76. С целью улучшения контакта подошвы сборного покрытия с основанием производится вибропосадка уложенных плит с помощью специальных вибромашин, которые также устраняют и незначительные взаимные превышения смежных плит покрытия.
77. Вибропосадка плит сборного покрытия производится с помощью самоходной вибропосадочной машины АМ-66. Состав звена, работающего с машиной АМ-66 - 2 человека (машинист и его помощник). Производительность машины АМ-66 при вибропосадке - 1700 - 2000 м2 покрытия в смену.
78. При вибропосадке вибропосадочная машина устанавливается поочередно на каждую плиту. Время вибрирования определяется опытным путем в зависимости от размеров плит и толщины песчаного основания и принимается минимально возможным (не более 60 сек.), при котором достигается полный контакт плиты с основанием и не нарушается ровность и устойчивость покрытия. Площадь контакта определяется визуально по отпечатку плиты после ее поднятия. Опытному вибрированию должно быть подвергнуто не менее 10 плит.
79. Выравнивание покрытия с помощью машины АМ-66 допускается только при укладке плит на песчаное основание при толщине его не менее 15 см и взаимном превышении краев смежных плит более 5 мм. Выравнивание производится вторым проходом самоходной вибропосадочной машины по участку, на котором посадка плит произведена, но требуемая ровность покрытия еще не достигнута. При выравнивании покрытия виброагрегат машины устанавливается на швы покрытия, в которых имеется взаимное превышение краев плит. Время вибрирования в этом случае также не должно быть продолжительнее 60 сек. Выравнивание покрытия до вибропосадки плит запрещается. Взаимное превышение краев смежных плит после выравнивания покрытия допускается не более 5 мм.
В тех местах, где указанная ровность покрытия не достигнута, необходимо поднять плиту из покрытия и устранить дефекты основания или заменить плиту.
80. Основным условием качественной вибропосадки плит является сохранение влажности песчаного выравнивающего слоя близкой к оптимальной. Поэтому перерывы между укладкой плит и их вибропосадкой должны быть минимальными. Перед вибропосадкой плит в жаркую сухую погоду, песок в зоне швов необходимо дополнительно увлажнять во избежание выбрасывания его через швы при вибрировании.
81. После вибропосадки плит и выравнивания покрытия производится сварка стыковых скоб в местах, предусмотренных проектом.
Стыковые скобы смежных плит соединяются с помощью электросварки. Для этой цели применяются сварочные агрегаты типа АСБ-300 и др. Сварка выполняется электродами типа Э-42А или 3-84 диаметром 4 - 5 мм при силе тока 175 - 200 А. При наличии между свариваемыми скобами зазора не более 4 мм сварка производится одним непрерывным швом.
При наличии между скобами зазора более 4 мм, на них накладывается дополнительный стальной стержень диаметром на 2 - 3 мм больше ширины зазора и сварка скоб выполняется двумя параллельными швами (по обоим сторонам стержня).
Комплект средств механизации и состав бригады, производящей сварочные работы, приведены в табл. 14.
Таблица 14
Комплект средств механизации и состав бригады по сварке стыковых скоб
|
Наименование |
Количество |
|
Средства механизации |
|
|
Электрощетка Д-78 |
1 |
|
Компрессор ПСК-5 или ПСК-6М |
1 |
|
Сварочный агрегат АСБ-500 |
4 |
|
Электростанция ПЭС-15 |
1 |
|
Состав бригады |
|
|
Машинисты |
3 |
|
Электросварщики |
4 |
|
Дорожные рабочие |
4 |
Примечание: Электрощетка, электростанция ПЭС-15 и компрессор, входящие в комплект, используются также и бригадой по заделке швов.
Производительность бригады - 390 - 420 стыков в смену.
82. Завершающей операцией при монтаже сборных покрытий без последующего обжатия является заделка швов. В целях экономии мастики в таких покрытиях нижняя часть всех швов (около 2/3 толщины плиты), за исключением температурных, заполняется пескоцементной смесью. Верхняя часть швов на глубину не менее 4 - 6 см заполняется резинобитумной мастикой «изол» (И-1 и И-2) или мастикой ЦН-2.
83. Для приготовления песчаноцементной смеси используется чистый песок и цемент марки 300 - 400 с расходом 250 кг на 1 м3 песка. Смешение песка с цементом производится в растворомешалке или бетономешалке. После заполнения швов песчаноцементной смесью производится ее увлажнение путем поливки покрытий машиной КПМ для обеспечения схватывания смеси.
84. Перед заполнением швов производится очистка их от пыли, грязи и песка с помощью электрощеток Д-378 с последующей продувкой сжатым воздухом.
85. Комплект средств механизации и состав бригады по заделке швов приведены в табл. 15.
Таблица 15
|
Наименование |
Количество |
|
Средства механизации |
|
|
Растворомешалка С-220А или бетономешалка С-187Б |
1 |
|
Водополивщик КПМ-1 или КПМ-2 |
1 |
|
Заливщик швов Д-344 |
4 |
|
Битумоварочный котел Д-387 и 124А |
3 |
|
Автомашина ЗИЛ-150 |
1 |
|
Состав бригады |
|
|
Машинисты и водители |
2 |
|
Дорожные рабочие |
8 |
86. При устройстве сборных покрытий с последующим обжатием дополняются работы, связанные с его осуществлением (подготовка арматуры, протягивание ее в каналы, натяжение, инъецирование каналов цементным раствором).
87. Подготовка различных видов арматуры включает:
а) стержневой арматуры - стыковку стержней для достижения необходимой длины, определяемой шириной напрягаемого участка покрытия, устройство на концах резьбы для захвата при натяжении и анкеровке, нанесение изоляции с целью предохранения от коррозии, когда не предусмотрено инъецирование каналов цементным раствором;
б) прядевой арматуры - заготовку прядей заданной длины и оснащение концов прядей гильзовыми анкерами;
в) пучковой арматуры - изготовление пучков заданной длины и оснащение их гильзовыми анкерами (если они предусмотрены проектом).
88. Стержневая арматура перед применением должна быть подобрана по диаметру, выпрямлена и очищена от загрязнений и окалины механическими или ручными металлическими щетками.
89. Стыковка стержневой напрягаемой арматуры может осуществляться следующими способами: электросваркой (свариваемых марок стали, не подвергаемых термическому упрочнению), холодноопрессованной муфтой, резьбовой муфтой.
Материал и параметры муфт должны приниматься согласно требованиям п. 25 настоящих Указаний.
Опрессовка муфт выполняется с усилием обжатия не менее 250 т. Для опрессовки используются матрицы, изготовленные из стали марки СТ40Х и закаленные до НRC - 50. Накатку резьбы на стержнях следует производить с помощью головки ВНГН-4.
90. Для стыкования стержней с помощью холоднопрессованных муфт необходимо следующее оборудование: токарный станок любого типа для изготовления муфт; 300-тонный пресс для опрессовки муфт; матрицы.
Для стыкования стержней с помощью резьбовых муфт требуются: токарный станок для изготовления муфт и накатки резьбы на стержнях и головка ВНГН-4 с комплектами накатных роликов наружным диаметром 70 мм с шагом резьбы 1,5 мм.
91. Проволока, поступающая в бухтах, перед применением в арматурных пучках должна быть выправлена и очищена от смазки.
Правка высокопрочной проволоки производится на правильно-отрезных станках с вращающимся барабаном типа АН-14 или системы Блинкова.
Пучки с анкерами в виде колодок с конической пробкой должны иметь внутреннюю спираль из проволоки диаметром 1,8 ?? 2,2 мм, длиной 5070 мм.
Закрепление стержней пучка на внутренней спирали производится скрутками из отожженной проволоки. Внутренние спирали и скрутки рекомендуется ставить не реже чем через 1 м.
Длина заготовок проволок для пучков назначается исходя из следующих условий:
- для пучков с анкерами в виде колодок с коническими пробками, натягиваемых двумя домкратами одновременно
L = l + 2l1 + 30 см,
- для пучков, натягиваемых одним домкратом
L = l + l1 + 30 см,
- для пусков с гильзовыми анкерами и прядей
L = 0,992l - 5 см,
где L - общая длина заготовок для пучка;
l - длина канала;
l1 - расстояние от торца опорной головки домкрата до задней стороны клиновой обоймы.
Готовые пучки рекомендуется хранить и транспортировать свернутыми в кольцо.
92. Протаскивание арматурных стержней, пучков и прядей через каналы покрытия производится вручную либо с помощью лебедки и троса.
Для предотвращения повреждения резьбы на концах стержней и гильзовых анкеров на протаскиваемый конец стержня, пучка или пряди рекомендуется навинчивать конусный наконечник.
93. Детали анкерных устройств должны удовлетворять требованиям пп. 27 и 28 настоящих Указаний.
94. Для натяжения арматуры применяются гидравлические домкраты:
а) однопоршневые - для натяжения стержневой и прядевой арматуры, а также пучковой арматуры с гильзовыми анкерами; (ДС-15/125; ДС-50/150; ДС-30/200) и насосные установки типа ПСР-400;
б) двойного действия - для натяжения пучковой арматуры и заклеивания ее в напряженном состоянии при помощи конической стальной пробки (ДП-30/200; ДП-60/315; ДП-30/300).
95. Последующее обжатие покрытия производится участками стержней, прядей и пучков.
Вначале производится натяжение всех стержней участка проектного усилия с одной стороны, затем с таким же усилием производится их повторное натяжение с другой стороны покрытия.
По истечении 20 - 30 суток после двухстороннего натяжения арматуры необходимо произвести проверку фактического усилия. Если при проверке будет установлено падение усилия более чем на 10 % от проектного, его необходимо довести до проектной величины.
96. Контроль степени натяжения арматуры производится по показаниям манометра, с использованием таблиц и графиков тарировки домкратов.
97. Инъецирование цементным раствором каналов выполняется с помощью ручных или механизированных растворонасосов.
98. Растворы для инъецирования должны обладать следующими свойствами: подвижностью, малым водоотделением, малой усадкой, достаточной морозостойкостью, иметь прочность в 28-дневном возрасте не менее 300 кг/см2. Растворы приготавливаются на портландцементах марки не ниже 400. Химические ускорители твердения раствора не допускаются.
Рекомендуются следующие составы растворов по весу:
а) 1:0,3 (портландцемент, вода) плюс пластифицированная добавка (сульфатноспиртовая барда в количестве 0,15 % от веса цемента или мылонафт в количестве 0,1 %;
б) 1:0,2:0,4 (портландцемент: мелкий песок с крупностью зерен до 0,5 мм: вода).
99. Каналы перед заполнением их раствором необходимо промывать водой.
Нагнетание раствора в канал может производиться или через отверстие в анкерной пробке или через тройник. Нагнетание следует производить до тех пор, пока с другого конца канала не будет выходить раствор. После этого отверстие анкерной пробки с выходного конца канала забивается деревянной пробкой и производится подкачка раствора в канал под давлением 5 ?? 6 атм (по манометру на насосе).
Перерывы в инъецировании одного канала не допускаются.
100. Движение самолетов по покрытию может производиться при достижении инъецированным раствором 70 % от 28-дневной прочности.
101. Запрещается нагнетание раствора и его выдерживание при отрицательной температуре окружающего воздуха.
V. КОНТРОЛЬ ЗА КАЧЕСТВОМ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
102. В процессе монтажа сборных покрытий должен осуществляться постоянный технический контроль за качеством выполненных работ, периодическое освидетельствование, промежуточная сдача законченных участков покрытий и приемка работ.
103. Наряду с детальной проверкой качества плит техническому контролю подлежат:
- уплотнение и окончательная отделка земляного корыта;
- качество материалов, применяемых для устройства искусственных оснований;
- установка рельс-форм или рельсов широкой колеи;
- окончательное уплотнение и отделка поверхности всех видов искусственных оснований и выравнивающего слоя;
- контактирование плит с выравнивающим слоем;
- обжатие покрытия напрягаемой арматурой;
- сварка стыковых скоб;
- защита напрягаемой арматуры и анкерных устройств от коррозии;
- заделка швов;
- ровность поверхности готового покрытия.
104. Освидетельствование к промежуточной сдаче по акту подлежат:
- земляное корыто;
- искусственное основание и выравнивающий слой;
- установка напрягаемой арматуры, устройство анкеров и защита их от коррозии;
- свариваемые стыковые соединения швов.
105. Приемке подлежат законченные участки покрытия.
106. Контроль качества работ по устройству земляного корыта, искусственных оснований и выравнивающего слоя осуществляется согласно указаниям глав III и IV «Технических условий производства и приемки аэродромно-строительных работ» (СН 121-60) и глав III и IV «Указаний по применению в дорожном и аэродромном строительстве грунтов, укрепленных вяжущими материалами» (СН-25-64). При этом к качеству подготовки выравнивающего слоя в данном случае предъявляются высокие требования: зазоры между поверхностью слоя и контрольной 3-метровой рейкой не должны превышать 0,5 см.
107. Контактирование плит с основанием проверяется путем выборочного поднятия плит после прохода вибропосадочной машины. Проверке подлежат плиты, не подвергавшиеся повторному вибрированию, с целью выравнивания покрытия.
