Страница 2: ГОСТ 22263-76*. Щебень и песок из пористых горных пород. Технические условия (47042)

Разрешается производить контрольную проверку качества щебня и песка и его приемку повагонно.

2.10. Для контрольной проверки качества партии щебня и песка, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м3 отбирают одну пробу. Отбор проб производят с транспортерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

Оценку качества щебня и песка производят раздельно для каждой части партии по результатам испытаний отдельных, отобранных от этих частей, проб или в случае смешения частей партии заполнителя - по среднеарифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.11. Для контрольной проверки щебня и песка, отгружаемого автомобильным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м3 отбирают одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

2.12. Контрольную проверку морозостойкости щебня разрешается производить путем испытания в растворе сернокислого натрия. В случае получения неудовлетворительных результатов испытание производят непосредственным замораживанием, результаты которого считают окончательными.

2.13. Масса проб, отбираемых для контрольной проверки партии, отгружаемой железнодорожным, водным или автомобильным транспортом, должна не менее чем в пять раз превышать суммарную массу проб для испытаний по ГОСТ 9758-86, ГОСТ 8269.0-97 и ГОСТ 8735-88.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, производят методом квартования или при помощи желобчатых делителей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.14. Показатели зависимости объемной, массы бетона от объемной насыпной массы щебня и зависимости прочности бетона от прочности щебня вычисляет и использует потребитель при определении состава бетона заданной марки.

2.15. Пересчет весового количества щебня и песка в объемное производят по значениям объемной насыпной массы щебня и песка согласно ГОСТ 9758-86.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.16. При приемке щебня и песка на месте потребления объем, измеренный в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения при транспортировании. Значение коэффициента уплотнения устанавливается по соглашению предприятия (карьера)-изготовителя с потребителем в зависимости от вида транспорта, дальности перевозки, зернового состава и т.п., но не более 1,20.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Объемную насыпную массу и влажность щебня и песка, зерновой состав, прочность при сдавливании в цилиндре, коэффициент вариации по объемной насыпной массе и прочности, коэффициент размягчения, морозостойкость щебня и содержание в нем инородных горных пород определяют по ГОСТ 9758-86.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, глины в комках и загрязняющих примесей определяют по ГОСТ 8735-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы определяют по ГОСТ 8269.0-97.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. Коэффициент теплопроводности щебня и песка определяют по ГОСТ 7076-99.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Испытание природных пористых заполнителей в бетоне проводят по методике, приведенной в приложении.

3.6. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие (карьер)-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого щебня и песка паспортом, в котором указывают:

а) наименование и адрес предприятия (карьера)-изготовителя;

б) наименование и адрес потребителя;

в) номер и дату выдачи паспорта;

г) номер партии и количество щебня и песка;

д) номера вагонов или номер судна и номера накладных;

е) наименование продукции, размер фракции;

ж) марку щебня по прочности;

з) марку щебня и песка по объемной насыпной массе;

и) зерновой состав заполнителя;

к) морозостойкость щебня;

л) обозначение настоящего стандарта;

м) суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Предприятие (карьер)-изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию следующие характеристики исходной горной породы (по выделенным разновидностям), установленные при геологической разведке:

петрографический состав с указанием наличия включений рудных минералов, сернистых и сернокислых соединений, аморфных разновидностей кремнезема и органических примесей;

описание структуры и текстуры, в том числе трещиноватости;

показатели физико-механических свойств.

К показателям физико-механических свойств породы относят:

плотность;

объемную массу;

пористость;

водопоглощение;

предел прочности при сжатии в сухом и насыщенном водой состояниях;

морозостойкость.

4.3. Щебень и песок транспортируют и хранят раздельно по видам, маркам и фракциям.

4.4. Две или несколько партий одного и того же вида щебня и песка одинаковых фракций и марок могут храниться вместе, если средние значения объемной насыпной массы и прочности при сдавливании в цилиндре для этих партий удовлетворяют требованиям настоящего стандарта.

4.5. Транспортирование и хранение щебня и песка должны производиться в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения, механического разрушения и ухудшения однородности.

5. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Каждая партия щебня и песка должна быть принята техническим контролем предприятия (карьера)-изготовителя.

5.2. Предприятие (карьер)-изготовитель гарантирует соответствие щебня и песка требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, предусмотренных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ В БЕТОНЕ

1. Определение пригодности природных пористых заполнителей для получения бетона заданной прочности на сжатие и объемной массы производят путем их непосредственного испытания в бетоне по нижеследующей методике.

2. Для приготовления бетонной смеси используют:

портландцемент марок 300??500 по ГОСТ 10178-76;

испытываемый щебень в сухом состоянии, разделенный на фракции 5-10 и 10-20 мм;

испытываемый песок в сухом состоянии из той же породы, что и щебень.

3. Для испытания изготовляют три замеса бетонной смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношения расхода цемента и заполнителей указаны в таблице.

5. Дотирование заполнителей должно производиться по массе с учетом объемных масс отдельных фракций.

6. Расход воды для затворения бетонной смеси принимают из расчета получения жесткости 10-20 с по ГОСТ 10181-76.

7. Бетонную смесь приготовляют в бетономешалке принудительного действия перемешиванием в течение 3 мни или вручную - перемешиванием в течение 5 мин, после чего дважды на разных порциях бетонной смеси проверяют показатель жесткости.

Бетонную смесь укладывают в формы призм размерами 10×10×40 см (при отсутствии форм призм допускается изготовление бетонных кубов размерами 10×10×10 см) и вибрируют на стандартной виброплощадке в течение 30-60 с (без пригруза).

Из каждого замеса изготовляют две призмы и определяют объемную массу свежеуплотненного бетона ??св.

8. Фактический расход цемента Ц на 1 м3 уплотненного бетона для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

где ц - расход цемента на замес, кг;

??к - расход всех компонентов на замес (включая фактически потраченную воду), кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м3 уплотненного бетона (песка - П, щебня - Щ5-10, Щ10-20, воды - В) вычисляют по ГОСТ 11051-70.

9. Изготовленные бетонные призмы извлекают из форм через 20±3 ч. Половину из них переносят в камеру для нормального твердения по ГОСТ 11050-64, а вторую половину пропаривают по режиму 5+3+16 ч (подъем температуры до 95±2 °С, выдержка при этой температуре и медленное остывание при отключенной камере).

10. Испытания пропаренных образцов производят через 4 ч после извлечения призм из камер, а образцов нормального твердения - через 28 суток. За время нахождения образцов в помещении лаборатории их подготавливают к испытаниям в соответствии с ГОСТ 11050-64. Помимо этого, боковые грани призм расчерчивают на четыре равные площади тремя линиями, по которым через приспособление (см. чертеж), состоящее из 5-миллиметровых металлических стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками, передают усилие, раскалывающее призму на четыре кубика с размерами примерно 10х10х10 см.

Схема приспособления для раскалывания бетонной призмы на кубы

1 - металлические стержни диаметром 5 мм; 2 - места расточки стержней до диаметра 3 мм; 3 - резинка-продержка (или стальная пружина); 4 - места прошивки резинки.

Рекомендуется раскалывать призму сначала на две половины, а затем каждую - на два куба. Такое проведение испытания позволяет избежать перекоса, искажающего результат эксперимента.

Непременное совмещение стержней, через которые передастся раскалывающее усилие на образец, в одной вертикальной плоскости достигается посредством соединения их в пружинную рамку, легко надеваемую на образец и сохраняющую на нем желаемое положение, в данном случае - по намеченным карандашом на боковых гранях линиям.

11. Обмер производят в следующей последовательности: h, а, в,

где h -геометрическая высота призмы (длина образца);

а - размер боковых граней, являющийся высотой при изготовлении;

в - ширина по низу (по верху) призмы.

12. Полученные от раскола кубы, установленные на боковые грани, испытывают на сжатие. Прочность при сжатии вычисляют путем деления суммы разрушающих усилий по результатам испытаний четырех кубов на боковую поверхность призмы

 кгс/см2,

где Fбок. = h??а;

13. По результатам вычислений фактических расходов компонентов определяют расчетную объемную массу бетонов (в высушенном до постоянной массы состоянии) по формуле

14. Результаты испытаний трех серий образцов наносят на график, где по оси абсцисс отложены расходы цемента в кг/м3, а по оси ординат вверх - марки бетона по прочности при сжатии  в кгс/см2 и вниз - объемная масса б.сух. в кг/м3.

При этом значения прочности при сжатии, наносимые на график, принимаются с учетом переходного коэффициента от прочности кубов 10×10×10 см к стандартным кубам 15×15×15 см.

По построенным кривым определяют значения расходов цемента и объемных масс, соответствующих маркам бетона.

15. Если на основе испытываемых заполнителей получены бетоны с требуемыми объемной массой и маркой по прочности при сжатии при расходах цемента, не превышающих предусмотренных СН 386-74, то их допускают к применению.

16. По кривым, построенным на основании результатов испытаний пропаренных образцов, производят предварительную оценку пригодности пористых заполнителей, при этом переходный коэффициент от пропаривания к нормальному твердению Кпроп принимают равным 1,15.

Окончательное суждение о пригодности пористых заполнителей производят на основании результатов испытаний образцов 28-дневного нормального твердения.

17. По среднему арифметическому из трех раскалывающих усилий Ррр и средней площади поперечного сечения призмы F = ав при необходимости может быть вычислена прочность бетона при растяжении Rрр по формуле

18. Оценку преимущества того или иного вида пористого заполнителя производят по показателю его относительной прочности в бетоне  и коэффициенту конструктивного качества, вычисляемого по формуле

где  - прочность бетона при сжатии, кгс/см2;

Rц - активность цемента, кгс/см2:

??б.сух - расчетная объемная масса бетона (в высушенном до постоянной массы состоянии), кг/м3.

Сопоставление производят для бетонов с одинаковыми расходами цемента.

19. При получении неудовлетворительного результата испытаний допускаются повторные испытания с применением другого песка или смеси песков.

СОДЕРЖАНИЕ