(10)
і визначають часткові залишки bi відсотках за об'ємом з точністю до 0,1 % за формулами
; (11)
; (12)
; (13)
; (14)
Примітка. За результатами випробувань у разі замовлення визначають модуль крупності спученого піску згідно з ГОСТ 8735.
9.2.6 Визначення зернового складу окремих фракцій спученого піску виконують розсіюванням на ситах з розміром отворів, що дорівнюють найбільшому D і найменшому d номінальному розміру зерен фракцій.
Від кожної проби даної фракції спученого піску відбирають три проби по і зважують з похибкою 0,1г. Кожну пробу спученого піску просіюють протягом (5-10) хв. Масу спученого піску, що залишається на ситах, зважують з похибкою не більше .
Вміст зерен розміром більше і дрібніше для кожного окремо взятого граничного значення зерен спученого піску обчислюють як середнє арифметичне значення результатів трьох паралельних визначень із точністю до 1 % за об'ємом.
9.3 Визначення вологості
9.3.1 Суть методу
Вологість визначають за різницею маси проби до і після висушування
9.3.2 Апаратура
Ваги для статичного зважування згідно з ГОСТ 29329.
Сушильна електрошафа, що забезпечує підтримання температури до 473 К (200 °С).
Мірні циліндричні посудини місткістю і (таблиця 8).
Совок.
Ексикатор згідно з ГОСТ 25336.
9.3.3 Підготовка проби
Пробу, взяту безпосередньо перед визначенням вологості об'ємом (2-3) л (залежно від розміру фракції), ділять на наважки.
9.3.4 Проведення випробування
Кожну наважку негайно всипають у заздалегідь висушену до постійної маси і зважену посудину, а потім зважують разом із посудиною, а потім висушують до постійної маси і зважують ще раз. Спучений пісок марок за насипною густиною 250 і менше після висушування охолоджують в ексикаторі до кімнатної температури.
9.3.5 Обробка результатів
9.3.5.1 Вологість W y відсотках за масою обчислюють за формулою:
, (15)
де m1 – маса проби в стані природної вологості, обчислена за різницею маси посудини
з пробою і без неї, г;
m2 – маса проби в сухому стані, обчислена за різницею маси посудини з висушеною
до постійної маси пробою і без неї, г.
9.3.5.2 Вологість обчислюють з точністю до 0,1 % як середнє арифметичне значення результатів двох паралельних визначень. Для спученого піску марок за насипною густиною 250 і менше обчислення ведуть за результатами трьох випробувань.
9.4 Визначення водопоглинання
9.4.1 Суть методу
Метод базується на визначенні різниці маси наважки спученого щебеню до і після насичення його водою.
9.4.2 Апаратура
Технічні ваги згідно з ГОСТ 24104.
Сушильна електрошафа, що забезпечує підтримання температури до 473 К (200 °С).
Мірні циліндричні посудини місткістю , і .
Сито з отвором із стандартного набору.
Контейнер для насичення спученого щебеню водою (рисунок 2).
1 – нижня частина контейнера; 2 – кришки; 3 – дві шпильки діаметром і завдовжки ; 4 – отвори діаметром з кроком на нижній частині контейнера і кришці; 5 – кільце діаметром .
Рисунок 2 – Контейнер для насичення водою спученого щебеню
9.4.3 Підготовка проби
Пробу відповідної фракції об'ємом , або ( залежно від крупності) висушують до постійної маси і відсівають частинки дрібніше на ситі з отворами діаметром протягом (2-3) хв, після чого пробу ділять на дві частини і зважують кожну наважку.
9.4.4 Проведення випробування
Наважку укладають у контейнер, закривають кришкою, повільно занурюють у воду і струшують для видалення бульбашок повітря із матеріалу. Контейнер витримують у воді протягом 1 год, після чого виймають, підвішують і дають надлишкам води стекти протягом 10 хв. Далі пробу виймають з контейнера і негайно зважують на технічних вагах.
9.4.5 Обробка результатів
Водопоглинання спученого щебеню за 1 год W'погл у відсотках обчислюють за формулою:
, (16)
де m1 – маса сухої проби , г;
m2 – маса проби, насиченої водою, г.
За результат випробування приймають середнє арифметичне значення результатів двох паралельних визначень.
Примітка. Водопоглинання Wпогл, у відсотках за об'ємом обчислюють, використовуючи заздалегідь встановлені значення середньої густини зерен за формулою:
, (17)
де ρк – середня густина зерен спученого щебеню, г/см ,
ρв – густина води, 1 г/см3;
W'погл – Водопоглинання спученого щебеню за 1 год, %.
9.5 Визначення міцності спучених піску і щебеню при стисканні в циліндрі
9.5.1 Суть методу
Міцність спучених піску і щебеню при стисканні в циліндрі визначають за показником навантаження в момент занурення пуансона на у шар проби, що випробовується
Міцність при стисканні в циліндрі визначають для спученого щебеню фракцій від до , понад до і для спученого піску з розміром зерен від до .
9.5.2 Апаратура
Гідравлічний прес із максимальним зусиллям (50-250) кН (5-25 тс) згідно з ГОСТ 28840.
Сталевий складений циліндр (рисунок 3).
Ваги для статичного зважування згідно з ГОСТ 29329.
Сушильна електрошафа, що забезпечує підтримання температури до 473 К (200 °С).
Металева лінійка згідно з ГОСТ 427.
Совок.
1 – піддон; 2 – циліндр; 3 – приставка; 4 – пуансон
Рисунок 3 – Сталевий складений циліндр
9.5.3 Підготовка проби
Пробу спучених піску і щебеню, що випробовується, об'ємом , на якій визначалася насипна густина, висушують до постійної маси в сушильній електрошафі.
9.5.4 Проведення випробування
9.5.4.1 Із висушеної проби відбирають наважку об'ємом , і совком насипають її з висоти у сталевий циліндр з піддоном так, щоб після розрівнювання металевою лінійкою верхній рівень спучених піску і щебеню доходив до верхнього краю циліндра (спучений пісок насипають у циліндр через воронку). Потім на циліндр надягають приставку і в неї вставляють пуансон. При цьому нижня поділка на пуансоні повинна
збігатися з верхнім краєм приставки.
Залишок матеріалу, що не увійшов до циліндра, зважують і за різницею мас наважки і цього залишку визначають масу спучених піску і щебеню в циліндрі. Ділячи отриману масу матеріалу на його об'єм у циліндрі (1770 см3), визначають насипну густину спучених піску і щебеню в циліндрі.
Якщо відхилення отриманих показників насипної густини від насипної густини фракції, що випробовується, визначеної за методикою, яку наведено в 9.1, перевищують (мінус 4 – плюс 2) % для спученого піску з розміром зерен від 1,25мм до і спученого щебеню фракцій від до і понад до , то повторно визначають насипну густину в циліндрі на іншій наважці матеріалу.
9.5.4.2 Після збігу насипної густини матеріалу в циліндрі з насипною густиною матеріалу, визначеною за методикою, яку наведено в 9.1 (в межах допустимого відхилення), проводять випробування матеріалу на міцність при здавлюванні в циліндрі.
Для цього циліндр із пуансоном поміщають на подушку гідравлічного преса, здавлюють матеріал до занурення пуансона на (до верхньої поділки) і відзначають показання стрілки манометра у цей момент.
9.5.4.3 Втискування пуансона повинне проводитися без перекосу із швидкістю( 0,5-1,0) мм/с.
9.5.5 Обробка результатів
9.5.5.1 Міцність при стисканні матеріалу в циліндрі Rcm, МПа (кгс/см2) обчислюють за формулою:
, (18)
де Р – навантаження при стисканні матеріалу, що відповідає зануренню пуансона до верхньої поділки Н, кгс;
F – площа поперечного перерізу циліндра, що дорівнює (177 см2).
9.5.5.2 Міцність окремої фракції при стисканні в циліндрі обчислюють як середнє арифметичне значення результатів двох паралельних визначень для кожної фракції.
9.6 Визначення морозостійкості
9.6.1 Суть методу
Морозостійкість визначають за втратою маси наважки до і після проведення ряду циклів поперемінного заморожування і відтавання проби в зволоженому стані.
9.6.2 Апаратура
Морозильна камера, що забезпечує створення заданої температури та її підтримання. Границя допустимої похибки вимірювання не повинна перевищувати ± 1 °С.
Сушильна електрошафа, що забезпечує підтримання температури до 473 К (200 °С).
Ваги для статичного зважування згідно з ГОСТ 29329.
Мірні циліндричні посудини місткістю і .
Сита з отворами розміром 5, 10, 20 і із стандартного набору.
Емальована ванна.
Контейнери (відповідно до кількості наважок).
9.6.3 Підготовка проби
Відбирають пробу фракції щебеню, що випробовується, об'ємом (2-4) л, зерна очищають від крихких частинок і пилу, висушують до постійної маси, просіюють через сита з отворами, які відповідають найбільшому і найменшому розмірам зерен фракції, і ділять навпіл на дві наважки.
9.6.4 Проведення випробування
Кожну наважку всипають в окремі контейнери з перфорованим дном і кришкою і поміщають на 48 год у ванну з водою, що має температуру (20 ±3) °С. Потім контейнери зі всіма наважками виймають з ванни і після того, як вода стече, кладуть їх у морозильну камеру, всередині якої температуру доводять до минус (15 ±5) °С. Термін одного витримування у камері при встановленій температурі повинен бути не менше 4 год. Після цього контейнери з наважками кладуть у ванну з водою, що має температуру плюс (20 ±3) °С і витримують у ній не менше 4 год.
Після проведення встановленого у 5.3.5 цього стандарту числа циклів поперемінного заморожування і відтавання наважки висушують до постійної маси і просіюють на ситах з отворами, що відповідають мінімальним розмірам даної фракції. Залишок на ситах від кожної наважки зважують.
9.6.5 Обробка результатів
Втрату маси Ммрз у відсотках обчислюють за формулою:
, (19)
де m1 – маса наважки до випробування, г;
m2 – маса залишку на ситі після випробування, г.
Втрату маси визначають як середнє арифметичне значення результатів двох паралельних випробувань для кожної фракції спученого щебеню.
9.7 Теплопровідність спученого піску визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-105.
9.8 Ефективну сумарну питому активність природних радіонуклідів у спучених піску і щебені визначають згідно з ДБН В. 1.4-2.01.
9.9 Якість пакування і маркування при відвантаженні продукції в запакованому стані контролюють зовнішнім оглядом відібраних для контролю пакувань (в оригіналі – паковань).
10 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
10.1 Спучені пісок і щебінь повинні бути прийняті технічним контролем підприємства-виробника.
10.2 Приймання спучених піску і щебеню здійснюють партіями. Кожна партія повинна складатись із спученого піску або спученого щебеню, виготовленого на підприємстві із сировини однієї якості за одну добу, причому спучений пісок повинен бути однієї групи за зерновим складом і однієї марки за насипною густиною в кількості не більше , а спучений щебінь повинен бути однієї групи за зерновим складом, однієї марки за насипною густиною, однієї марки за міцністю в кількості не більше .
10.3 Вхідний контроль сировинного матеріалу виготовлювач спучених піску і щебеню здійснює відповідно до вимог ГОСТ 24297 за переліком матеріалів, що підлягають вхідному контролю, затвердженим на підприємстві-виробнику в установленому порядку.
10.4 Відповідність якості спучених піску і щебеню вимогам цього стандарту встановлюється за даними операційного і приймального контролю.
10.5 Результати операційного і приймального контролю повинні бути зафіксовані у відповідних журналах лабораторії, служби технічного контролю або інших документах.
10.6 Порядок проведення та об'єм операційного контролю встановлюють у технологічній документації.
10.7 Приймальний контроль виробник спучених піску і щебеню здійснює відповідно до вимог цього стандарту шляхом проведення приймальне-здавальних і періодичних випробувань.
10.8 При приймально-здавальних випробуваннях визначають:
- зерновий склад спучених піску і щебеню;
- насипну густину спучених піску і щебеню;
- вологість спучених піску і щебеню;
- міцність спученого щебеню при стисканні в циліндрі;
- якість пакування і маркування спучених піску і щебеню.
10.9 При періодичних випробуваннях визначають:
- один раз на місяць – водопоглинання спученого щебеню;
- один раз на півроку – морозостійкість спученого щебеню;
- один раз на рік – теплопровідність спученого піску;
- один раз на рік, а також кожного разу при зміні родовища і різновидів перлітової сировини – сумарну питому ефективну активність природних радіонуклідів у спучених піску і щебені.
10.10 Для проведення випробувань із потоку матеріалу під час завантаження спеціалізованих транспортних засобів чи засобів пакування відбирають не менше п'яти точкових проб, в кожній з яких визначають насипну густину, після чого проби перемішують і складають об'єднану пробу, яку використовують для визначення усіх показників якості спучених піску і щебеню.
Об'єм точкової проби складає (2-15) л. Об'єм об'єднаної проби, що береться для випробувань, повинен не менше ніж у чотири рази перевищувати об'єм, вказаний у таблиці 7.
10.11 Одержану об'єднану пробу добре перемішують і методом квартування скорочують до лабораторної проби.
Для квартування проби після її перемішування конус матеріалу розрівнюють та ділять на чотири частини перпендикулярними лініями, що проходять через центр. Дві будь-які протилежні чверті беруть у скорочену пробу. Послідовно квартуванням скорочують пробу в два, чотири рази і т.д.
Для кожного випробування з лабораторної проби методом квартування готують аналітичну пробу. З аналітичної проби відбирають наважки відповідно до методів випробувань.
10.12 Маса лабораторної проби повинна забезпечити проведення всіх передбачених випробувань із
визначення показників якості спучених піску і щебеню. Допускається використання однієї проби для проведення кількох випробувань, коли у процесі попередніх випробувань властивості матеріалу не змінюються. Об'єм проби для випробувань повинен бути не менше вказаного у таблиці 7.
