Страница 4: ВСН 36-86. Инструкция на строительство тепловых сетей бесканальным способом с изоляцией поропластом на основе смолы СФЖ-514 (45841)

5.4. Испытание смонтированных теплопроводов производят согласно СНиП 3.05.03-85 в два этапа: предварительным пробным и окончательным давлением гидравлическим или пневматическим способом. Пневматический способ испытания применяется, как правило, в зимнее время.

Рис. 9. Узел прохода трубопровода через железобетонную щитовую опору

6. Транспортные и погрузочно-разгрузочные работы

6.1. При производстве погрузочно-разгрузочных и транспортных работ, а также при складировании теплоизолированных труб необходимо соблюдать ряд дополнительных требований, обусловленных свойствами теплоизоляционных покрытий и направленных на обеспечение полной сохранности.

Погрузку, разгрузку и складирование труб следует производить избегая их соударения, волочения по земле, а также по нижележащим трубам.

6.2. Погрузка и разгрузка труб, а также складирование должны осуществляться с помощью стреловых кранов или кранов-трубоукладчиков, оснащенных траверсами с мягкими полотенцами (ПМ) или клещевыми захватами (КЗ).

Поверхности захватов, контактирующие с теплоизолированной трубой, должны быть оборудованы вкладышами или накладками из эластичного материала.

Для предохранения от повреждения кузова всех транспортных средств должны быть оснащены деревянными прокладкам, стойками, увязочными поясами.

6.3. При использовании кранов-трубоукладчиков на погрузочно-разгрузочных работах стрелы облицовываются эластичными накладками. Их изготавливают из утильных автопокрышек, которые разрезают и крепят к стрелам с помощью съемных планок и хомутов в местах возможного контакта с изолированной трубой.

6.4. Выгрузку труб из полувагонов целесообразно производить непосредственно на автотранспорт, минуя промежуточное складирование.

6.5. При перевозке теплоизолированных труб автотранспортом (трубовозами) следует крепить их стопорными тросами с обоих торцов во избежание продольных перемещений. Необходимо также тщательно закрепить трубы на кониках с помощью увязочных поясов, снабженных прокладочными ковриками. Коники трубовозов по поверхности опирания на них труб должны быть оборудованы резиновыми прокладками.

6.6. Перевозка труб малого диаметра (57-108 мм) из-за их гибкости осуществляется на автомобилях с удлиненной платформой ОДАЗ-885, КAЗ-717, МАЗ-5245, МA3-5205A, ОДАЗ-9370 и др.).

6.7. Теплоизолированные трубы следует складировать на ровной площадке, специально оборудованной для их складирования.

Не допускается укладывать в один штабель трубы различных диаметров, толщин стенок, а также изолированные вместе с неизолированными.

6.8. Перечень специального оборудования для производства погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ из расчета на одну комплексную бригаду (табл. 11).

Таблица 11

6.9. Теплоизолированные трубы с автотранспорта разгружаются в штабель автокранами. Схема штабеля с использованием опорных разделительных стоек, упоров и подкладок приведена рис. 10. Схема складирования труб с внутренней увязкой нижнего яруса с помощью троса и талперов приведена на рис. 11.

Рис. 10. Схема штабеля труб разных диаметров с применением опорных разделительных стоек: 1 - разделительные стойки (2 шт.); 2 - подкладки (8 шт.); 3 - упор (4 шт.)

Рис. 11. Схема внутренней увязки труб: 1 - трос с талрепом; 2 - мягкие прокладки; 3 - упорный клин; 4 - увязочный трос; 5 - талреп; 6 - мягкие прокладки

6.10. В случае, если изолированные трубы поступают сразу на трассу, разгрузка производится автокранами или кранами-трубоукладчиками типа Т 612, Т0 1224, Т 1530В с помощью мягких полотенец.

Приложение 1

Технология нанесения эмали ЭП-969 в заводских и трассовых условиях на трубы теплосетей бесканальной прокладки

Эпоксидная эмаль ЭП-969 (ТУ 10-1985-84) - двухкомпонентная. Основа и отвердитель смешиваются перед употреблением в соотношении 73:27 по массе. Жизнеспособность готовой композиции - 8 часов при температуре 20 С.

До рабочей вязкости эмаль разбавляется растворителем Р-5 (ГОСТ 7827-74).

На рис. 12 показана принципиальная схема механизированной линии по нанесению на трубы эмали ЭП-969 в заводских условиях.

Рис. 12. Принципиальная схема механизированной линии по нанесению противокоррозионного покрытия на основе эмали ЭП-969 на стальные трубы теплосетей бесканальной прокладки: 1 - накопитель труб; 2 - изолируемая труба; 3 - печь для сушки труб; 4 - приводная станция; 5 - камера механической очистки труб; 6-7 - окрасочная и сушильная камеры; 8 - окрашенная труба; 9 - накопитель труб, готовых к нанесению теплоизоляции.

Трубы подаются в специальную печь, где проводится их нагрев с целью удаления снега, наледи и влаги. Расположенная за сушильной печью приводная станция осуществляет вращение и подачу труб вдоль линии по рольгангу. Далее трубы проходят последовательно камеры щеточной и дробеструйной очистки, затем с помощью кран-балки подаются на накопитель очищенных труб. С накопителя трубы поступают на специальное приспособление по нанесению эмали на трубы валковым методом (рис. 13). Все три валка - подающий, калибрующий и наносящий - смонтированные в емкости, в которую заливается эмаль, приводятся в действие одним электродвигателем через ступенчатую клиноременную передачу.

Рис. 13. Схема валкового механизма для нанесения эмали ЭП-969 на трубы тепловых сетей: 1 - тележка; 2 - кулисы; 3-6-4 - подающий, калибрующий и наносящий валки; 5 - окрашиваемая труба; 7-емкость с эмалью; 8 - стойки; 9 - каретка; 10 - пневмоцилиндр; 11 - платформа; 12 - ось; 13 - пружинный демпфер; 14 - стойка

Толщина наносимого на трубу покрытия регулируется установкой калибровочного валка и скоростью вращения трубы.

В результате заданного трубе вращательно-поступательного перемещения эмаль наносится на поверхность трубы спирально с небольшим перекрытием. Второй слой эмали наносится при вторичном проходе трубы через валковое устройство.

При нанесении покрытия в начале и конце трубы оставляются неокрашенными участки длиной 15-20 мм.

Окрашенные трубы подаются на стеллаж-накопитель, откуда поступают на линию по нанесению теплоизоляционного материала и покровного слоя.

Валковый механизм может быть заменен двумя последовательно расположенными камерами нанесения эмали пневмораспылением, являющимися продолжением механизированной линии очистки труб. Камеры должны быть снабжены специальными устройствами для улавливания красочного тумана.

Допустимо также нанесение эмали на трубы на специальном стеллаже с нижним гидроотсосом и местной вытяжной вентиляцией вручную пневмораспылителем, валиком или кистью. Ориентировочная рабочая вязкость должна соответственно находиться в пределах 20-25, 40-50 и 30-45 сек. по ВЗ-4. Температура в помещении, где наносится эмаль, должна быть положительной.

В трассовых условиях эмаль ЭП-969 рекомендуется наносить в два слоя кистью на поверхность труб, зачищенную в зоне сварных швов и прилегающих участков до металлического блеска шлифовальной машинкой типа ИП-2009А с применением щеточной микрофрезы, переносных электрических машинок с гибким валом, металлическими щетками и др. Разрыв во времени между подготовкой поверхности трубы и окраской должен составлять не более 3-х часов в сухую погоду и не более 0,5 часа под навесом в сырую погоду. Работы могут проводиться, при температуре окружающего воздуха от +35 до -20??С, время выдержки между нанесением второго слоя, а также нанесением на стык теплоизоляционного материала составляет от 20 мин. до 2-х часов в зависимости от температуры воздуха и труб.

Контроль качества готового защитного покрытия должен осуществляться по следующим показателям:

внешнему виду - визуально;

толщине покрытия - с помощью магнитных или электромагнитных толщиномеров типа МТ-41 НЦ;

прочности сцепления покрытия с поверхностью трубы (адгезия) - по ГОСТ 15140-78 методом параллельных надрезов.

Приложение 2

Технология нанесения металлизационного алюминиевого покрытия в заводских и трассовых условиях на трубы теплосетей бесканальной прокладки

Металлизационное алюминиевое покрытие труб должно удовлетворять требованиям ТУ 69-220-82 «Трубы стальные с противокоррозионным алюминиевым покрытием для тепловых сетей бесканальной прокладки».

Нанесение покрытия в заводских условиях осуществляется на экспериментальной линии, разработанной институтом Гипрооргсельстрой при техническом содействии института ВНИИСТ (ТУ 69-198-82).

Очистка поверхности труб осуществляется дробеструйным способом, нанесение металлизационного алюминиевого покрытия - электродуговыми или газопламенными металлизаторами. Ориентировочный расход дроби составляет 87 г/м2, расход проволоки - 554 г/м2. Число одновременно работающих аппаратов определяется по формуле:

,

где N - число аппаратов;

S - часовая программа выпуска, м2/ч;

 - толщина наносимого слоя, мм;

o - плотность покрытия, кг/м3;

 - коэффициент использования металла металлизатором;

g - производительность металлизационного аппарата, кг/ч.

Определение расчетной скорости осевого перемещения трубы для получения покрытия заданной толщины производится по формуле:

,

где V - скорость осевого перемещения трубы, м/мин;

Dн - диаметр трубы, мм;

W - коэффициент, учитывающий годовую производительность, условный диаметр труб, режим работ.

При вращательно-поступательном движении трубы покрытие накосится каждым металлизатором в виде спиральной полосы шириной 17-21 мм. Толщина однослойного покрытия может составлять от 50 до 200 мкм.

При металлизации труб остаются незащищенными концы труб длиной 15 - 20 мм с двух сторон под монтажную сварку.

Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия в трассовых условиях осуществляется с помощью ручных металлизационных аппаратов газопламенного типа МГИ-4 или электродугового марки ЭМ-14.

Расстояние от металлизатора до поверхности трубы должна составлять 70-100 мм, толщина покрытия - 200 мкм.

Перед нанесением металлизационного алюминиевого покрытия в монтажных условиях подготовка поверхности дробеструйным способом должна осуществляться с той же тщательностью, что и в заводских условиях. Разрыв во времени между подготовкой поверхности и металлизацией этой поверхности должен составлять не более 0,5 ч в сырую погоду (работы проводятся под навесом) и 3 ч в сухую погоду.

В качестве источника сжатого воздуха для дробеструйного аппарата и металлизатора могут быть использованы передвижные компрессорные станции.

При проведении работ в монтажных условиях при температуре ниже +5??С необходимо поверхность металлизируемого участка трубы предварительно прогреть до 80-100С открытым пламенем горелки, после чего немедленно наносить металлизационное покрытие.

Контроль качества металлизационного алюминиевого покрытия должен осуществляться в соответствии с ТУ 69-220-82.

Приложение 3

Условные обозначения к расчету компенсаторов и номограмм, помещенных на листах 43-51

Дн - наружный диаметр трубопровода, мм;

 - толщина стенки трубы, мм;

L - раcстояние между неподвижными опорами, м;

l1, l2, l3 - длины канального участка, м;

Н - вылет компенсатора, м;

В - створ компенсатора, м;

t - разность между максимальной расчетной температурой теплоносителя и расчетной температурой наружного воздуха, принимаемая при проектировании систем отопления, С;

 - расчетное тепловое удлинение, мм;

 - коэффициент линейного расширения трубной стали, мм/м.гр.;

Р - сила упругой деформации, кг;

?? - допускаемое изгибающее компенсационное напряжение, кг/см2;

1/b - коэффициент приведения длины, м.

Примеры расчетов П-образных компенсаторов (рис. 14-21)

I. П-образный компенсатор

Дн = 57 мм; ?? = 3 мм.

Температура теплоносителя 150??С.

Температура наружного воздуха 20С.

t = 170??С.

L = 20 м.

?? = 1100 кг/см2.

1. Определяем расчетное тепловое удлинение:

2. Принимаем вылет компенсатора равным створу В = Н.

3. По соответствующей кривой на рис. 14 находим Н = 1,25 м.

4. По кривой Р определяем силу упругой деформации Р = 118 кг.

5. Размер створа компенсатора по условию В = Н = 1,25 м.

6. Длину канальных участков, примыкающих к компенсатору, определяем по формуле

.

Конструктивно принимаем канальный участок длиной 1,5 м.

Таблица величин 1/

Таблица величин 1/ (продолжение)

Таблица величин 1/ (продолжение)