4. ПРОИЗВОДСТВО СВАРОЧНЫХ РАБОТ*

Квалификация ИТР и рабочих

4.1. Руководство сборочными и сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники (ИТР), прошедшие специальную подготовку, и изучившие настоящую инструкцию, рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов.

ИТР должны быть аттестованы аттестационной комиссией, назначаемой руководителем предприятия, выполняющего монтаж и сварку трубопроводов. Аттестацию ИТР следует проводить не реже одного раза в три года.

*Раздел распространяется на трубопроводы, работающие при давлении свыше 9,8 до 98,0 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2)

4.2. К выполнению работ по прихватке, сварке и наплавке могут быть допущены сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г., имеющие удостоверения и дополнительно прошедшие обучение и квалификационные испытания на право допуска к сварке партии или ряда партий однотипных стыков.

Программа практической и теоретической подготовки и квалификационных испытаний сварщиков должна быть утверждена руководителем организации, выполняющей монтаж и сварку трубопроводов. Отметки о сдаче квалификационных испытаний должны быть внесены в удостоверение сварщика.

Испытания сварщиков должна проводить квалификационная комиссия, состав которой установлен "Правилами аттестации сварщиков".

Сварщиков, допущенных к сварке трубопроводов, необходимо подвергать периодическим и внеочередным контрольным испытаниям.

Примечание. Партией однотипных стыков считаются сварные соединения труб следующих групп условных диаметров Ду: 6 - 25; 2 - 60, 70 - 100; 125 - 200 и 250 - 400 мм из стали одной марки или из одних и тех же сочетаний марок сталей, выполненные по единому технологическому процессу, имеющие одинаковые конструктивные элементы и форму разделки кромок и отличающиеся друг от друга толщиной стенки не более чем на 50%.

4.3. Методика, объем и периодичность квалификационных и периодических испытаний сварщиков должны соответствовать разделу 13 ОСТ 26-1434-76.

4.4. Квалификация сварщиков не должна быть ниже:

5 разряда - при сварке механизированными способами или сварке поворотных стыков;

6 разряда - при сварке неповоротных стыков.

4.5. К выполнению работ по термической обработке сварных стыков разрешается допускать операторов-термистов, прошедших обучение по программе, утвержденной руководителем предприятия, выполняющего монтаж и сварку трубопроводов.

4.6. Квалификация оператора-термиста не должна быть ниже 4 разряда.

4.7. К выполнению контроля неразрушающими методами можно допускать дефектоскопистов, прошедших теоретическое и практическое обучение по специальной программе, утвержденной в установленном порядке, и получивших удостоверения о допуске их к дефектоскопии сварных соединений соответствующим методом.

Дефектоскописты, независимо от стажа работы, должны подвергаться контрольным испытаниям не реже одного раза в год, а также при перерыве в работе более трех месяцев.

4.8. В список, составленный по форме, приведенной в приложении 16, должны быть внесены фамилии сварщиков, операторов-термистов и дефектоскопистов, их разряд, номер личного клейма, номер и срок действия удостоверения.

Сварочное оборудование

4.9. Для производства сварочных работ должны быть использованы серийно выпускаемые источники питания: преобразователи, выпрямители, трансформаторы, а также автоматы и полуавтоматы для сварки в среде защитных газов и под флюсом с соответствующими источниками питания.

4.10. Сварочное оборудование должно быть укомплектовано в соответствии с паспортами, налажено и смонтировано по инструкциям предприятий-изготовителей.

4.11. Отклонение напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, может достигать 5% номинального по ГОСТ 13109-67.

Сварочные материалы

4.12. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий, а также данным паспортов или сертификатов на поставленную партию материала.

4.13. При ручной электродуговой сварке следует применять электроды:

по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 9466-75, техническим условиям на электроды конкретных марок - для сталей групп С; ХГ; ХМ; ХФ;

по ГОСТ 10052-75, ГОСТ 9466-75 и техническим условиям на электроды конкретных марок - для сталей группы ХН.

4.14. В качестве присадочного материала следует применять сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70 или техническим условиям на проволоку конкретных марок.

4.15. Флюсы следует применять по ГОСТ 9087-69 и техническим условиям на флюсы конкретных марок.

4.16. Вольфрамовые прутки следует применять:

лантанированные - по ТУ 48-19-27-77;

итрированные марки СВИ-1 - по ТУ 48-19-221-76.

4.17. Защитные газы следует применять:

аргон газообразный сортов: высший, первый по ГОСТ 10157-73;

углекислый газ (двуокись углерода, сорт сварочный) - по ГОСТ 8050-76.

4.18. Независимо от наличия сопроводительного документа электроды должны быть подвергнуты проверке на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466-75.

4.19. Качество флюса должно быть проверено на соответствие требованиям ГОСТ 9087-69.

4.20. Если соответствие электродов или сварочной проволоки марочному составу вызывает сомнение, необходимо произвести стилоскопирование стержня электрода или проволоки.

4.21. Электроды, сварочную проволоку и флюсы необходимо хранить в сухом отапливаемом и проветриваемом помещении при температуре не ниже 17°С.

4.22. Результаты проверки качества сварочных материалов следует заносить в "Журнал проверки качества сварочных материалов" (приложение 17).

4.23. Срок годности сварочных материалов не ограничен, если проверка их качества по пп. 4.18 - 4.20 подтвердит соответствие требованиям государственных стандартов и технических условий.

4.24. Электроды и флюсы перед началом работы необходимо прокаливать. Режимы прокалки* должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Марка сварочного материала

Температура прокалки, С

Длительность прокалки, ч

Электроды

УОНИ-13/45; УОНИ-13/55

350 - 400

1,5 - 2,0

МР-3

170 - 200

1,5

К-5А

350 - 380

1,5 - 2,0

ЦЛ-17, ЦЛ-39; ЦЛ-20А; ЦЛ-20Б

300 - 350

0,75

ЦЛ-26М

330 - 350

1,0

ЭНТУ-3М

270

0,4

ЗИО-3; ЗИО-8; НЖ-13

300 - 320

1,5

ОЗЛ-8

170

0,6 - 0,8

ЭА-400/10У

320 - 380

1,0

ЦЛ-11

320 - 350

1,5

ЦТ-15

350 - 450

1,5

Флюсы

АН-348АМ

300 - 350

1,0 - 1,5

ОСЦ-45М

350 - 380

1,5 - 2,0

АН-22

450 - 500

2,0

АН-26

270 - 350

2,0 - 3,0

*Режимы прокалки сварочных материалов, не приведенные в табл. 3, должны соответствовать указанным в паспортах на электроды конкретных марок.

4.25. Прокалка одной и той же партии электродов, предназначенных для сварки трубопроводов из сталей группы ХН, допускается не более двух раз.

4.26. Прокаленные электроды и флюсы необходимо хранить в сушильных шкафах при температуре 100-150°С или в герметичной таре с влагопоглощающими реагентами.

4.27. Сварочная проволока должна быть очищена любым механическим способом от ржавчины и загрязнений и обезжирена.

4.28. Электроды и присадочную проволоку для аргонодуговой сварки следует содержать на рабочем месте в пеналах с закрывающимися крышками, флюс - в герметичной таре.

Подготовка кромок под сварку

4.29. Перед резкой и обработкой кромок трубы и детали трубопроводов следует подбирать в группы по внутренним диаметрам. Разность внутренних диаметров не должна превышать 4%, но не более 2 мм.

4.30. Резку заготовок и подготовку кромок под сварку следует выполнять механическим способом. Допускается разделительная газовая или плазменная резка заготовок труб из сталей всех групп при температуре окружающего воздуха и предварительного подогрева, указанной в табл. 4.

Таблица 4

Группа сталей*

Температура, °С

окружающего воздуха

предварительного подогрева

С, ХН

До минус 20

 

ХГ

До минус 10

100 - 150

ХМ, ХФ

До 0

200 - 250

*По условиям выполнения сварочных работ применяемые для изготовления труб и деталей стали условно разделены на группы:

С - углеродистая, кремнемарганцовая;

ХГ - хромокремнемарганцовая;

ХМ - хромомолибденовая;

ХФ - хромомолибдено-вольфрамовая, хромомолибдено-вольрамованадиевая, хромомолибденованадиевая;

ХН - хромоникелевая, хромоникельтитановая, хромоникельмолибденотитановая.

4.31. Ширина зоны предварительного подогрева места реза должна быть не менее тройной толщины стенки трубы. Охлаждение после резки следует производить под слоем теплоизоляции.

4.32. Окончательную обработку кромок труб и деталей трубопроводов под сварку следует выполнять механическим способом на глубину (считая от максимальной впадины реза) не менее:

2 мм - для сталей группы ХН;

3 мм - для сталей группы С и ХГ;

6 мм - для сталей группы ХМ и ХФ.

4.33. Допускаются:

а) окончательная обработка кромок под сварку абразивным инструментом с обязательной последующей опиловкой обработанных поверхностей напильником при условии соблюдения требований п. 4.32 настоящей инструкции;

б) выравнивание кромок после газовой или плазменной резки наплавкой слоя толщиной до 4 мм. При этом должны соблюдаться следующие условия:

механическая обработка поверхностей под наплавку - по пп. 4.32 и 4.33, а настоящей инструкции с применением технологии сварки, назначенной для данной марки основного материала (подогрев, выбор сварочных материалов, термическая обработка);

последующая окончательная механическая обработка;

контроль окончательно обработанных кромок в местах наплавки методом цветной дефектоскопии.

4.34. Плоскость подготовленного под сварку торца трубной заготовки или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос плоскости торца относительно оси не должен превышать 0,5 мм.

4.35. При подготовке к сборке деталей трубопроводов, фактические размеры которых отвечают требованиям стандартов и технических условий, но не соответствуют требованиям рабочих чертежей на сварные соединения в части подготовки кромок, допускается подгонка проточкой или шлифовкой снаружи или изнутри как по всему периметру, так и на отдельных участках при условии сохранения расчетной толщины стенки. Угол проточки не должен превышать 15.

4.36. Шероховатость поверхности кромок под наплавку и сварку должна быть Rz80 по ГОСТ 2789-73.

4.37. Типы, конструктивные элементы и размеры кромок швов сварных соединений трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-70, отраслевым стандартам и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.38. Кромки стыков, а также прилегающие к ним наружная и внутренняя поверхности должны быть зачищены до металлического блеска. Ширина зачистки прилегающих к кромкам поверхностей должна составлять 20 - 30 мм.

4.39. При зачистке следует применять абразивный инструмент, напильники, щетки раздельно для сталей групп С и ХГ, групп ХМ и ХФ, а для группы ХН щетки из нержавеющей стали.

Сборка

4.40. Монтировать трубопроводы следует из максимально укрупненных блоков или сборочных единиц.

4.41. Сборку стыков трубопроводов под сварку следует производить по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, отраслевым стандартам и настоящей инструкции.

4.42. Сборку следует осуществлять в сборочных или центровочных приспособлениях любых конструкций без жесткого закрепления.

4.43. Допускается приварка технологических скоб для сборки с последующим удалением их механическим способом, зачисткой наплавленного металла заподлицо с поверхностью труб и контролем зачищенных поверхностей методом цветной или магнитной дефектоскопии.

Для приварки технологических скоб следует использовать те же сварочные материалы, что и для сварки основного металла.

4.44. Технологические скобы на высоте более 5 мм от наружной поверхности трубы допускается удалять любым способом.

4.45. Участок поверхности трубы из стали, требующей термической обработки, на котором расположены места приварки технологических скоб, после выполнения операций по удалению, зачистке и контролю следует подвергать термической обработке по всему периметру.

4.46. При сборке стыков трубопроводов подкладные кольца или пластины применять не разрешается.

4.47. Смещение внутренних кромок при сборке допускается в пределах 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

4.48. Смещение наружных кромок труб Ду=400 мм допускается в пределах половины допуска на наружный диаметр трубы, но не более 8 мм.

При смещении, превышающем допускаемое значение, на трубе с большим наружным диаметром необходимо выполнить скос под углом 12 - 15°.

4.49. Отклонение от соосности, замеренное в трех равнорасположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать 1 мм, при этом допуск на криволинейность, предусмотренный стандартами и техническими условиями на изготовление труб, не учитывается.