6.2. Входной контроль - по ГОСТ 24297-80.
6.3. Контролю на твердость подлежат все детали, прошедшие термическую обработку. Твердость деталей следует определять приборами по ГОСТ 23677-79. Измерение твердости производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.
6.4. Швы сварных соединений (п. 2.7) контролируют визуально и измерениями в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79.
6.5. Контроль деталей на заготовительных операциях производят измерительными средствами, обеспечивающими погрешность измерения не более 1 мм.
6.6. Контроль качества резьб производят визуально и предельными калибрами.
6.7. Контроль диаметров отверстий, валов, пальцев производят мерительными средствами, обеспечивающими точность измерений, предусмотренную в рабочей документации.
Размеры фасок до 2,5 мм и радиусов закруглений до 6 мм допускается контролировать визуально.
6.8. Основные размеры и расстояния между элементами, определяющие геометрические размеры формуемых блоков, контролируют не менее чем в трех сечениях по высоте рабочих поверхностей (в нижнем, среднем и верхнем сечениях).
6.9. Линейные размеры (пп. 2.8.1, 2.8.2) проверяют металлическими линейками по ГОСТ 427-75, угольниками по ГОСТ 3749-77, рулетками по ГОСТ 7502-80 и штангенциркулями по ГОСТ 166-80 во всех изготавливаемых установках.
6.10. Отклонения от прямолинейности, плоскостности и измерения местных зазоров (пп. 2.8.2 - 2.8.5) проверяют поверочными линейками по ГОСТ 8026-75, индикаторами часового типа по ГОСТ 577-68, металлическими линейками по ГОСТ 427-75, стальными или капроновыми струнами, нивелирами по ГОСТ 10528-76, наборами щупов второго класса по ГОСТ 882-75, отвес-рейками или шаблонами, принятыми метрологической службой.
6.11. Отклонения от плоскостности рабочих поверхностей определяют по результатам измерения действительного отклонения одной из четырех угловых точек измеряемой поверхности от плоскости, проходящей через три другие точки.
6.12. Отклонения от перпендикулярности и измерения уклонов рабочих поверхностей определяют при помощи уровня, отвеса и металлической линейки.
6.13. Проверку на герметичность замкнутых полостей, регистров и коллекторов всех установок следует производить путем испытаний в течение 10 мин водой давлением 0,015 МПа (0,15 кгс/см2). Появление отдельных капель или пятен на поверхности сварных швов не допускается.
6.14. Правила приемки и методы контроля металлических покрытий (п. 2.9.2) - по ГОСТ 9.302-79.
6.15. Контроль качества металлических поверхностей (п. 2.9.1,) подготовленных к окраске, следует проводить по ГОСТ 9.402-80.
Качество лакокрасочных покрытий всех установок проверяют по эталонам, утвержденным в установленном порядке.
Испытания лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 9.403-80, ГОСТ 9.074-77 и ГОСТ 9.401-79.
6.16. Обкатку приводов виброоргана на холостом ходу производят при полностью собранных установках продолжительностью 1 мин, не менее трех раз с интервалами между включениями приводов 3 мин.
6.17. При обкатке приводов распалубки (выпрессовки) блоков и сборки оснастки установок производят не менее 10 полных циклов подъема и опускания подвижных частей установок.
6.18. Измерения параметров шума по ГОСТ 12.1.028-80 и вибрации по ГОСТ 12.1.012-78 следует производить на предприятии-потребителе под нагрузкой.
6.19. Комплектность установок проверяют по ведомости комплекта поставки, входящей в состав формуляра или паспорта.
6.20. Контроль консервации производят визуально по каждой операции, предусмотренной ГОСТ 9.014-78 для всех установок.
6.21. Контроль упаковки в части воздействия механических и климатических факторов производят по ГОСТ 23170-78 Е.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
7.1. Маркировка
7.1.1. Отдельно поставляемые сборочные единицы и детали установок должны иметь маркировку, соответствующую рабочей документации. Маркировка должна производиться по ГОСТ 14192-77.
7.1.2. На каждой установке на одном из элементов нерабочей поверхности оснастки должна быть прикреплена металлическая табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67 из коррозионностойкого металла, на который наносят:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 (на установках, аттестованных по высшей категории качества);
условное обозначение установки;
порядковый номер установки по системе нумерации предприятия-изготовителя;
массу установки;
год выпуска;
обозначение настоящего стандарта.
7.1.3. На установках, изготовляемых для экспорта, табличка должна содержать:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
порядковый номер установки по системе нумерации предприятия-изготовителя;
надпись «Made in USSR».
7.2. Упаковка
7.2.1. Установки отправляют потребителю отдельными грузовыми местами без упаковки основных конструкций с местной защитой виброорганов, электродвигателей и гидродвигателей упаковочными средствами по ГОСТ 9.014-78: УМ-2 - для установок, изготовляемых на внутренний рынок, УМ-4 - для установок, изготовляемых на экспорт.
Местная упаковка должна соответствовать категории не ниже КУ-3 по ГОСТ 23170-78Е.
7.2.2. Основные параметры грузовых мест установок должны соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3
|
Наименование и состав грузового места |
Значения параметров грузового места, не более |
||||
|
|
Число |
Габаритные размеры, мм |
Масса, кг |
||
|
|
|
Длина |
Ширина |
Высота |
|
|
Деревянный ящик (гидрооборудование, электрооборудование, мелкие сборочные единицы, ЗИП) |
1 |
1400 |
700 |
700 |
350 |
|
Оснастка (борта, вибросердечник, выпрессовочная рама) |
1 |
4000 |
2600 |
3200 |
11000 |
|
Вибростол (опорная рама, виброрама, гидравлический выпрессовочный механизм) |
1 |
4000 |
2720 |
1800 |
5000 |
|
Привод виброоргана (электродвигатель, рама, редуктор, ограждение) |
1 |
1200 |
700 |
800 |
350 |
|
Отодвижные площадки |
1 |
3300 |
700 |
800 |
450 |
Примечание. Составы грузовых мест указаны условно и определяются конструктивными особенностями установок.
7.2.3. Гидрооборудование, шкафы-пульты, клеммные коробки, мелкие сборочные единицы, запасные части, инструменты и принадлежности установок должны быть упакованы в парафинированную бумагу марки БП-4-28 по ГОСТ 9569-79 и уложены в плотные деревянные ящики типа П-2 по ГОСТ 2991-76, а для экспортной продукции - в ящики такого же типа с учетом требований ГОСТ 24634-81 и заказа-наряда внешнеторговой организации. Категория упаковки - КУ-3 по ГОСТ 23170-78Е.
7.2.4. Эксплуатационная и товаросопроводительная документация должна быть упакована в парафинированную бумагу марки БП-4-28 по ГОСТ 9569-79 и помещена в пакеты из полиэтиленовой пленки толщиной от 0,15 до 0,3 мм по ГОСТ 10354-82 с последующей герметичной сваркой швов.
Пакеты должны быть вложены в ящик с комплектующими изделиями.
7.2.5. В наружный пакет с документацией должен быть вложен вкладыш из бумаги или картона с четкой надписью на русском языке и языке, указанном в заказе-наряде внешнеторговой организации, «Техническая и сопроводительная документация», которую можно прочесть, не вскрывая пакет.
7.2.6. Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192-77, содержащую основные, дополнительные и информационные надписи.
Транспортную маркировку грузовых мест установок, транспортируемых без упаковки, наносят на фанерные ярлыки, а ящиков - на одну из боковых сторон. Способ нанесения маркировки - окраска по трафарету.
Ярлыки должны быть прикреплены к сборочным единицам проволокой.
Дополнительные требования к маркировке установок, предназначенных для экспорта - по ГОСТ 14192-77.
7.2.7. Неокрашенные металлические поверхности, транспортируемые без упаковки, а также мелкие сборочные единицы, запасные части, инструмент и принадлежности перед упаковкой должны быть подвергнуты консервации по группе П-1, вариант защиты ВЗ-4 по ГОСТ 9.014-78.
Срок действия консервации - 3 года, если иное не предусмотрено в заказе-наряде внешнеторговой организации.
7.2.8. Консервацию комплектующих (покупных) изделий производят в соответствии с инструкциями и паспортами на эти изделия.
7.2.9. Все отверстия штуцеров гидрооборудования, ниппелей паропроводов и конденсатоотводов должны быть закрыты пластмассовыми колпачками, заглушками или пробками.
7.2.10. Упаковка должна предохранять груз от механических повреждений при транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах.
Упаковываемые в ящики изделия должны быть установлены и застопорены в положении, при котором ящики имеют наименьшие габаритные размеры и исключается накопление влаги в полостях (емкостях, углублениях и т.д.) изделий при транспортировании и хранении.
7.2.11. Упаковка изделий (п. 7.2.3) не должны иметь острых выступающих частей (гвоздей, концов проволоки и т.д.), углов, кромок и поверхностей с неровностями, которые могут нанести повреждения транспортным средствам, их внутреннему оборудованию, упаковке других грузовых мест и обслуживающему персоналу.
7.3. Транспортирование
7.3.1. Перевозка укрупненных сборочных единиц установок может производиться транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозок грузов, установленными для каждого вида транспорта.
7.3.2. При транспортировании сборочные единицы установок и их внутренние устройства должны быть надежно закреплены от перемещений.
7.4. Хранение
7.4.1. Хранение сборочных единиц, поставляемых без упаковки, как правило, должно производиться под навесом на ровном твердом основании на деревянных брусках сечением не менее 100??100 мм.
При хранении сборочных единиц на открытом воздухе они должны быть защищены от солнечных лучей и атмосферных осадков водонепроницаемыми материалами (брезентом, рубероидом и т.д.).
Упакованные в деревянные ящики комплектующие изделия, мелкие сборочные единицы, запасные части, инструмент и принадлежности должны храниться в закрытых помещениях.
7.4.2. Условия хранения и транспортирования - по ГОСТ 15150-69: группа ОЖ3 - для установок, предназначенных для районов с умеренным климатом, ОЖ1 - для установок, предназначенных для районов с тропическим климатом.
8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
8.1. При размещении и эксплуатации установок в производственных помещениях, а также при организации рабочих мест должны быть устроены рабочие площадки и ограждения.
8.1.1. На установках при обслуживании которых требуется пребывание работающего на уровне выше пола, площадки и лестницы должны иметь нескользкий настил.
Со сторон, представляющих опасность травмирования, площадки (галереи) должны ограждаться перилами высотой не менее 1000 мм с обшивкой по низу высотой не менее 150 мм; на высоте 500 - 550 мм от настила перила должны иметь дополнительную ограждающую планку (полосу, трубу).
8.1.2. При расположении площадок (галерей) на высоте менее 2200 мм от пола их боковые поверхности следует окрашивать в желтый сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026 -76.
8.2. Каналы и штробы для проводки различных коммуникаций и систем (подвод теплоносителя, конденсатоотвода, гидроразводки и т.д.), а также вращающиеся части установок должны иметь съемные ограждения и укрытия.
8.3. По контуру металлоконструкции вибрационного органа (вибрационного стола, рамы и т.д.) должно быть устроено ограждение (обрамление) из резиновых пластин или конвейерной ленты на всю высоту от металлоконструкции до уровня пола.
8.4. На основании вибрационных и шумовых характеристик установок в производственных помещениях, а также при организации рабочих мест должны быть предусмотрены мероприятия по снижению уровней вибрации и шума, включающие:
разработку рациональной схемы размещения установок с учетом минимальных уровней вибрации и шума;
выбор рациональных акустических строительных решений помещений с использованием звукопоглощающих и звукоизоляционных материалов по ГОСТ 4.209-79;
выбор строительных решений оснований и перекрытий (фундаментов) для монтажа установок, обеспечивающие гигиенические нормы вибрации на рабочих местах;
проведение периодических эксплуатационных проверок уровней шума на рабочих местах не реже одного раза в год и локальной вибрации - не реже двух раз в год;
своевременное проведение плановых и предупредительных ремонтов, а также контроля за соблюдением правил и условий эксплуатации установок и их использованием в соответствии с назначением, предусмотренным нормативно-технической документацией;
введение режимов труда при работе в условиях воздействия вибрации на работающих с учетом конкретных условий труда предприятий, эксплуатирующих установки.
8.5. Система пароснабжения и конденсатоотвода на объекте эксплуатации установок должна иметь контрольно-предохранительную аппаратуру и устройства, обеспечивающие заданный режим (цикл) термообработки блоков и исключающие образование избыточного давления в паровых отсеках оснастки.
8.6. После монтажа и выверки, при закреплении установок на фундаментах гайки болтов должны быть затянуты на значение усилия предварительной затяжки. При завершении цикла пуско-наладочных работ и опробования установок (обкатки на холостом ходу) гайки фундаментных болтов следует подтянуть до расчетного значения усилия затяжки.
8.7. Рекомендуемая марка смазки рабочих поверхностей установок - ОЭ-2.
8.8. Для уменьшения преждевременного обезвоживания потолочной части блоков санитарно-технических кабин, вызывающего появление трещин в процессе термообработки, рекомендуется верхнюю часть блока накрыть непроницаемыми водостойкими и теплостойкими материалами (например, теплостойкими резиновыми ковриками, специальными пленками и т.д.).
