7.4.6 Другой вариант проверки работоспособности конструкции и снятие характеристик
Применимы и разрушающие методы испытания проверяемого изделия при условии, если были установлены предел текучести и прочность на растяжение используемых материалов. Такая проверка прочности на растяжение может быть проведена с использованием опытных образцов из партии той же самой плавки и термообработки, что и представленные детали
(14)
где Р - номинальная нагрузка;
Ркр - нагрузка, при которой происходит разрушение;
σт - предел текучести материала;
σв - действительное напряжение, при котором произошло разрушение конструкции;
Кб - коэффициент безопасности.
Поскольку данный способ оценки конструкции не выводится из расчетов напряжений, эта оценка должна ограничиваться моделями определенного типа, размеров и характеристик.
7.4.7 Устройства для испытания работоспособности конструкции нагрузкой
Нагрузочное устройство, используемое для воспроизведения рабочей нагрузки на испытываемое изделие, должно быть откалибровано в соответствии с [15] или НД производителя, чтобы обеспечить нужную испытательную нагрузку. Для нагрузок, превышающих 363 метрические тонны, нагрузочное испытательное устройство может быть выверено с помощью калибровочных устройств, подсоединяемых к калибровочному устройству класса 4 с погрешностью измерений менее 2,5 %.
Средства крепления испытательного устройства должны нагружать изделие (или деталь) тем же самым образом, что и при действительной эксплуатации, при той же самой площади контакта нагруженных опорных поверхностей. Все оборудование, используемое для передачи нагрузки на изделие (или его деталь), должно быть проверено на способность полноценно пройти проверочные испытания.
7.5 Эксплуатационные (приемочные) испытания
Каждое новое изделие, прошедшее проверку работоспособности у производителя, должно пройти проверку в условиях эксплуатации в соответствии с ГОСТ 15.001 для получения акта и протокола приемочных испытаний.
7.6 Изменения конструкции
При внедрении любых изменений в конструкцию или в ее производство, что влечет за собой изменение в расчетных нагрузках, должны быть проведены подтверждающие оценочные испытания, выполнение которых должно проводиться в соответствии с требованиями данного раздела. Изготовитель должен оценить все изменения, внесенные в конструкцию при ее производстве, для определения, не отразилось ли это на расчетных нагрузках. Эта оценка должна быть документально зафиксирована. При внесении существенных изменений в конструкцию, изменяющих техническую характеристику и показатели надежности, необходимо проводить дополнительную проверку работоспособности конструкции и эксплуатационные испытания.
7.7 Протоколы
Все протоколы испытаний по проверке работоспособности конструкции и подтверждающие данные должны пройти те же проверки, которые установлены для конструкторской документации в 4.6.1.
8 Методы контроля
8.1 Общие положения
Раздел определяет требования к контролю качества оборудования и материалов, используемых в компонентах, подверженных действию основной нагрузки. Все работы по контролю качества следует проводить в соответствии с документированными инструкциями производителя, которые должны включать соответствующую методологию, количественные и качественные критерии допустимости.
Инструкции по проведению НРК должны быть детализованы с учетом требований настоящего стандарта. Все инструкции НРК должны быть утверждены контролером, квалифицированным в соответствии с эквивалентным стандартом, одобренным производителем.
Статус допустимости всего оборудования, деталей и материалов должен быть указан или на оборудовании, или в записях (протоколах), прослеживаемых до этого оборудования, деталей или материалов.
8.2 Контроль качества. Требования, предъявляемые к персоналу
8.2.1 Персонал НРК должен быть квалифицирован и/или сертифицирован в соответствии с ГОСТ 7512, ГОСТ 12503 или [16].
8.2.2 Лица, проводящие визуальный контроль сварочных операций и выполненных сварных швов, должны быть квалифицированы и сертифицированы следующим образом:
- контролер по сварке, сертифицированный AWS, или
- помощник контролера по сварке, сертифицированный AWS, или
- контролер по сварке, сертифицированный на основании программы обучения производителя.
8.2.3 Все лица, выполняющие другие операции по контролю качества, непосредственно влияющие на качество материала и изделия, должны быть квалифицированы в соответствии с технологическим процессом производителя.
8.3 Измерительное и испытательное оборудование
Оборудование, используемое для осмотра, испытания или исследования материала или другого оборудования для обеспечения требуемого уровня точности, должно быть идентифицировано, проконтролировано, откалибровано и настроено на заданные интервалы согласно НД производителя и должно соответствовать требованиям национальных или признанных международных стандартов.
8.4 Контроль качества специального оборудования и компонентов
Требования контроля качества, указанные в 8.4, применимы для критических областей всего оборудования и компонентов, несущих основную нагрузку и/или работающих под давлением, если не указано иное.
8.4.1 Химический анализ
Способы и критерии допустимости должны соответствовать 4.2.
8.4.2 Испытание на растяжение
Способы и критерии допустимости должны соответствовать 4.2.4.
8.4.3 Испытание на ударную вязкость
Способы и критерии допустимости должны соответствовать 4.2.3 и 4.2.4.
8.4.4 Прослеживаемость
Компоненты должны прослеживаться по идентификации партий плавки и термообработки.
Идентификация на материалах и компонентах должна поддерживаться на протяжении всех этапов изготовления и на законченных компонентах или сборке. Требования производителя к прослеживаемости должны включать условия по сохранению и замене идентификационных меток и записей, обеспечивающих идентификацию. Крепежные элементы и фитинги должны быть освобождены от требований по прослеживаемости, если они промаркированы в соответствии с требованиями национальных или признанных международных стандартов.
8.4.5 Визуальный контроль
Компоненты, для которых не требуется полный НРК поверхности, должны быть осмотрены визуально. Визуальный контроль отливок следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512, ГОСТ 12503 или [16]. Контроль материала, обработанного давлением, следует проводить в соответствии с 7.2 и методиками производителя.
8.4.6 НРК поверхности
Все доступные поверхности каждого законченного компонента должны быть проверены в соответствии с данным разделом после окончательной термообработки и окончательной механической обработки.
Если данное оборудование подвергается нагрузочному испытанию, то квалификационный НРК следует проводить после этого нагрузочного испытания. Для материалов, склонных к растрескиванию с задержкой, что указывается производителем, НРК должен быть проведен не ранее чем через 24 ч после нагрузочного испытания. Для проведения этого контроля оборудование должно быть разобрано. Перед контролем покрытие с поверхности должно быть удалено.
8.4.6.1 Методика
Ферромагнитные материалы следует контролировать по методу МЧ в соответствии с ГОСТ 21105 (раздел 3) или [17] (подраздел А, пункт 7, и подраздел В, пункт 25), [18]. Механически обработанные поверхности следует контролировать влажным флюоресцентным методом; прочие поверхности допускается контролировать влажным методом.
Неферромагнитные материалы следует контролировать капиллярным методом по ГОСТ 18442 или ПЖ в соответствии с [17] (подраздел А, пункт 6, и подраздел В, пункт 24), [19].
Если нельзя обойтись без прокалывания, то все выжженные прокалывателем метки должны быть удалены посредством шлифования, а обработанные области должны быть снова проверены по методу ПЖ.
8.4.6.2 Определения включений
Должны быть использованы следующие определения включений.
8.4.6.2.1 Существенные включения
Существенными включениями считают только такие включения, размеры которых превышают и которые могут быть причиной разрушения поверхности. Включения, не вызывающие разрушение поверхности (т.е. изменения магнитной проницаемости, неметаллические вытянутые включения и т.д.), рассматривают как несущественные. Если предполагается, что те или иные включения, превышающие размер , не являются существенными, то они должны быть подвергнуты НРК по методу проникающей жидкости или удалены и перепроверены с тем, чтобы убедиться, что они действительно не являются существенными.
8.4.6.2.2 Линейные включения
Включения, у которых длина в три раза или более превышает ширину.
8.4.6.2.3 Округлые включения
Круглое или эллиптическое включение, длина которого превышает ширину менее чем в три раза.
8.4.6.3 Критерии допустимости
8.4.6.3.1 Критерии допустимости включений для отливок определяют по ГОСТ 977, ГОСТ 21357 или в соответствии с [20].
а) Производитель должен делать и сохранять чертежи критических областей, идентифицирующие области высоких напряжений, которые должны быть использованы совместно с результатам НРК, предусмотренными данным разделом. Если критические области не идентифицированы, то все области поверхности данного компонента должны рассматриваться как критические.
б) Материал, обработанный давлением
Для контроля поверхности материалов, обработанных давлением, применяют следующие критерии допустимости:
- отсутствие существенных включений, у которых наибольший размер равен или превышает ;
- не более десяти существенных включений в любой непрерывной области, площадь которой не превышает 39 см2;
- не более трех линейно расположенных существенных включений, края которых удалены друг от друга менее чем на ;
- отсутствие существенных включений в областях герметизации давления и признаков снятия напряжения в резьбовых соединениях.
8.4.7 Объемный неразрушающий контроль отливок
8.4.7.1 Методика
Радиографический контроль отливок следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512 или [17] (подраздел А, пункт 2, и подраздел В, пункт 22) с тем ограничением, что флюоресцентные усилительные экраны не должны применяться.
Ультразвуковой контроль следует проводить по ГОСТ 12503 или [17] (подраздел А, пункт 5, и подраздел В, пункт 23). Компонент (компоненты) следует контролировать по методу прямого пучка в соответствии с [17] (SA-609, пункт 23) и дополнительно следует проверить угловым пучком в соответствии с [17] (Т-534.2, пункт 5) в тех областях, где не может быть получено обратное отражение при контроле прямым пучком или где угол между двумя поверхностями данного компонента более 15°.
8.4.7.2 Отбор образцов
Отливки, несущие основную нагрузку, следует контролировать посредством объемного НРК, как минимум, основанном на следующем отборе образцов:
- все области исходных отливок или опытных образцов отливок должны быть подвергнуты ультразвуковому радиографическому методу контроля до тех пор, пока результаты этого контроля не покажут, что достигнута удовлетворительная производственная технология;
- после этого одна отливка из каждой партии, для партий из менее чем десяти отливок, или одна отливка из каждых десяти произведенных отливок должна быть объемно проверена во всех ее критических областях в соответствии с чертежами критических областей;
- если какая-либо из отливок будет иметь включения, выходящие за пределы критерия допустимости, как это определено в 9.4.7.3, то по этой же методике должны быть проверены еще две отливки этой же партии, как это описано выше, и если какая-нибудь из этих двух отливок окажется неподходящей, то должны быть проверены все отливки из этой партии. Если эти две дополнительные отливки окажутся удовлетворительными, то и все остальные отливки из этой партии могут быть приняты, а исходная неудовлетворительная отливка может быть исправлена или выброшена в лом.
8.4.7.3 Критерии допустимости
Критериями допустимости для объемного неразрушающего контроля являются:
- радиография. Критерии допустимости для радиографического контроля основываются на стандартных эталонных радиографических снимках в зависимости от толщины контролируемой стенки, а также на требованиях ГОСТ 21105, ГОСТ 27750, ГОСТ 27947 и НД производителя.
Во всех случаях трещины, горячие разрывы и включения не допускаются;
- ультразвуковой контроль. Критерии допустимости при ультразвуковом контроле отливок как прямым, так и угловым пучком должны соответствовать ГОСТ 12503 или [17] (SA-609, подраздел В, пункт 23, уровень качества 3).
8.4.8 Неразрушающий контроль сварных швов
8.4.8.1 Общие положения
При необходимости такого контроля должен быть проведен контроль наиболее существенных переменных параметров процесса сварки и сварочного оборудования. Завершенные сварные узлы (включая прилегающую зону основного металла, как минимум ) и весь доступный сварной шов должны быть проверены в соответствии с приведенными в этом разделе методиками и критериями допустимости.
НРК должен быть проведен после окончательной термообработки.
8.4.8.2 Конструкционные (основные) сварные швы
Конструкционные сварные швы должны отвечать следующим критериям:
- визуальный контроль. Все конструкционные швы должны быть визуально проверены:
подрезы (ослабления шва) не должны уменьшать толщину в зоне термического влияния настолько, чтобы она стала меньше проектной, и должны быть заплавлены вровень с окружающим материалом,
пористость поверхности и видимая окалина на уплотняющих поверхностях или на расстоянии от них не допускаются;
- НРК поверхности.
Все сварные швы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, а также присоединительные швы к несущим и работающим под давлением компонентам должны проверяться, как это описано в 8.4.6.1.
Следует применять следующие критерии допустимости:
