ВСН 301-86 сторінка 3 з 5

Монтаж трубопроводов из стеклянных труб

Зміст

4.2. Перед испытанием трубопроводов должны быть:
4.18. Оставлять без надзора испытываемые трубопроводы не допускается.
4.19. Устранение дефектов в трубопроводах, находящихся под давлением, не допускается.

3.56. Трубы всех диаметров в тепловой изоляции при длине более 1500 м необходимо крепить на двух опорах.

3.57. Перед установкой в проектное положение узлы, секции и отдельные трубы следует покрывать тепловой изоляцией с учетом возможности их крепления согласно пп. 3.19 и 3.21.

3.58. Фасонные детали и участки труб, примыкающие к фланцевым соединениям, следует покрывать тепловой изоляцией после проведения гидравлического испытания трубопровода.

3.59. При монтаже стеклянного трубопровода с обогревающим спутником вначале необходимо произвести установку несущего короба, монтаж трубопровода - обогревающего спутника, затем - стеклянного трубопровода.

Установка защитных устройств трубопроводов

3.60. Токопроводящие покрытия для защиты от статического электричества труб и фасонных деталей следует выполнять в соответствии с проектом перед оборкой узлов, секций и монтажом трубопровода.

3.61. Заземление металлических фланцев необходимо осуществлять после окончательного закрепления трубопроводов, используя дополнительную гайку на болтовом соединении.

3.62. Ограждающие защитные конструкции для трубопроводов, располагаемых в местах постоянного нахождения людей и движения транспортных средств или других зонах с повышенной опасностью их механического повреждения, следует устанавливать после окончания монтажа трубопроводов.

4. ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ 4.1. Испытанию должны подвергаться трубопроводы, монтаж которых полностью закончен.

4.2. Перед испытанием трубопроводов должны быть:

удалены временные крепления; на патрубки установлены заглушки;

трубопроводная арматура проверена на легкость открывания и закрывания и находиться в открытом состоянии.

4.3. Как правило, испытанию следует подвергать целиком каждую линию трубопровода. При необходимости допускается испытание отдельных участков, разбивка на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком.

4.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность гидравлическим способом. Пневматическое испытание на прочность не допускается, а на герметичность допускается только в исключительных случаях по специально разработанным техническим условиям.

4.5. Гидравлическое испытание трубопроводов на прочность и герметичность должно проводиться одновременно.

4.6. Испытательное давление для трубопроводов должно быть равным 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²). Самоточные и вакуумные трубопроводы должны испытываться давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²).

4.7. Испытания самотечных трубопроводов, предназначенных для транспортирования сыпучих сред, следует проводить в период пробной эксплуатации при рабочих режимах в течение 48 ч.

Отводящие трубопроводы, связанные непосредственно с атмосферой, испытанию не подвергаются.

4.8. На испытываемом трубопроводе в начало и в конце линии необходимо устанавливать манометры класса точности не ниже 1,5 по ГОСТ 8625-77* со шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого давления.

4.9. На временных трубопроводах для присоединения испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату или водопроводу следует устанавливать последовательно два запорных вентиля.

После достижения испытательного давления испытываемый трубопровод должен быть отключен от опрессовочного агрегата или водопровода.

4.10. Трубопроводы необходимо испытывать при положительной температуре окружающего воздуха. Температура волы при испытаниях должна быть не ниже 5 °С.

4.11. В случае необходимости допускается испытывать трубопроводы при отрицательных температурах, используя растворы хлористого натрия или хлористого кальция. Концентрацию раствора в зависимости от температуры окружающего воздуха следует выбирать по табл. 3.

4.12. Максимальная протяженность трубопровода при гидравлическом испытании растворами не должна превышать: 1000 м для трубопровода Д_у до 100 мм; 250 м для трубопровода Д_у от 100 до 200 мм.

4.13. Гидравлическое испытание трубопровода на прочность и герметичность следует производить в следующем порядке:

предварительно осмотреть трубопровод и устранить дефекты;

заполнить трубопровод водой (раствором);

постепенно поднять давление до испытательного;

трубопровод выдержать под испытательным давлением в течение 20 мин (испытание на прочность);

постепенно снизить давление до рабочего, визуально осмотреть трубопровод при рабочем давлении (испытание на герметичность).

Таблица 3

Температура замерзания, °С

Концентрация раствора, %

хлористого натрия

хлористого кальция

-0,9

1,5

-3,5

5,6

-6,4

9,6

-9,8

13,6

-12,2

16,2

-15,1

18,8

-15,7

18,9

-19,2

20,9

-23,3

22,8

-31,2

25,7

Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и герметичность, если во время испытания не произошло падения давления, контролируемого манометром, не обнаружено течи и отпотевания, а также трещин в трубах и фасонных деталях.

4.14. Гидравлическое испытание проводится дважды. Повторное испытание необходимо производить в присутствии заказчика.

4.15. При заполнении трубопровода водой или раствором воздух из него необходимо полностью удалять.

4.16. После проведения испытаний трубопровод должен быть полностью опорожнен. Использованные растворы хлористого натрия и хлористого кальция следует сливать в специальную емкость.

4.17. В процессе испытания трубопровода запорная арматура должна обеспечивать постепенное и плавное перекрытие трубопровода не менее чем за 4 с.

4.18. Оставлять без надзора испытываемые трубопроводы не допускается.

4.19. Устранение дефектов в трубопроводах, находящихся под давлением, не допускается.

4.20. При обнаружении дефектов в соединении трубопровода или выходе из строя стеклянных труб и фасонных деталей необходимо снять давление и в зависимости от вида дефекта выполнить следующие операции:

в случае наличия течи убедиться в правильной установке Т-образной прокладки и подтянуть соединение;

если подтягивание не дало положительного результата или при осмотре обнаружена неправильная установка Т-образной прокладки, следует опорожнить трубопровод, отпустить крепление всех хомутов в одну сторону от подтягиваемого соединения до ближайшей фасонной детали или свободного конца трубопровода, чтобы трубопровод мог свободно перемещаться вдоль оси, соединение демонтировать, осмотреть торцы труб, Т-образную прокладку, натяжные кольца, при необходимости их заменить, собрать соединение и закрепить трубопровод;

в случае выхода из строя стеклянной трубы или фасонной детали (кроме отвода и двойного отвода) их следует заменить новыми, проделав операции, описанные выше;

при замене отвода и двойного отвода, а также труб и фасонных деталей с коническими буртами раскрепление трубопровода не требуется.

4.21. После исправления дефектов трубопровод должен быть подвергнут повторному гидравлическому испытанию.

4.22. Испытания трубопроводов должны проводиться под непосредственным руководством инженерно-технического работника монтажной организации при участии представителя заказчика.

При пневматических испытаниях на герметичность обязательно присутствие инженера по технике безопасности.

4.23. Токопроводящие покрытия для защиты от статического электричества следует проверять на разрыв электроцепи покрытия и надежность заземления.

4.24. Испытание трубопроводов является окончанием работ по монтажу. Об испытаниях трубопровода и принятии его в эксплуатацию необходимо составить акт по форме, приведенной в обязательном приложении 9.

Примечания: 1. Промывку трубопроводов следует производить после их испытания.

2. Промывка трубопровода, как правило, должна производиться водой до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка. Скорость промывочной среды в трубопроводе следует принимать 1-1,5 м/с.

3. В случае промывки трубопровода специальными растворами ее необходимо производить по специальной схеме при участии заказчика во время комплексного опробования оборудования.

4. Рабочие параметры промывочной среды не должны превышать значений, указанных в обязательном приложении 2.

Прокладочный материал трубопровода должен быть химически стоек к промывочной среде.

5. Работы пусконаладочные, экспериментально-наладочные и по режимной наладке комплекса технологического и всех других видов оборудования с применением аппаратуры и трубопроводов из стеклянных труб входят в обязанности заказчика, который в отдельных случаях может привлекать к их выполнению специализированные монтажные организации. Работы осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком и согласованным с монтажной организацией, привлекаемой к выполнению этих работ.

6. Участие монтажной организации в работах пусконаладочных, экспериментально-наладочных и по режимной наладке оплачивается заказчиком за счет сводной сметы, утвержденной в установленном порядке.

4.25. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт стеклянных трубопроводов должны производиться в соответствия со специальной инструкцией, утвержденной Минмонтажспецстроем СССР 9 июля 1979 г., согласованной с ГУПО МВД СССР, Госгортехнадзором и отраслевыми министерствами.

Приложение 1 Обязательное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Партия - группа изделий одного наименования и типоразмера, упакованная в единицу тары (ящик, контейнер, связка и т.д.).

Деталь - часть трубопровода (труба, отвод, переход, тройник, фланец, заглушка, прокладка, кронштейн и т.д.).

Линия - часть трубопровода с постоянными параметрами транспортируемого продукта, соединяющая между собой аппараты, установки, цеха и другие участки.

Секция - часть линии трубопровода, состоящая из нескольких соединенных между собой труб одного диаметра, ось которых составляет одну прямую линию.

Узел - часть линии трубопровода, ограниченная транспортными габаритами и возможностью транспортирования и монтажа без повреждения.

Инородные разрушающие включения - включения, имеющие коэффициент термического расширения, различный со стекломассой, в результате чего могут возникнуть напряжения, разрушающие стекло (камень, окалина, частицы огнеупорных материалов и т.д.).

Инородные неразрушающие включения - включения, близкие природе стекломассы, не создавшие разрушающие напряжения (закристаллизовавшееся стекло, непроваренные частицы шихты, шлифы, вкрапления стекла, стеклообразные неоднородности - свили).

Пузырь наборный - попадание воздуха во время набора стекломассы выдувальщиком при изготовлении фасонных деталей методом выдувания.

Посечки - поверхностные трещины, снижающие прочность стекла.

Приложение 2 Обязательное

РАБОЧИЕ ПАРАМЕТРЫ ТРАНСПОРТИРУЕМЫХ СРЕД ДЛЯ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Группа трубопроводов

Транспортируемые вещества

Вид материала стекла

Тип труб

Максимальный расход жидких сред, л/с

Максимальная температура транспортируемой среды, °С

Условный диаметр труб, мм

до 25

100

150

200

Предельно допустимые параметры транспортируемых сред (рабочее давление Р_раб, МПа (кгс/см²) и температурный перепад Dt, °С

Р_раб

Вредные вещества 1-го класса опасности

Малощелочное марки 13-в

С гладкими концами

0,5

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

Боросиликатное

100

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

С коническими буртами

100

0,35

(3,5)

0,25

(2,5)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

Вредные вещества 2-го класса опасности и горючие вещества

Малощелочное марки 13-в

С гладкими концами

11,0

100

0,35

(3,5)

0,3

(3,0)

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

0,05

(0,5)

Боросиликатное

120

0,35

(3,5)

0,3

(3,0)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

0,05

(0,5)

С коническими буртами

120

0,6

(6,0)

100

0,5

(5,0)

100

0,4

(4,0)

0,35

(3,5)

0,25

(2,5)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

Вредные вещества 3-го и 4-го класса опасности, трудногорючие и негорючие вещества

Малощелочное марки 13-в

С гладкими концами

Без ограничения

100

0,4

(4,0)

0,35

(3,5)

0,25 (2,5)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

Боросиликатное

120

0,4

(4,0)

100

0,35

(3,5)

2,5

(2,5)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

0,1

(1,0)

С коническими буртами

120

0,6

(6,0)

110

0,55

(5,5)

110

0,45

(4,5)

100

0,4

(4,0)

0,3

(3,0)

0,25

(2,5)

0,2

(2,0)

0,15

(1,5)

Примечания: 1. Группу трубопровода следует устанавливать по параметру, который требует отнесения его к более ответственной группе.

2. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76*, горючесть (взрыво- и пожароопасность) - по ГОСТ 12.1.004-85.

3. Параметры транспортируемого вещества следует принимать: рабочее давление - равным избыточному максимальному давлению; температурный перепад - разность между температурой транспортируемой среды в трубопроводе и минимально возможной температурой окружающей среды.

Приложение 3 Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ И ФАСОННЫХ ДЕТАЛЕЙ 1. Инородные разрушающие включения не допускаются.

2. Инородные неразрушающие включения допускаются размером по наибольшему измерению менее 2 мм.

3. Непрямолинейность труб не должна превышать:

0,2 % длины для труб Д_у - 40 и 50 мм;

0,15 % длины для труб Д_у 80 и 100 мм;

0,1 % длины для труб Д_у 150 и 200 мм.

4. Торцы труб и фасонных деталей должны иметь плоскую шлифованную поверхность, размеры сколов на торцах не должны превышать значений, указанных в табл. 1.

5. Отклонения от перпендикулярности плоскостей торцов труб и фасонных деталей не должны превышать значений, указанных в табл. 2.