---

3.1 Вяжущее должно изготавливаться в соответствии с тре-

бованиями настоящего стандарта по технологическим регламен-

- 6 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

там, утвержденным в установленном порядке.

3.2 Для производства вяжущего применяют сырье, соответ-

ствующее требованиям ДСТУ Б В.2.7-2.

3.3 В зависимости от предела прочности на сжатие разли-

чают следующие марки гипсового вяжущего: ГВФ-0,7; ГВФ-1,2;

ГВФ-2; ГВФ-3; ГВФ-4; ГВФ-5; ГВФ-6; ГВФ-7;

3.4 Минимальный предел прочности каждой марки вяжу-

щего должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

----------------------------------------------------------

| | Предел прочности образцов-балочек |

| | размерами 40 мм х 40 мм х 160 мм в |

| Марка вяжущего | возрасте 2 ч, не менее |

| |--------------------------------------|

| | при сжатии | при изгибе |

| | МПа (кгс/см2) | МПа (кгс/см2) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-0,7 | 0,7(7) | 0,7(7) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-1,2 | 1,2(12) | 1,0(10) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-2 | 2,0(20) | 1,2(12) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-3 | 3,0(30) | 1,8(18) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-4 | 4,0(40) | 2,0(20) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-5 | 5,0(50) | 2,5(25) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-6 | 6,0(60) | 3,0(30) |

|--------------------------------------------------------|

| ГВФ-7 | 7,0(70) | 3,5(35) |

----------------------------------------------------------

3.5 Максимальный остаток на сите с размерами ячеек в

свету 0,2 мм - не более 2 %.

3.6 Начало схватывания гипсового теста стандартной

консистенции должно наступать не ранее 2 мин, а конец схваты-

вания - не познее 30 мин от начала затворения.

3.7 В вяжущем не допускаются посторонние примеси, вли-

яющие на его физико-механические и санитарно-гигиенические

- 7 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

свойства, кроме тех, которые обусловлены технологическими рег-

ламентами процессов нейтрализации фосфогипса и получения вя-

жущего.

3.8 Допускается введение добавок, не ухудшающих свойств

вяжущего.

3.9 Маркировка и упаковка вяжущего должны произво-

диться по ГОСТ 26871 с учетом требований ГОСТ 14192 и на-

несением манипуляционного знака N 3 - "Беречь от влаги".

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ и ОХРАНЫ

ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

4.1 Требования безопасности при производстве вяжущего

аналогичны требованиям при производстве фосфогипса рядового

и устанавливаются ДСТУ Б В.2.7-1.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Приемка вяжущего осуществляется на основании дан-

ных производственного операционного контроля и приемо-сда-

точных (типовых) испытаний.

5.2 Приемку вяжущего производят партиями.

Размер партии устанавливают в зависимости от годовой

мощности предприятия в следующем количестве:

500 т - при годовой мощности свыше 150 тыс.т;

200 т - при годовой мощности от 50 до 150 тыс.т;

65 т - при годовой мощности до 50 тыс.т.

При поставке в судах размер партии устанавливают по сог-

ласованию изготовителя с потребителем.

5.3 Предприятие-изготовитель должно сопровождать каж-

дую отгруженную партию документом установленной формы, в

котором указывается:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дата выдачи документа;

наименование и адрес получателя;

наименование продукции, ее количество;

номер партии и дата отгрузки;

марка вяжущего по п.3.4;

- 8 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

обозначение настоящего стандарта;

соответствие исходного сырья действующим

стандартам.

5.4 Приемо-сдаточные испытания включают испытания

каждой партии вяжущего со следующими показателями качества:

предел прочности при сжатии и изгибе образцов в

возрасте 2 часов;

сроки схватывания;

максимальный остаток на сите 02.

5.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя

бы по одному из показателей по нему проводят повторную про-

верку на удвоенной пробе, взятой от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испыта-

ний партия вяжущего приемке не подлежит.

5.6 Потребитель имеет право производить контрольную

проверку соответствия свойств вяжущего требованиям настоящего

стандарта методами испытаний, предусмотренными в нем.

5.7 При обнаружении несоответствия прочности вяжущего

на изгиб или сжатие марке, указанной в документе о качестве,

она должна быть изменена в соответствии с фактической проч-

ностью.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1 Отбор и подготовка проб

6.1.1 Сущность метода отбора заключается в подготовке

усредненной пробы для испытаний.

6.1.2 От каждой партии вяжущего, подлежащего испыта-

нию, отбирают пробу массой от 10 до 15 кг. На предприятии-

изготовителе при текущем контроле отдельные пробы следует

отбирать преимущественно из потока материала перед его упа-

ковкой или отгрузкой навалом. При поставке вяжущего без упа-

ковки пробу отбирают непосредственно из транспортных средств

равными частями в четырех местах. При поставке вяжущего, упа-

кованного в мешки, пробы массой от 1,0 до 1,5 кг отбирают из

10 мешков из середины каждого.

6.1.3 Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем

квартованием из нее отбирают для испытания конечную пробу

- 9 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

массой от 5 до 7 кг, которую разделяют на две равные части и

хранят в закрытых сосудах.

6.1.4 Одну из конечных проб используют для испытания,

вторую хранят как арбитражную при температуре (293 +_ 3)К

(20 +_ 3) oС).

6.1.5 Маркировка сосудов с пробами, а также протокол

отбора проб должны включать: наименование предприятия-изго-

товителя или его товарный знак, условное обозначение вяжущего,

номер партии, дату отгрузки, место и дату отбора пробы.

6.2 Определение максимального остатка на сите

6.2.1 Сущность метода заключается в определении массы

вяжущего, оставшегося при просеивании на сите с ячейками раз-

мером в свету 0,2 мм.

6.2.2 Для определения максимального остатка применяют:

сушильный шкаф;

весы технические с погрешностью взвешивания не

более 0,05 г;

сито с ячейками размером в свету 0,2 мм по

ГОСТ 6613;

термометр со шкалой до 373 К (100 oС);

установку для механического просеивания.

6.2.3 Пробу вяжущего массой 50 г, взвешенную с погреш-

ностью не более 0,1 г и предварительно высушенную в сушиль-

ном шкафу в течение 1 ч при температуре (323 +_ 5) К (50 +_ 5)

oС),

высыпают на сито и просеивают вручную или на механической

установке.

Просеивание считают законченным, если сквозь сито в те-

чение 1 мин при ручном просеивании проходит не более 0,05г

вяжущего.

Максимальный остаток отдельной пробы определяют в

процентах с погрешностью не более 0,1% как отношение массы,

оставшейся на сите, к массе первоначальной пробы. За величину

максимального остатка принимают среднее арифметическое ре-

зультатов двух испытаний.

6.2.4 При арбитражных испытаниях за основу принимают

ручное просеивание.

6.3 Определение сроков схватывания гипсового теста стан-

дартной консистенции (нормальной густоты).

6.3.1 Стандартная консистенция (нормальная густота) ха-

- 10 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

рактеризуется диаметром расплыва гипсового теста, вытекающего

из цилиндра при его поднятии. Диаметр расплыва должен быть

равен (180 +_ 5) мм. Количество воды является основным критерием

определения свойств вяжущего: времени схватывания и предела

прочности.

6.3.2 Для определения стандартной консистенции приме-

няют:

чашку из коррозионностойкого материала

вместимостью более 500 см3;

ручную мешалку, имеющую более трех петель (рисунок 1);

Рисунок 1. Ручная мешалка

стекло диаметром более 240 мм;

на стекло наносят ряд концентрических окружностей

диаметром от 150 до 220 мм через каждые 10 мм, а

окружности диаметром от 170 до 190 мм - через 5 мм;

окружности можно нанести на лист белой бумаги и

поместить его между двумя листами стекла;

цилиндр из нержавеющего металла с полированной

внутренней поверхностью (рисунок 2);

Рисунок 2. Цилиндр

линейку длиной 250 мм с ценой деления 1 мм;

весы с погрешностью взвешивания не более 1г;

секундомер;

питьевую воду по ГОСТ 2874.

6.3.3 У чистую чашку, предварительно протертую тканью,

вливают воду, масса которой зависит от свойств вяжущего. Затем в

воду в течение 2-5 сек всыпают от 250 до 350 г вяжущего.

Массу перемешивают ручной мешалкой в течение 30 сек, начиная от-

счет времени от начала всыпания вяжущего в воду. После окончания

перемешивания цилиндр, установленный в центре стекла, заполняют

гипсовым тестом излишки которого срезают линейкой.

Цилиндр и стекло предварительно протирают тканью. Через 45 сек,

считая от начала засыпания вяжущего в воду, или через 15 сек пос-

ле окончания перемешивания цилиндр очень быстро поднимают вертика-

льно на высоту от 15 до 20 см и отводят в сторону. Диаметр расплыва

измеряют непосредственно после поднятия цилиндра линейкой

в двух взаимно перпендикулярных направлениях с погрешностью

не более 5 мм и вычисляют среднее арифметическое значение.

Если диаметр расплыва теста не соответствует (180 +_ 5)мм, ис-

пытание повторяют с измененной массой воды.

- 11 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

6.3.4 Для определения сроков схватывания используют гип-

совое тесто стандартной консистенции. Сущность метода состоит

в определении времени от начала контакта вяжущего с водой до

начала и конца схватывания теста.

6.3.5 Для определения схватывания применяют:

секундомер;

коническое кольцо из коррозионностойкого

материала (рисунок 3);

Рисунок 3. Коническое кольцо

прибор Вика с массой подвижной части (300 +_ 2)г.

Размеры иглы приведены на рисунке 4. Игла должна

Рисунок 4. Игла к прибору Вика

быть изготовлена из твердой нержавеющей стальной

проволоки с полированной поверхностью и не должна

иметь искривлений;

полированную пластинку из коррозионностойкого мате-

риала размером не менее 100 мм х 100 мм.

6.3.6 Перед началом испытания проверяют, свободно ли

опускается стержень прибора Вика, а также нулевое положение

подвижной части.

Кольцо, предварительно протертое и смазанное минераль-

ным маслом и установленное на полированную пластинку, за-

полняют тестом. Для удаления попавшего в тесто воздуха кольцо

с пластинкой 5 раз встряхивают путем поднятия и опускания

одной из сторон пластинки примерно на 10 мм. После этого

излишки теста срезают линейкой и заполненную форму на плас-

тинке устанавливают на основание прибора Вика.

Подвижную часть прибора с иглой устанавливают в такое

положение, при котором конец иглы касается поверхности гип-

сового теста, а затем иглу свободно опускают в кольцо с тестом.

Погружение производят один раз каждые 30 сек. После каждого

погружения иглу тщательно вытирают, а пластинку вместе с коль-

цом передвигают так, чтобы игла при новом погружении попа-

дала в другое место поверхности теста.

Начало схватывания определяют числом минут, истекших

от момента добавления вяжущего к воде до момента, когда сво-

бодно опущенная игла после погружения в тесто первый раз

не доходит до поверхности пластинки, а конец схватывания-ко-

гда свободно опущенная игла погружается на глубину не более

1 мм. Время начала и конца схватывания выражают числом минут.

6.4 Определение предела прочности на растяжение при изгибе

- 12 - ДСТУ Б В.2.7-4-93

6.4.1 Сущность метода заключается в определении минима-

льных нагрузок, разрушающих образец.

6.4.2 При проведении испытаний образец устанавливают

на опоры таким образом, чтобы те грани, которые были горизон-

тальными при изготовлении, находились в вертикальном положе-

нии. Схема расположения образцов на опорных валиках приведена

на рисунке 5.

Рисунок 5. Схема расположения образца

Расчет предела прочности Rизг производят по формуле:

Rизг.= 0,0234 х F, МПа

(=0,234 х F кгс/см2),

где F - разрушающая нагрузка в МПа или кгс/см2.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее

арифметическое результатов трех испытаний.

6.5 Определение прочности на сжатие.

6.5.1 Сущность метода заключается в определении мини-

мальных нагрузок, разрушающих образец.

6.5.2 Для проведения испытаний применяют:

чашку, изготовленную из коррозионностойкого

материала;

линейку длиной 250 мм;

ручную мешалку (рисунок 1);

мерный цилиндр вместимостью 1 л по ГОСТ 1770;

весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания

не более 1 г;

форму из коррозионностойкого материала для

изготовлени образцов-балочек размерами 40 мм х

40 мм х 160 мм (рисунок 6).

Рисунок 6. Форма

Продольная и поперечная стенки форми должны быть от-

шлифованы вверху и снизу и плотно лежать на основании. Угол

между сторонами и дном формы должен составлять (90 +_ 0,5)o .

Габариты форм следует проверять не реже одного раза в шесть

месяцев. Если габариты форм отклоняются от номинальных

размеров более чем на 0,5 мм по длине и на 0,2 мм по ширине

и высоте, то формы нужно заменить.