и м е ч а н и е. Пусконаладочные работы оплачивает заказ-
чик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооруже-
ний в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.
3. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуе-
мым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период,
включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки обо-
рудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и про-
