2.19. Для изготовления подводок используются латунные накидные гайки.
2.20. Втулки под накидные гайки подводок можно изготавливать из латунной трубки или листового проката.
2.21. Подводки должны комплектоваться резиновыми прокладками, изготовленными из листовой резины (ГОСТ 17133-77), допускаемой к контакту с пищевыми продуктами.
2.22. Упаковка полиэтиленовых подводок в количестве свыше 100 штук производится в бумажные мешки (ГОСТ 2226-75), при меньшем количестве подводки допускается перевязывать шпагатом в компактные пучки.
2.23. Каждая партия подводок должна быть снабжена биркой с указанием:
завода-изготовителя и вышестоящей организации;
наименования изделия и номера ТУ;
номера заказа;
отметки отдела технического контроля;
дата изготовления заказа.
3. МОНТАЖ КОЛЛЕКТОРНЫХ СИСТЕМ.
3.1. Работы по монтажу коллекторных систем должны выполняться специально обученным техническим персоналом, ознакомленным со свойствами труб из ПВД.
3.2. При монтаже, погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировке и хранении полиэтиленовые подводки необходимо оберегать от механических повреждений.
3.3. Подводки можно транспортировать любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
3.4. Хранить подводки следует в горизонтальном положении на стеллажах, в отапливаемых помещениях. Условия хранения должны исключать возможность деформирования подводок, воздействия на них прямых солнечных лучей, попадания масел, жиров и нефтепродуктов.
3.5. Сборка металлических элементов коллекторных систем осуществляется в условиях трубозаготовительного производства.
Примечание. По согласованию с заказчиком допускается сборка узлов на кабиностроительных заводах.
3.6. Металлические элементы систем (подающие стояки, распределительные коллекторы и запорная арматура) соединяются между собой с помощью резьбовых соединений, уплотняемых традиционными методами.
3.7. Сборка узлов коллекторных систем должна производиться в кондукторах, фиксирующих положение элементов и облегчающих процесс сборки.
3.8. Прокладка подающих стояков должна осуществляться преимущественно в монтажных коммуникационных шахтах сантехкабин в строго проектном положении, обеспечивающем свободный доступ к запорной арматуре и соединительным узлам трубопроводов.
3.9. Крепление стояков должно исключать возможность их проворачивания в процессе монтажа.
3.10. Подсоединение полиэтиленовых подводок к распределительному коллектору, настенному смесителю ванны (рис. 8) и штуцеру смывного бачка производится в условиях кабиностроительного завода, а к смесителю кухонной мойки - построечных условиях.
Примечание. По согласованию с домостроительными комбинатами и трестами санитарно-технических работ подсоединение подводок к смывным бачкам может осуществляться в построечных условиях.
3.11. Подсоединять подводки следует после окончания работ по монтажу подающих стояков системы водоснабжения и сантехприборов.
3.12. При монтаже подводки следует сначала присоединить к распределительному коллектору, а затем к штуцерам водоразборной арматуры.
3.13. Сборку соединений рекомендуется производить вручную до упора с доверткой накидных гаек ключом на 0,5 - 1,5 оборота.
3.14. После сборки подводка не должна проворачиваться вручную в отверстии накидной гайки. Проворачивание подводки свидетельствует о недостаточном уплотнении. В этом случае рекомендуется установка двух прокладок.
3.15. При обнаружении течи в соединениях следует подтянуть накидные гайки или сменить резиновые прокладки.
3.16. Расстояние в свету между подводками и параллельно проложенными стальными трубами отопления и горячего водоснабжения должно быть не менее 100 мм. Пластмассовые трубы должны проходить, как правило, ниже труб отопления и горячего водоснабжения.
Расстояние в свету между пересекающимися пластмассовыми трубами и стальными трубами отопления и горячего водоснабжения должно быть не менее 50 мм. При невозможности выполнить это условие участок стального трубопровода в месте пересечения должен быть теплоизолирован. Для тепловой изоляции могут быть использованы оболочки из вспененного полиэтилена (типа «Вилатерм»).
3.17. При монтаже необходимо исключить перегибы подводок и их кручение. Радиус изгиба подводок в холодном состоянии должен быть 15 - 20, но не менее 10 наружных диаметров трубы.
3.18. В местах возможного механического повреждения, а также для выполнения требований п. 3.16 и 3.17 подводки следует крепить к строительным конструкциям с помощью крепежных хомутов и скоб (пластмассовых или металлических с пластмассовыми прокладками).
3.19. Санитарно-технические кабины поставляют на строительный объект в готовом виде, со смонтированными и предварительно спрессованными трубопроводами системы водоснабжения.
3.20. Для предотвращения засорения трубопроводов их концы должны быть закрыты инвентарными заглушками.
3.21. В построечных условиях монтаж коллекторных систем осуществляется путем соединения подающих стояков с помощью междуэтажных вставок и установки полиэтиленовых подводок.
3.22. В соответствии с п. 10.5 (примечание 4) СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий» при коллекторной системе допускается не предусматривать установку запорной арматуры у смывных бачков.
4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ И МОНТАЖА КОЛЛЕКТОРНЫХ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ.
4.1. Металлические элементы коллекторных систем водоснабжения должны удовлетворять следующим требованиям:
трубная резьба стальных патрубков, штуцеров, а также накидных гаек должна быть чистой, без срывов, не иметь забитых ниток и заусенцев;
внутренние поверхности гаек, контактирующие с полиэтиленовыми трубами, должны быть гладкими, без острых кромок.
Качество резьбы патрубков и штуцеров проверяется с помощью резьбового калибра-гайки (навинчивание производится от руки).
Качество резьбы накидных гаек проверяется с помощью резьбового калибра-пробки, ввинчиваемого в накидные гайки также от руки.
4.2. Диаметр отверстия в задней стенке накидной гайки с учетом допусков на наружный диаметр полиэтиленовой трубки должен быть равен 14,0+0,2 мм.
4.3. Накидная гайка должна свободно проворачиваться на втулке или обжимном кольце.
4.4. После наплавления бурта на трубе в переходных зонах не должно быть наплывов.
4.5. Контроль качества полиэтиленовых подводок осуществляется заводом-изготовителем.
Примечание. По согласованию с заводом контроль качества труб и подводок из ПВД может выполняться совместно с НИИМосстроем.
4.6. Полиэтиленовые подводки подвергаются испытаниям, при которых определяют показатели, указанные в табл. 2.
Таблица 2
|
Показатель |
Минимальное количество образцов |
Периодичность испытаний |
|
Внешний вид поверхности подводок и соединительных деталей |
5 |
1 раз в смену |
|
Размеры подводок и соединительных деталей. |
5 |
1 раз в смену |
|
Величина предела текучести при растяжении и относительное удлинение при разрыве материала подводки |
5 |
Для каждой партии труб, но не менее 1 раза в 6 месяцев |
|
Прочность соединения бурта с полиэтиленовой трубой (на отрыв и на сдвиг) |
по 5 |
То же |
|
Прочность ниппельного соединения |
5 |
То же |
|
Стойкость подводок к внутреннему гидростатическому давлению: |
|
|
|
при нормальной температуре |
5 |
То же |
|
при повышенной температуре |
5 |
1 раз в 6 месяцев |
4.7. Внешний вид поверхности подводок и соединительных деталей определяют визуально сравнением контролируемых образцов с эталонными, утвержденными в установленном порядке.
Поверхность трубы должна быть ровной, гладкой, не иметь трещин, вздутий, раковин, продольных рисок. Не допускается наличие разрывов и вмятин на бурте, особенно на его поверхности, соприкасающейся с уплотнителем.
4.8. Линейные размеры подводок и соединительных деталей проверяются мерительным инструментом (штангенциркуль, линейка измерительная, микрометр по ГОСТ 166-80, ГОСТ 427-75, ГОСТ 6507-78).
4.9. Замер среднего наружного диаметра производят в трех местах образца с точностью до 0,1 мм на расстоянии не менее чем 100 мм от торца подводки. Средний внутренний диаметр замеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом контролируемом месте с обоих торцов подводки. Толщину стенки подводки определяют как полуразность между средним наружным и средним внутренним диаметром подводки.
4.10. Толщину бурта замеряют в четырех равномерно распределенных по окружности точках с точностью до 0,1 мм и принимают как среднее арифметическое значение этих замеров.
4.11. Величину предела текучести при растяжении и величину относительного удлинения при разрыве определяют по ГОСТ 18599-83. Минимальные значения величин предела текучести при растяжении и относительного удлинения при разрыве трубных образцов должны быть соответственно равны 9,5 МПа (95 кгс/см2) и 250 % (скорость перемещения подвижного захвата разрывной машины 100 мм/мин.). Этим показателям соответствует минимальное усилие при достижении предела текучести труб равное 595 Н (59,5 кгс) и минимальное расстояние между зажимами разрывной машины 210 мм.
Схема испытаний трубного образца из ПВД на растяжение представлена на рис. 9.
4.12. Минимальное усилие разрушения при испытании трубных образцов с наплавляемыми буртами и с ниппельными соединительными узлами должно быть не менее 595 Н (59,5 кгс), что обеспечивает условия равнопрочности трубы и соединения. Схема испытаний на разрывной машине трубного образца с наплавляемым буртом приведена на рис. 10, с ниппельным соединительным узлом - на рис. 11.
Рис. 8. Конструкция узла для подсоединения полиэтиленовой подводки к настенному смесителю ванны для санитарно-технических кабин из: а) асбестоцемента; б) гипсобетона:
1 - резьбовой патрубок под накидную гайку подводки; 2 - контргайка; 3 - перегородка из асбестоцемента или гипсобетона; 4 - муфта под штуцер смесителя.
Рис. 9. Схема испытаний трубного образца на растяжение:
1, 4 - зажимы для крепления образца; 2 - полиэтиленовая труба; 3 - резиновый вкладыш.
4.13. Прочность соединения трубки с наплавляемым буртом при испытании на сдвиг (скорость перемещения подвижного захвата машины 20 мм/мин.) должна быть не менее 1560 Н (156 кгс). Схема испытаний прочности наплавляемых буртов на сдвиг с использованием разрывной машины или пресса приведена на рис. 12.
4.14. Испытания (рис. 9, 10 и 11) проводят на патрубках длиной 160 ± 5 мм. Внутрь патрубков во избежание смятия следует вставлять резиновые пробки длиной 30 мм.
Пробки допускается вырезать из колец, используемых для соединения пластмассовых канализационных трубопроводов диаметром 50 мм.
При замере патрубков за базу относительного удлинения при разрыве принимают базу 85 мм, равную расстоянию между захватами разрывной машины.
4.15. Металлические элементы коллекторных систем должны испытываться на заготовительном предприятии гидравлическим давлением в 1 МПа (10 кгс/см2) в течение двух минут или пневматическим давлением в 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) в течение 0,5 минуты. При этом падение давления по манометру не допускается.
4.16. Полиэтиленовые трубы и подводки при нормальной температуре (20 °С) испытываются при нормальном контрольном напряжении в стенке труб равном 7 МПа (70 кгс/см) (внутреннее гидростатическое давление при номинальных значениях наружного диаметра и толщины стенки 2,8 МПа (28 кгс/см) в течение 1 часа.
Испытания при повышенной температуре (70 °С) проводятся при начальных контрольных напряжениях 3,2 и 2,5 МПа (32 и 25 кгс/см2) (внутреннее гидростатическое давление при номинальных значениях наружного диаметра и толщины стенки 1,28 и 1,0 МПа (12,8 и 10,0 кгс/см2) соответственно в течение 1 и 100 часов.
Рис. 10. Схема испытаний при определении прочности трубного образца с наплавляемым буртом:
1 - крепежный штырь; 2 - крепежная обойма; 3 - стальная труба; 4 - резиновая прокладка; 5 - латунная накидная гайка; 6 - латунная втулка; 7 - трубный образец; 8 - резиновый вкладыш; 9 - зажим для крепления образца.
Рис. 11. Схема испытаний при определении прочности ниппельного узла соединений:
1 - крепежный штырь; 2 - крепежная обойма; 3 - стальная труба; 4 - латунная накидная гайка; 5 - латунный ниппель; 6 - обжимное кольцо; 7 - полиэтиленовая труба; 8 - резиновая пробка; 9 - зажим для крепления образца.
Рис. 12. Схема испытаний прочности наплавляемых буртов на сдвиг:
1, 5 - зажимы пресса; 2 - пуансон; 3 - трубный образец; 4 - матрица.
4.17. Трубы и подводки должны выдерживать испытания (см. п. 4.16) без признаков разрушения. При каждом уровне напряжения испытания проводятся на пяти произвольно отобранных образцах.
При неудовлетворительных результатах хотя бы по одному показателю этот показатель контролируется повторно на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. Результаты повторного испытания являются окончательными и распространяются на всю партию.
4.18. Коллекторные системы холодного водоснабжения в условиях заводов по производству санитарно-технических кабин испытывают гидравлическим давлением в 1 МПа (10 кгс/см2) в течение 3 минут. За время испытаний падения давления по манометру не допускается.
4.19. Приемка коллекторных систем в эксплуатацию производится в соответствии с действующими правилами. При этом должен осуществляться предварительный визуальный контроль всех смонтированных полиэтиленовых подводок (перегибы труб, недопустимые радиусы изгиба, продольное скручивание, механические повреждения, соприкосновения с трубопроводами горячего водоснабжения не допускаются).
