обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше ширины, требуемой для максимально расчетной производительности конвейера при скорости ленты 1 м/с;
обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм.
Скорость поступления материала из течек на конвейеры должна быть близкой к скорости движения ленты.
На узлах перегрузки сухих сыпучих материалов следует использовать точки с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали (эти углы принимаются на 10 % больше угла естественного откоса материала в движении).
При вертикальных течках высотой более 0,5 м и наклонных течках с перепадом высот 3 - 5 м, следует применять устройства по гашению скорости движения материалов, поступающих на ленточные конвейеры (ступенчатые течки с «подушками» из транспортируемого материала, грузовые затворы в местах поступления материала на ленту).
Порошкообразные и мелкозернистые материалы (дробленая или молотая известь, цемент, вяжущее и др.) следует транспортировать в закрытых транспортных устройствах (пневмотранспорт, скребковые конвейеры и т.д.).
Емкости - бункеры, силосы, гомогенизаторы - следует оборудовать автоматическими устройствами СУС-14 или СУС-15, исключающими переполнение этих емкостей или полную их разгрузку.
Остаточный слой материала в бункере, предотвращающий поступление запыленного воздуха в производственное помещение, должен иметь высоту не менее 1/3 высоты нижней суживающейся части бункера.
При загрузке бункера с помощью пневмотранспорта, необходимо предусматривать циклоны - разгрузители с последующим подключением их к обеспыливающей системе. Циклоны - разгрузители необходимо снабжать затворами, исключающими выбивание воздуха в полость бункера.
Пылеулавливающие и аспирационные системы следует блокировать с пусковыми устройствами технологического оборудования.
При этом необходимо соблюдать следующие условия:
блокировку электродвигателей вентиляторов аспирационных установок с электродвигателями технологического оборудования осуществлять таким образом, чтобы работа технологического оборудования была невозможна без действия аспирационных и пылеулавливающих установок и без подачи воды в мокрые пылеуловители;
пуск системы аспирации осуществлять с опережением, за 3 мин до включения в работу технологического оборудования;
подачу воды в аппараты мокрой очистки производить за 3 мин до их включения;
прекращение подачи воды в мокрые пылеуловители производить через 3 - 5 мин, после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок.
5.3. Аспирационные укрытия
Все технологическое и транспортное оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к аспирационным и обеспыливающим установкам.
Укрытия должны разрабатываться, исходя из следующих условий:
создания определенной емкости в местах образования повышенного давления;
учета направления пылевоздушного потока при разработке конфигурации укрытия, с тем, чтобы при оптимальных объемах аспирируемого воздуха обеспечить минимальный вынос пыли в систему;
обеспечения максимальной герметизации при минимальной площади неизбежных открытых рабочих проемов и неплотностей;
удобства в эксплуатации как самого укрытия, так и сопряженного с ним технологического оборудования;
достаточной механической прочности.
Для предотвращения выбивания пыли из укрытия, необходимо поддерживать в нем разрежение не менее 0,2 мм вод. ст.
Скорость движения воздуха в местах присоединения аспирационных воронок к укрытиям следует принимать:
для кусковых материалов 2,0 ÷ 3,0 м/с,
для зернистых материалов 1,0 ÷ 1,5 м/с,
для порошкообразных материалов 0,7 ÷ 1,0 м/с.
Качающиеся питатели в местах приема и разгрузки материала надлежит оборудовать укрытиями, герметично присоединенными к загрузочным и разгрузочным течкам. Аспирационные воронки следует устанавливать на расстоянии от места загрузки материала не менее ширины загрузочной течки.
При последовательной загрузке конвейера из нескольких близко расположенных течек, следует предусматривать общее укрытие, но с устройством аспирационных отсосов от места каждой пересыпки. Полости поступления материала разграничиваются двойными фартуками из прорезиненного материала.
При перегрузках холодных материалов, аспирационный отсос следует осуществлять только от нижнего укрытия перегрузочного узла.
Верхнее укрытие молотковых дробилок выполняется в зависимости от схемы подачи материала. Нижнее укрытие молотковых дробилок следует выполнять по чертежам, разработанным институтом НИПИОТстром (альбом «Типовые укрытия разгрузочной части молотковых дробилок», авторское свидетельство № 247773). Укрытия узлов перегрузки на ленточные конвейеры следует принимать по типу укрытий, разработанных институтом ВНИИБТГ, г. Кривой Рог (см. приложение 10).
На калибровочных фрезеровальных агрегатах необходимо предусматривать стружкопылеприемники.
К верхней горизонтальной фрезе приемник выполняется в виде полуцилиндрической коробки с отсосом сверху, к вертикальной фрезе - с отсосом сбоку (см. приложение 9).
Группа бункеров, загружаемых различными материалами с помощью ленточных конвейеров, следует аспирировать индивидуально, подключая каждый бункер к системе обеспыливания.
Группу бункеров или силосов, загружаемых одним видом материалов с помощью пневмотранспорта, следует аспирировать через один бункер (силос), соединяя его с остальными переточными трубами. Сечение переточных труб должно обеспечивать свободный переток избыточного воздуха при скорости, не превышающей 5 м/с.
5.4. Аспирационные трубопроводы
Основные требования к аспирационным трубопроводам сводятся к простоте конструкций и минимальной их протяженности.
Скорости воздуха в аспирационных трубопроводах в зависимости от угла наклона принимаются:
на вертикальных участках и участках с углом наклона к горизонту более 55° 10 ÷ 15 м/с;
на участках с углом наклона к горизонту менее 55°, а также в горизонтальных трубопроводах 18 ÷ 22 м/с.
Толщина стенок аспирационных трубопроводов принимается в зависимости от степени абразивности пыли и концентрации пыли в аспирационном воздухе (см. табл. 22).
Таблица 22
|
Концентрация пыли, г/м3 |
Толщина стенок в мм в зависимости от абразивности пыли |
|
|
|
средней (пыль извести) |
высокой (пыль песка, цемента, вяжущего) |
|
До 3,0 |
2,5 |
3,0 |
|
От 3 до 20 |
3,0 |
3,5 |
|
Более 20 |
3,5 |
4,0 |
В местах интенсивного истирания (повороты, переходы, тройники и т.п.) толщину стенок следует увеличить в 1,3 ÷ 1,5 раза.
Объединение в одну установку местных отсосов, удаляющих воздух с различными видами пыли, различной влажностью и температурой, не допускается.
Трубопроводы следует присоединять к аспирационным воронкам вертикально или под углом не менее 60° к горизонтали.
На всех аспирационных трубопроводах следует предусматривать штуцера диаметром 50 мм для выполнения пылевых и аэродинамических замеров. К штуцерам должен быть обеспечен свободный доступ.
На горизонтальных участках трубопроводов предусматриваются герметичные люки для периодического осмотра труб и чистки их в случае отложения пыли при нарушениях аэродинамического режима.
Потери напора в отдельных ответвлениях аспирационных трубопроводов уравниваются до степени расхождения, не превышающей 10 %. На каждом ответвлении устанавливается ручной дроссельный клапан для возможности регулирования объемов аспирационного воздуха после монтажа.
Аспирационные трубопроводы должны выполняться сварными. Количество фланцев должно быть минимальным. На фланцевых соединениях необходимо применять резиновые, асбестовые и другие прокладки толщиной 3 ÷ 5 мм.
Высота труб, предназначенных для выброса аспирационного воздуха в атмосферу, определяется расчетом по СН 369-74, но не менее, чем на 5 м выше конька кровли.
Скорость воздуха в устье трубы принимается 10 ÷ 15 м/с.
5.5. Исходные данные для выбора схемы и способа очистки аспирационного воздуха
Количество аспирационного воздуха от технологического оборудования и узлов перегрузок материала определяется расчетным путем при проектировании.
Температуру и запыленность аспирационного воздуха по основным видам технологического оборудования следует принимать по табл. 23.
При выборе пылеулавливающих аппаратов и расчета их эффективности, необходимо учитывать основные свойства пыли, приведенные в табл. 24.
Таблица 23
|
№ п.п. |
Наименование передела и источника пылеобразования |
Температура и запыленность аспирационного воздуха |
Примечание |
|
|
|
|
°С |
г/м3 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Склад цемента |
|
|
|
|
1. |
Силосы, загружаемые пневмотранспортом |
50 |
15,0 |
|
|
2. |
Бункера приемные (загрузка донным пневморазгружателем ПДД-101) |
30 |
25,0 |
|
|
|
Отделение приема и склад извести |
|
|
|
|
3. |
Питатель качающийся КТ-5 |
Температура окружающей среды |
5,0 |
|
|
4. |
Конвейер скребковый КСГС-6 (закрытого типа) |
Температура окружающей среды |
до 7,0 |
|
|
5. |
Конвейер скребковый КСГС-6 (узел перегрузки с конвейера на конвейер) |
То же |
до 7,0 |
|
|
6. |
Дробилка молотковая двухроторная СМД-114 (узлы загрузки и выгрузки) |
" |
до 50,0 |
|
|
7. |
Силосы, загружаемые пневмотранспортом |
50 |
15,0 |
|
|
8. |
Бункер приемный (загрузка донным пневморазгружателем) |
до 30 |
25,0 |
|
|
|
Помольное отделение и прием песка |
|
|
|
|
9. |
Бункер извести, загружаемый пневмотранспортом |
50 |
25,0 |
|
|
10. |
Дозатор весовой непрерывного действия СБ-71А (для извести) |
Температура окружающей среды |
7,0 |
|
|
11. |
Бункер песка, загружаемый ленточным конвейером |
То же |
0,3 ÷ 1,2 |
При влажности песка до 6 % |
|
12. |
Дозатор весовой непрерывного действия СБ-110 (для песка) |
" |
0,3 |
При естественной влажности 8 - 12 %, песок практически не пылит |
|
13. |
Мельница трубная 2×10,5 тип СММ-205 (песок, известь) |
90 |
20 (после аспирационной шахты) |
|
|
14. |
Бункер, загружаемый винтовым конвейером (молотые известь, песок) |
до 50 |
3,0 |
|
|
15. |
Гомогенизаторы, загружаемые пневмотранспортом (известково-песчаная смесь) |
50 ÷ 70 |
15,0 |
|
|
16. |
Бункер вяжущего |
до 40 |
25,0 |
|
|
|
Смесеприготовительное отделение |
|
|
|
|
17. |
Бункер цемента, загружаемый пневмотранспортом |
30 |
25,0 |
|
|
18. |
Бункер вяжущего загружаемый пневмотранспортом |
30 |
25,0 |
|
|
19. |
Дозатор вяжущего |
Температура окружающей среды |
8,0 |
|
|
20. |
Виброгазобетономешалка |
То же |
8,0 |
|
|
|
Отделочное отделение |
|
|
|
|
21. |
Линия фрезерования и отделки |
" |
26,0 |
|
Таблица 24
|
№ п.п. |
Наименование показателей |
Характеристика пыли перерабатываемых материалов |
|||||||||||||||||
|
|
|
извести |
цемента |
песка |
вяжущего (известь, песок) |
газосиликатных панелей |
|||||||||||||
|
1. |
Плотность, кг/м3 |
2370 ÷ 2700 |
2800 ÷ 3200 |
2490 ÷ 2620 |
2440 |
2770 |
|||||||||||||
|
2. |
Насыпная плотность, г/м3 |
725 ÷ 820 |
800 ÷ 1140 |
1500 ÷ 1700 |
430 |
700 |
|||||||||||||
|
3. |
Угол естественного откоса, град. |
45 |
45 ÷ 46 |
40 |
45 ÷ 51 |
- |
|||||||||||||
|
4. |
Слипаемость 102 Па (Н/м2) |
0,8 ÷ 10,7 (слабо и сильно слипающаяся) |
1,5 ÷ 4,0 (слабо и сильно слипающаяся) |
0,143 (не слипающаяся) |
0,175 ÷ 0,21 (не слипающаяся) |
0,137 (не слипающаяся) |
|||||||||||||
|
5. |
Смачиваемость, % |
92 ÷ 99 |
схватывающаяся |
95 |
95 ÷ 99 |
14 |
|||||||||||||
|
6. |
Дисперсность, мкм |
<5 |
5 ÷ 10 |
10 ÷ 20 |
<5 |
5 ÷ 10 |
10 ÷ 20 |
<5 |
5 ÷ 10 |
10 ÷ 20 |
<5 |
5 ÷ 10 |
10 ÷ 20 |
<5 |
5 ÷ 10 |
10 ÷ 20 |
|||
|
|
% по весу |
11 ÷ 13 |
2 ÷ 10 |
18 ÷ 43 |
10 ÷ 39 |
4 ÷ 23 |
14 ÷ 40 |
3 ÷ 8
|
1 ÷ 19 |
2 ÷ 37 |
26,03
|
8,55 |
29,88 |
17,52 |
10,57 |
||||
|
|
|
>20 |
>20 |
>20 |
>20 |
20 ÷ 30 |
30 ÷ 40 |
40 ÷ 60 |
|||||||||||
|
|
|
36 ÷ 67 |
16 ÷ 54 |
36 ÷ 94 |
35,54 |
8,79 |
6,85 |
2,67 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
80 ÷ 200 |
|
>200 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
14,4 |
|
39,2 |
|||||||||||
|
7. |
Содержание SiO2 своб., % |
2,1 |
1 ÷ 1,9 |
92,9 ÷ 94,0 |
3,9 ÷ 6,8 |
24,7 |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
