Страница 5: ВСН 184-75. Технические указания по устройству оснований дорожных одежд из каменных материалов, не укрепленных и укрепленных неорганическими вяжущими (45833)

ОСНОВАНИЯ ИЗ АКТИВНОГО ШЛАКА

5.19. При устройстве оснований из малоактивных доменных шлаков и шлаков сталеплавильной и цветной металлургии работы следует выполнять в соответствии с пп. 5.1 - 5.18.

При устройстве оснований из активных и высокоактивных доменных шлаков (ГОСТ 3344-73) необходимо руководствоваться также дополнительными требованиями пп. 5.20 - 5.26.

5.20. Максимальная толщина уплотняемого слоя в плотном состоянии не должна превышать для нижнего и среднего слоев 15 см, а для верхнего - 12 см.

5.21. При расчете потребности в шлаке коэффициент уплотнения, равный 1,4 - 1,5, изменяется в зависимости от зернового состава и уточняется опытным путем.

5.22. Для нижних и средних слоев оснований следует применять шлак фракции до 100 мм; для верхних слоев - до 70 мм.

5.23. Шлак следует поливать водой перед распределением по земляному полотну или основанию в количестве 25 - 35 л/м3 неуплотненного шлака. Шлаки можно распределять автогрейдерами или укладчиками.

Уплотнять шлак рекомендуется катками с гладкими вальцами в соответствии с табл. 11. При уплотнении шлак периодически поливают водой в малых количествах (3 - 4 л/м2). Общий расход воды при уплотнении основания из активного шлака должен составлять 50 - 60 л/м3.

Уплотнение начинается от обочин с перемещением последующих проходов к продольной оси автомобильной дороги. Признаком окончания уплотнения основания служит отсутствие следа от вальца тяжелого катка.

5.24. После окончательного уплотнения основание следует поливать водой ежедневно (в сухую погоду) в количестве 2 - 2,5 л/м2 в течение 10 - 12 сут.

При устройстве покрытия или вышележащего слоя сразу по вновь уложенному и уплотненному шлаковому основанию последнее поливать водой не следует.

5.25. Перед устройством асфальтобетонного покрытия основание из активного шлака должно быть обработано жидким битумом или дегтем в количестве 0,7 - 0,8 кг/м2 или битумной эмульсией в пересчете на указанную норму. В сухую жаркую погоду шлаковое основание следует увлажнять за 4 - 6 ч до обработки битумом (дегтем).

5.26. Медленное твердение шлаковой смеси делает ее очень технологичной. По такому основанию можно сразу после его устройства открывать движение транспортных средств и устраивать следующий слой дорожной одежды. До омоноличивания основание работает как щебеночное, в дальнейшем с омоноличиванием его прочность увеличивается.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ УКРЕПЛЕННЫХ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.27. Технологический процесс приготовления смесей из каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими, состоит из следующих основных операций:

разгрузка и складирование материалов;

дробление, фракционирование и мойка материалов (при необходимости);

подача материалов к дозаторному отделению смесителя;

дозирование, подача и перемешивание каменных материалов с вяжущими;

выгрузка смеси и транспортирование ее к месту укладки.

5.28. Для приготовления смесей в смесительных установках необходимо перед началом производственного выпуска укрепленной смеси на дорогу выполнять пробные замесы для установления точности дозирования компонентов и однородности получения смеси из накопительного бункера смесительной установки.

5.29. Отдозированные материалы транспортером подают в смеситель принудительного перемешивания непрерывного действия. Режим работы смесителя должен соответствовать заводскому паспорту, так как качество перемешивания в значительной степени определяет устройство равнопрочного основания. Перегрузка смесителя по объему выпускаемой готовой смеси допускается не более 10 %.

5.30. Точность дозирования составляющих смесь материалов должна соответствовать следующим величинам:

5.31. Количество воды в смеси назначают в соответствии с ее оптимальной влажностью, установленной в лаборатории, и с учетом периода времени от ее приготовления до окончательного уплотнения и температуры воздуха. В жаркую погоду смесь при транспортировании автомобилями-самосвалами рекомендуется закрывать брезентовым полотном.

5.32. Шлакосиликатоминеральные материалы приготавливают так же, как цементоминеральные. Жидкое стекло растворяют в воде до требуемой плотности при нормальной температуре. Затем раствор подают в смеситель. Сыпучие материалы, (заполнители и шлак) вводят обычным способом.

5.33. Для предотвращения расслоения и сегрегации смеси при погрузке ее в автомобили-самосвалы на смесительной установке необходимо устраивать промежуточные бункера. Высота падения смеси при перегрузке не должна быть более 1,5 м.

5.34. После каждой смены смесители и накопительные бункера следует промывать водой с крупной фракцией щебня или гравия.

5.35. При технико-экономическом обосновании допускается смешение каменных материалов с вяжущими на дороге.

ОСНОВАНИЯ ИЗ УКРЕПЛЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.36. Основания из укрепленных неорганическими вяжущими каменных материалов устраивают в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5 °С. Материал укладывают на уплотненное сухое чистое земляное полотно или нижележащий слой основания.

5.37. Подбор оборудования для линейных работ зависит главным образом от принятой скорости потока. В зависимости от длины сменной захватки (250 - 500 м) применяют один или два укладчика или автогрейдера и в среднем один - два катка на каждый распределитель.

Вспомогательные машины и приспособления (автогудронаторы, поливомоечные машины, щетки, краскопульты, осветительная электростанция и т.п.) следует включать по потребности.

5.38. Прием смесей из каменных материалов, укрепленных, неорганическими вяжущими материалами, и ее распределение рекомендуется выполнять щебнеукладчиком Д-337А или универсальным укладчиком Д-724.

Допускается распределять смесь автогрейдером. При этом материал вывозят автомобилями-самосвалами и выгружают на земляное полотно или нижележащий слой в два ряда, параллельных продольной оси основания.

Расстояние между выгруженными из каждого автомобиля-самосвала материалом определяется количеством материала в автомобиле-самосвале и требуемой толщиной основания.

5.39. Толщину распределяемого материала назначают с учетом коэффициента уплотнения, который определяется опытным путем для каждой смеси при начале производства работ. Ориентировочно относительный коэффициент уплотнения можно принимать в пределах 1,25 - 1,3. Максимальная толщина слоя в рыхлом состоянии зависит от уплотняющих средств, но не должна превышать 25 см.

5.40. В случае применения укладчиков типа Д-337А и Д-724 смеси могут частично уплотняться вибрационными уплотняющими рабочими органами этих машин в период распределения смеси.

5.41. Распределение смеси и предварительное ее уплотнение укладчиками следует выполнять непрерывно в течение рабочей смены, так как остановка машины и выключение вибрационных уплотняющих органов ведут к ухудшению ровности укладываемого основания.

5.42. Основание окончательно уплотняют самоходными катками на пневматических шинах - 10 - 16 т (Д-627) или 30 - 35 т (Д-624 или Д-551А).

Тип катка и число проходов выбирают в зависимости от толщины уплотняемого слоя. Для достижения необходимой плотности обычно требуется не менее 12 проходов катка по одному следу. Плотность основания после уплотнения должна быть не ниже 0,98 от оптимальной.

5.43. Для обеспечения ровности основания в процессе уплотнения необходимо следить за тем, чтобы трогание с места и изменение направления движения катка происходило плавно, без рывков.

Не разрешается заправка катков топливом и смазочными материалами на основании.

5.44. Рабочая скорость при первых четырех - пяти проходах катка по одному следу рекомендуется 1,5 - 2 км/ч, а следующие проходы - при максимальной паспортной рабочей скорости.

5.45. Ориентировочным признаком окончания уплотнения может служить отсутствие следа от прохода тяжелого катка. Окончательное заключение о достигнутой плотности должно быть получено при лабораторном контроле.

5.46. По окончании уплотнения основания катками на пневматических шинах в случае необходимости производят отделку поверхности основания автогрейдером с последующим уплотнением катками с гладкими вальцами за два - четыре прохода по одному следу.

5.47. За основанием, материал которого включает добавку цемента, необходимо осуществлять уход: нанесением на поверхность основания защитной водо-, паронепроницаемой пленки или засыпкой поверхности основания слоем песка или супеси толщиной 5 - 6 см с поливкой водой первые 7 сут через 6 - 8 ч и до 20 сут - 1 раз в сутки.

5.48. Пленкообразующий материал на поверхность основания следует наносить сразу после окончания отделки поверхности основания электрокраскопультом С-491 или краскораспылителем С-45, а также автогудронаторами или другими машинами.

Допускается применять для ухода светлые пленкообразующие материалы и готовые полиэтиленовые пленки.

Таблица 12

Норма розлива пленкообразующего материала ПМ-86, ПМ-100А - составляет 500 - 600 г/м2.

Ориентировочные нормы розлива других пленкообразующих материалов указаны в табл. 12.

5.49. Благодаря зерновому составу, обеспечивающему оптимальную плотность шлакоминеральным и шлакосиликатоминеральным смесям, последние до начала схватывания и твердения работают в основании дорожной одежды как водосвязный материал, поэтому движение транспортных средств по уплотненному слою можно открывать немедленно.

5.50. Покрытие на шлакоминеральное и шлакосиликатоминеральное основание можно укладывать сразу после устройства основания или в течение всего строительного сезона, обеспечив уход по пп. 5.46 - 5.48.

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВОВ СМЕСЕЙ

6.1. Состав и содержание вяжущих в укрепленном материале должны обеспечивать проектную прочность при наименьшем расходе вяжущего.

6.2. Перед подбором составов смесей все используемые материалы следует испытать и установить соответствие их свойств требованиям ГОСТ, СНиП и настоящих Технических указаний.

6.3. Подбор составов смесей включает следующие операции:

отбор проб материалов, необходимых для проектирования смесей; при этом масса пробы каменного материала в зависимости от крупности должна быть от 80 до 200 кг, а масса пробы вяжущих должна составлять 10 - 20 % от массы каменных материалов; определение физико-механических свойств каменного материала и вяжущих; подбор зернового состава смеси, при этом выявляется необходимость удаления или добавки других материалов, увеличивающих плотность смеси; определение оптимального содержания воды в смеси и установление максимальной плотности образца; определение необходимого количества вяжущего путем приготовления трех - шести пробных составов смесей и лабораторных образцов из них; определение объемной массы образцов, прочности (на сжатие, изгиб или раскол) после 7, 28, 90 сут хранения во влажных условиях в соответствии с требованиями настоящих ТУ, а также морозостойкости; выбор наиболее экономичной смеси, удовлетворяющей требованиям по прочности и морозостойкости, расчет расхода материала на приготовление 1 м3 плотной смеси и расход каждого материала из дозатора в единицу времени.

6.4. Для определения общего зернового состава укрепленной смеси в соответствии с кривыми плотных смесей (см. рис. 1 и 2) необходимо вычислить зерновые составы ее составляющих и подобрать процентное соотношение каждого компонента, чтобы сумма соответствовала кривым плотных смесей.

6.5. Оптимальную влажность и максимальную плотность материала определяют экспериментальным путем и устанавливают их графически из зависимости между плотностью и влажностью его при уплотнении в соответствии с СН 25-74.

Материал уплотняют с помощью малого или большого приборов Союздорнии для стандартного уплотнения, имеющих объем цилиндра соответственно 0,1 - 1 л, в зависимости от крупности материала. На малом приборе уплотняют материалы, не содержащие частиц более 5 мм.

Для материалов, содержащих более 10 % частиц крупнее 5 мм, оптимальную влажность и максимальную плотность определяют на большом приборе Союздорнии с объемом цилиндра 1 л. Гравийнопесчаные и щебенистые смеси, содержащие от 20 % и более частиц размером от 10 до 50 мм, испытывают в специальных цилиндрах-формах емкостью 3 л.

Таблица 13

6.6. Для оценки физико-механических свойств уплотненной смеси необходимо приготовить три образца на каждый срок и вид испытания.

При применении одного вяжущего приготовляют три - четыре смеси, отличающиеся содержанием вяжущего на 2 % для цементоминеральных материалов и на 5 % для шлакоминеральных. При применении активаторов количество смесей увеличивают до 6, чтобы получить образцы на трех расходах вяжущих и не менее чем с двумя добавками активаторов на каждый расход вяжущего.