ГОСТ 5960-72. Пластикат поливинилхлоридный для изоляции и защитных оболочек проводов и кабелей. Технические условия

Сито лабораторное диаметром 200 мм с прямоугольными отверстиями размером 2/20 мм, поддон и крышка из набора сит № 1 по нормативно-технической документации.

Сито лабораторное диаметром 200 мм с круглыми отверстиями диаметром 7 мм из набора сит № 3 по нормативно-технической документации.

Прибор лабораторный для встряхивания любого типа с количеством колебаний - 100 кол/мин.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021-90.

4.6.2.2. Проведение испытания

Предварительно очищенные сита собирают в набор в следующем порядке: верхнее сито - сито № 7, нижнее сито № 2/20.Нижнее сито плотно соединяют с поддоном.

Навеску гранул средней пробы массой (200±1) г взвешивают и помещают на верхнее сито. Сито накрывают крышкой и весь набор сит закрепляют в приборе для встряхивания, включают прибор и проводят рассев в течение 2 мин. Допускается ручной способ встряхивания.

При рассеве ручным Способом набор сит берут обеими руками и совершают возвратно-поступательные движения в горизонтальной плоскости. Периодически после 20 движений производят встряхивание. Продолжительность рассева 2 мин.

По окончании рассева сита разъединяют и взвешивают гранулы, оставшиеся на каждом сите вместе с гранулами, застрявшими в отверстиях сита.

4.6.2.3. Обработка результатов

Массовую долю гранул, оставшихся после просева на каждом сите (X), в процентах вычисляют по формуле

,

где т₁ - масса гранул, оставшихся на сите, г;

т - масса навески пробы, взятой для рассева, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое. результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 1,0 % при доверительной вероятности Р=0,95. Вычисление проводят с точностью до первого десятичного знака, округление до целого числа.

4.6.2.1-4.6.2.3. (Введены дополнительно, Изм. № 8).

4.6.3. (Исключен, Изм. № 8).

4.7. Определение удельного объемного электрического сопротивления при 20, 70, 105°С

4.7.1. Удельное объемное электрическое сопротивление при 20°С определяют по ГОСТ 6433.2-71 на трех образцах в виде диска диаметром (150±1) и толщиной (1,0±0,1) мм. Перед испытанием образцы выдерживают в течение 24 ч при (20±2)°С в дистиллированной воде (ГОСТ 6709-72) по ГОСТ 6433.1-71. Затем фильтровальной бумагой или хлопчатобумажной тканью воду с образцов удаляют так, чтобы не осталось ворса, и образцы протирают этиловым спиртом (ГОСТ 17299-78). Испытания проводят не позднее чем через 5 мин после извлечения образцов из воды.

Измерение проводят при (20±2)°С при одном из испытательных напряжений 100, 500 или 1000 В, применяя металлические электроды с диаметром измерительного электрода (75±0,2) мм при нагрузке на образец 0,01 (100) МПа (гс/см²).

Допускается определение удельного объемного электрического сопротивления пластикатов после 2 ч выдержки в дистиллированной воде. При разногласиях испытания проводят после 24 ч выдержки образцов в дистиллированной воде при напряжении 1000В.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 8).

4.7.2. Измерение при повышенных температурах производят после выдержки образцов в дистиллированной воде в течение 24 ч следующим образом: в термостат, нагретый вместе с электродами до заданной температуры, помещают образец и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч. Затем, не вынимая образец из термостата, измеряют объемное сопротивление, как указано в п. 4.7.1. Допускаемое отклонение от заданной температуры при испытаниях ±2°С.

При невозможности немедленного испытания при повышенных температурах образцы должны храниться в эксикаторе над водой не более 24 ч при комнатной температуре.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

4.7.3. За результат испытания при 20, 70, 105°С принимают потенцированное среднее десятичных логарифмов результатов измерений трех образцов для каждой температуры.

4.8. Прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262-80 при (20 ±2)°С на образцах типа I. Образцы вырезают (вырубают) из пластин, изготовленных по п. 4.3, вдоль направления вальцевания или экструзии.

Скорость раздвижения захватов испытательной машины должна быть (100±10) мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.9. Температуру хрупкости определяют по ГОСТ 16782-92 и по ГОСТ 16783-71 при статическом режиме испытания, используя вариант Б, или экспресс-методом.

Для испытания применяют образцы без надреза, вырезанные вдоль направления вальцевания или экструзии.

4.9.1. Определение температуры хрупкости экспресс-методом. Испытание проводят на трех образцах размером 13010 мм и толщиной (1,0±0,1) мм для пластиката типа О и толщиной (0,50±0,05) мм для пластикатов типов И, ИТ и ИО.

Прибор для испытания состоит из четырехугольной металлической ванны размером 22017070 мм, изолированной снаружи теплоизоляционным материалом, и специального приспособления для зажима испытуемых образцов.

В ванну заливают этиловый спирт (ГОСТ 17299-78 или ГОСТ 18300-87) до 40 мм ее высоты, который охлаждают добавлением твердой углекислоты (ГОСТ 12162-77) до заданной температуры.

Образцы, зажатые между зажимами 1 и 2 специального приспособления, помещают в ванну в натянутом состоянии (черт. 1, положение 1) и выдерживают при заданной температуре 5 мин, после этого поворотом рукоятки зажим 2 прикладывают к зажиму 1 (черт. 1, положение 2). Место перегиба прижимают пестиком и проглаживают, в результате чего достигают перегиба образцов на 180° (черт. 1, приложение 3).

Испытанные таким образом образцы не должны иметь трещин в месте перегиба.

(Измененная редакция, Изм. № 6, 8).

4.9.2. При разногласиях, возникающих в оценке температуры хрупкости пластиката, испытание проводят по п. 4.9.1.

1 - ванна; 2 - ручка; 3 - зажим 1; 4 - брусок; 5 - зажим 2; 6 - брусок; 7 – образцы; 8 - защелка; 9 - пестик.

Черт. 1

Примечание. (Исключено, Изм. № 6).

4.10. Потери в массе при нагревании определяют на образцах размером 60402 мм.

Образцы пластиката взвешивают с точностью до ±0,0002 г и помещают на алюминиевой или стеклянной пластине в термостат (типа сушильного шкафа №3), предварительно нагретый до (160±2) °С, и выдерживают в течение 6 ч.

Затем образцы охлаждают в эксикаторе над обезвоженным хлористым кальцием в течение 1 ч и снова взвешивают с той же точностью.

Потери в массе (X) в процентах вычисляют по формуле

,

где т - масса образца до нагревания, г;

m₁ - масса образца после нагревания, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех определений.

4.11. Светостойкость определяют по ГОСТ 9.708-83 на двух образцах размерами 7525 мм, толщиной (0,50±0,05) мм, вырезанных вдоль направления вальцевания или экструзии.

В качестве источника излучения применяют две угольные дуговые лампы закрытого типа, установленные на одном уровне. Испытания проводят при температуре (70±2) °С, влажность воздуха при этом не контролируют.

После испытания на поверхности образцов не должно быть выпотевания пластификатора, а также трещин или изломов при изгибе на 180° при (20±2)°С. При изгибе облученная поверхность должна находиться на внешней стороне образца и подвергаться растяжению.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.12. Горючесть определяют методами А и Б

(Измененная редакция, Изм. № 8).

4.12.1. Метод А

Горючесть определяют внесением образца длиной (130±1) мм, шириной (10±1) мм и толщиной (2,0±0,2) мм в пламя газовой или спиртовой горелки с выдерживанием его в пламени под углом 45° до воспламенения.

Максимальное время зажигания образца пламенем горелки не должно превышать 15 с. Затем образец выносят из пламени и фиксируют время горения образца. Пластикат должен затухать при вынесении из пламени в течение времени не более того, которое указано в табл. 2-3.

Горючесть по методу А определяют до 01.01.98.

4.12.2. Метод Б

Горючесть определяют по ГОСТ 12.1.044-89 методом кислородного индекса.

4.12.1; 4.12.2. (Введены дополнительно, Изм. № 8,9).

4.13. Стойкость пластиката к воздействию бензина и масла определяют по изменению прочности при разрыве и относительного удлинения при разрыве после выдержки образцов в бензине и масле.

Образцы, имеющие форму и размеры в соответствии с п. 4.8, выдерживают в бензине при (20±2) °С в течение 24 и 48 ч и в масле при (100±2)°С в течение 24 ч и при (120±2)°С в течение 48 ч. Для этого пять образцов закрепляют на решетке с крючками, изготовленными из материала, стойкого к воздействию бензина и масла, и помещают в закрывающийся сосуд

В сосуд заливают из расчета на каждый образец 40-50 мм бензина (ГОСТ 1012-72, марка Б-70) или масла (ГОСТ 10541-78, марка АС-8). Образцы в сосуде не должны соприкасаться друг с другом и касаться стенок и дна сосуда.

Решетка должна быть погружена в бензин или масло

После выдержки в бензине или масле образцы вынимают вместе с решеткой из сосуда (образцы из масла протирают ватой, смоченной спиртом) и высушивают при комнатной температуре в течение 24 ч. На высушенных образцах отмечают рабочую часть и определяют прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве по п. 4.8.

Сохранение прочности при разрыве после выдержки в бензине или масле (Х₁) в процентах вычисляют по формуле

,

где - прочность при разрыве после выдержки в бензине или масле, МПа (кгс/см²);

σ - прочность при разрыве до выдержки в бензине или масле, МПа (кгс/см²).

Сохранение относительного удлинения при разрыве после выдержки в бензине или масле (X₂) в процентах вычисляют по формуле

,

где - относительное удлинение при разрыве после выдержки в бензине или масле, %;

- относительное удлинение при разрыве до выдержки в бензине или масле, %.

4.14. Относительное удлинение при разрыве после выдержки при 100°С или 136°С и температуру хрупкости после выдержки при 136°С в течение 7 сут. определяют соответственно по пп. 4.8 и 4.9. Предварительно образцы подвешивают на стеклянный стержень с помощью фторопластового корда на расстоянии 5-10 мм друг от друга, помещают в термостат, нагретый до 100-136°С, поднимают температуру до 100°С или 136 °С и выдерживают при этих температурах в течение 7 сут.

Допускается другой метод крепления образцов. Режим теплового старения ведут непрерывно. После 7 сут. образцы охлаждают в термостате, после чего вынимают и испытывают.

Сохранение относительного удлинения после выдержки при 100°С или 136°С в течение 7 сут (Х₃) в процентах вычисляют по формуле

,

где - относительное удлинение при разрыве после выдержки при 100°С или 136°С;

- относительное удлинение при разрыве после выдержки при комнатной температуре в течение 7 сут.

4.13, 4.14. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.15. Электрическую прочность при переменном напряжении частоты 50 Гц определяют по ГОСТ 6433.3-71 в трансформаторном масле (ГОСТ 982-80) с применением металлических, нажимных, цилиндрических электродов при плавном подъеме напряжения на образцах в форме диска диаметром (100±1) и толщиной (0,5±0,05) мм при (20±2) °С.

Диаметр электродов должен быть равен (25 ±0,5) мм, радиус закругления 2,5 мм, высота не менее 25 мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение пяти определений, вычисленное с точностью до двух значащих цифр.

4.16. Определение коэффициента изменения тангенса угла диэлектрических потерь полиэтилена в контакте с пластикатом

4.16.1. Применяемая аппаратура и материалы:

резонатор коаксиальный с собственной частотой 537 мГц;

цилиндр из нержавеющей стали;

груз массой 19,85 г, соответствующий давлению 1 10³ (10) МПа (гс/см²);

фольга по ГОСТ 618-73;

три пакета, состоящие из двух образцов пластиката, расположенных снизу и сверху образца полиэтилена.

Тангенс угла диэлектрических потерь полиэтилена до и после контакта с пластикатом определяют по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.16.2 Подготовка к испытанию

Для испытания собирают три пакета, состоящие из двух образцов пластиката, между которыми прокладывают образец из полиэтилена.

Образцы должны иметь форму диска диаметром (16±0,1), толщиной (1±0,1) мм из пластиката и диаметром (15,90±0,05), толщиной (1,950±0,005) мм из полиэтилена.

Из пакетов собирают установку (черт. 2) следующим образом: пакет помещают на дно цилиндра, затем фольгу, пакет, фольгу и т. д.

На последний пакет устанавливают груз.

4.16.3. Проведение испытания

Установку помещают в термостат и выдерживают при 90°С в течение 4 ч. Затем установку вынимают, охлаждают, образцы полиэтилена протирают сначала ватой, слегка смоченной этиловым спиртом (ГОСТ 17299-78), а затем сухой ватой.

4.16.4. Обработка результатов

Коэффициент изменения тангенса угла диэлектрических потерь полиэтилена (К) вычисляют по формуле

,

где - тангенс угла диэлектрических потерь полиэтилена после контакта с пластикатом;

- тангенс угла диэлектрических потерь полиэтилена до контакта с пластикатом.

4.17. Определение обонятельного коэффициента

Сущность метода заключается в определении минимального количества воздуха в миллилитрах, которое необходимо ввести при помощи шприца в склянку для того, чтобы выходящая из нее струя пахучего воздуха вызывала при попадании в нос обонятельное ощущение.

Обонятельный коэффициент (ОК) является мерой обонятельной чувствительности исследователя.

4.17.1. Применяемая аппаратура и реактивы:

ольфактометр (черт. 3), состоящий из склянки Вульфа объемом 500 см³ с тремя горлами:

первое - с резиновой пробкой и проходящей через нее стеклянной трубкой, которая служит для введения при помощи шприца наружного воздуха в склянку;

второе - с резиновой пробкой и проходящей через нее трубкой, которая служит для отвода воздуха, насыщенного пахучим веществом, из склянки к носовым оливам;

третье - с притертой пробкой, предназначенное для очистки склянки и перезарядки ее другим пахучим веществом, а также для определения запаха с пробки или непосредственно из склянки;

бензин по ГОСТ 1012-72, марка Б-70.

4.17.2. Подготовка к испытанию

Обонятельный коэффициент у лиц с нормальным обонянием устанавливают, используя бензин в качестве пахучего вещества.

Обонятельный коэффициент у бензина марки Б-70 находится в пределах от 0,5 до 1 мл.

Испытания начинают с подачи из склянки воздуха с таким количеством пахучего вещества (например, 2-3 мл), которое заранее вызывает ощущение запаха. Воздух подают кратковременно с интервалом в 2-3 мин.

Исследователю вставляют в нос оливы 4 (черт. 3) с таким расчетом, чтобы отверстия их были направлены в сторону средних носовых ходов и не закрывались носовой перегородкой или передними концами нижней раковины.

1 - цилиндр из нержавеющей стали; 2 - термостат.

Черт. 2

1 - шприц;. 2 - трехходовой кран; 3- зажим; 4 - оливы; 5 - образец.

Черт. 3.

В таком положении исследователь удерживает оливы экспериментатор, открывая трехходовой кран 2, набирает через него в шприц 1 наружный воздух (например, 0,3 мл), затем закрывает кран, соединяя шприц с трубкой, идущей в склянку.

Избыточный воздух, насыщенный уже парами бензина через вторую трубку, попадает в оливы при открывании зажима 3.

В момент подачи воздуха в нос исследователь не дышит, а производит нюхательные движения только после того, как перекрывается зажимом 3 резиновая трубка, ведущая к оливам.

При отрицательном результате в склянку вводят 0,4 мл наружного воздуха, а затем 0,5 мл и т. д.

4.17.3. Проведение испытания

Образец испытуемого пластиката помещают в вакуумный эксикатор в количестве 0,2 м² пластиката на 1 м³. Камеру-эксикатор герметизируют и ставят в термостат, в котором выдерживают в течение 24 ч при максимальной температуре, соответствующей температуре эксплуатации испытуемого материала. Затем у исследователей с нормальным обонятельным коэффициентом определяют по п. 4.17.2 обонятельный коэффициент для образцов исследуемого материала, обладающего запахом.

Условно запахи по величине обонятельного коэффициента (ОК) в миллилитрах делят на 4 группы:

резкий запах - менее 0,5;

умеренный запах - 0,5-1;

ослабленный запах - 1-5;

слабый запах - более 5.

4.18. Коэффициент жесткости рассчитывают путем сравнения величин модулей сдвига испытуемого пластиката и пластиката марки О-55.

Метод определения модуля сдвига состоит в измерении при заданной температуре угла поворота верхней части стандартного образца, жестко закрепленного в подвижном верхнем зажиме, под действием определенного вращающего момента относительно неподвижного нижнего зажима.

4.18.1. Применяемая аппаратура

Прибор (черт. 4), состоящий из следующих частей:

закручивающего устройства, укрепленного в опорной стойке;

двух зажимов для крепления образца;

криостата.

Образец материала устанавливают вертикально в зажимах.

Нижний зажим закреплен жестко, а верхний связан со стержнем горизонтального шкива, через который на образец передается определенный крутящий момент. Крутящий момент создают при помощи двух грузов массой по 50 г, действующих на шкив диаметром 11,6 см. При вращении шкива должно быть обеспечено незначительное трение. Угол закручивания отмечают по шкале, откалиброванной в градусах дуги с точностью до 1°.

1, 4 - зажимы; 2 - охлаждающая смесь; 3 - образец; 5 - груз; 6 - шкала в градусах; 7 - опорная стойка; 8 - сосуд Дьюара; 9 - стрелка.

Черт. 4

4.18.2. Подготовка к испытанию

Перед испытанием устанавливают температуру охлаждающей смеси минус (60±1)°С, используя в качестве охлаждающей смеси этиловый спирт (ГОСТ 17299-78) и твердую углекислоту.

Температуру охлаждающей смеси отсчитывают по термометру, шарик которого должен находиться вблизи середины испытуемого образца.

Образцы длиной (60±1), шириной (6,4±0,1), толщиной (1±0,1) мм, вырезанные вдоль направления вальцевания или экструзии с гладкой поверхностью и строгой параллельностью сторон, устанавливают вертикально в зажимах.

Свободная длина образца между зажимами должна быть (38,1±0,5) мм. Зажимы должны полностью покрывать ширину образца.

4.18.3. Проведение испытания

Образец, установленный в зажимах прибора в распрямленном состоянии, но без напряжения, помещают в охлаждающую смесь ниже ее уровня (черт. 4), при этом крутящий шкиф должен быть фиксирован на нуле.

После пятиминутной выдержки образцов при заданной температуре освобождают закручивающее устройство и через (5±0,1) с отсчитывают по шкале блока угол закручивания образца в градусах. Затем возвращают блок в исходное положение, по термометру отмечают температуру испытания.