5.7.3 Работа технологического оборудования и управление им должны осуществляться без вмешательства в рулевое управление, тормозную систему и ходовую часть транспортной базы установки.
5.7.4 Органы управления должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064 и располагаться так, чтобы они исключали лишние движения оператора, не мешали его входу на рабочее место и выходу с него.
5.7.5 Усилие включения рычагов управления не должно превышать установленных значений ГОСТ 21752, ГОСТ 21753, ГОСТ 22613 и ГОСТ 22614.
5.7.6 Высота расположения рычагов управления и рукояток должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.
5.7.7 Надписи, указывающие направление и назначение производимых движений рычагов (рукояток) управления и наименования КИП, должны быть четкими и несмываемыми.
5.7.8 Символы органов управления должны соответствовать ГОСТ 12.4.040.
5.7.9 Устройство органов управления должно исключать возможность их самопроизвольного включения/отключения при работе установки.
5.7.10 Количество, расположение, цвет и углы видимости внешних световых приборов должны соответствовать ГОСТ 8769.
5.7.11 Установка, в том числе каждый отсек мерного бака, должны быть оснащены поворотными фарами.
Освещенность при работе в ночное время должна быть, лк:
50 - приборов на пульте;
10 - на платформе.
5.8 Требования к контрольно-измерительным устройствам
5.8.1 Шкалы контрольно-измерительных устройств должны быть градуированы в единицах системы СИ с четкими надписями на русском языке.
5.8.2 Контрольно-измерительные устройства должны сопровождаться документацией с указанием срока службы и сроков очередных переосвидетельствований.
5.9 Требования к транспортной базе
5.9.1 Транспортная база должна иметь грузоподъемность не менее суммарной массы смонтированного оборудования полнокомплектной установки.
5.9.2 Грузозахватные устройства полнокомплектной установки и составляющих ее транспортных модулей должны быть достаточно прочными и надежными для безопасного подъема как установки в сборе, включая транспортно-монтажную базу, так и отдельных модулей. Транспортные модули при эксплуатации и совместном транспортировании должны быть надежно скреплены друг с другом.
5.9.3 Центры тяжести установки в сборе и модулей должны быть четко обозначены на несъемных узлах оборудования для обеспечения расположения точки подвеса выше центра тяжести и оптимального положения платформы при погрузочно-разгрузочных работах.
5.9.4 Транспортная база по климатическому исполнению, дорожной проходимости, маневренности на прискважинной площадке и габаритным размерам должна удовлетворять требованиям эксплуатации в региональных условиях применения на территории СНГ по ГОСТ 16350, указанным в заказе-наряде.
5.9.5 Установки на самоходных и прицепных шасси должны удовлетворять требованиям [13].
5.10 Контроль выполнения требований безопасности
5.10.1 Соответствие конструкции установки требованиям безопасности следует контролировать при:
- разработке технического задания и конструкторской документации;
- испытании опытных образцов;
- периодических и типовых испытаниях оборудования серийного производства;
- монтаже оборудования;
- испытании после модернизации и капитального ремонта эксплуатируемого оборудования;
- эксплуатации во взрыво- и пожароопасных зонах - в соответствии с [14] и соответствующими правилами техники безопасности, действующими на предприятии.
5.10.2 Контроль за выполнением требований безопасности на опытном образце оборудования следует проводить в процессе предварительных и приемочных испытаний по ГОСТ 15.001, 5.1.
5.10.3 Контроль за выполнением требований безопасности на оборудовании серийного производства следует проводить в процессе приемосдаточных и периодических испытаний (проверок) по ГОСТ 15.001 (4.3; 4.11; 6.1; 6.4; 6.6).
5.10.4 Установленные требования безопасности распространяются на установки, поставляемые по импорту. Контроль за выполнением требований проводят при получении разрешения органов Госгортехнадзора или других компетентных органов на применение установок на территории стран, принявших стандарт.
6 Требования охраны окружающей среды
6.1 Все гидравлическое оборудование установок должно работать в замкнутых системах циркуляции, не допускающих попадания технологических жидких сред в окружающую среду.
6.2 Не допускаются утечки технологических жидких сред во внешнюю среду через неплотности неподвижных и подвижных уплотнений или соединений. Оборудование должно иметь устройства для отвода, аккумулирования и возврата собранной среды в замкнутую систему циркуляции или для безопасной эвакуации и утилизации.
6.3 При монтажно-демонтажных работах, требующих разборки трубных соединений, должны быть применены системы сбора технологических жидких сред, не допускающие их потерь, скоплений во внутренних полостях оборудования, труб и попадания в окружающую среду.
6.4 Перед окончанием работ или перед длительным перерывом в их проведении все внутренние полости насосного оборудования, арматур и трубопроводов должны быть промыты нейтрализующей средой с доведением уровня концентрации вредных веществ до безопасных пределов. Внутреннее пространство рабочих полостей насосов и другого оборудования должно быть опорожнено и осушено с продувкой сжатым воздухом, гарантирующей защищенность окружающей среды при последующем использовании установок.
7 Правила приемки
7.1 Проверка работоспособности конструкции
Для подтверждения работоспособности конструкции и правильности конструкторских расчетов оборудования должны быть проведены испытания.
7.1.1 Испытания работоспособности конструкции должны быть проведены в соответствии с документально оформленной методикой.
7.1.2 Испытания работоспособности конструкции должен выполнять независимый персонал, который не участвует в процессе конструирования и изготовления продукции, ограничен обязанностью выполнить испытания.
7.1.3 Проверка работоспособности конструкции в зависимости от назначения оборудования может включать:
- функциональное испытание;
- испытание давлением;
- испытание нагрузкой.
7.2 Проверка функциональной работоспособности конструкции
7.2.1 Выборочный контроль испытываемых образцов
Один образец каждой модели машины должен быть подвергнут функциональному испытанию.
7.2.2 Методика функциональных испытаний
В методике производителя должны быть установлены продолжительность, прилагаемая нагрузка и скорость при проведении испытания. Образец оборудования, предназначенного для непрерывной работы, должен пройти испытание при номинальной скорости продолжительностью не менее двух часов. Опытный образец оборудования, предназначенного для периодической или циклической работы, должен пройти испытание на номинальной скорости при установленной рабочей цикличности, эквивалентной двум часам работы или десяти рабочим циклам, принимая из них режим большей продолжительности.
7.2.3 Образец должен работать без заметных изменений мощности. Температура подшипников и смазочного масла должна находиться в допустимых пределах, установленных конструкторской документацией и оговоренных в методике испытаний.
7.2.4 Насос должен быть проверен на отсутствие газовых мешков в рабочих камерах.
7.3 Проверка работоспособности конструкции давлением
7.3.1 Выборочный контроль испытываемых образцов
Каждую конструкцию, содержащую нагруженные давлением элементы или компоненты, испытывающие основную нагрузку от давления, следует подвергнуть гидростатическому испытанию для проверки работоспособности. Компоненты силовых гидравлических передач от данного испытания освобождаются.
7.3.2 Методика гидростатического испытания
В качестве испытательной жидкости следует использовать холодную (от 15 до 35 °С) воду, воду с добавками или жидкость, используемую при эксплуатации оборудования. Испытанию подлежит готовая деталь или узел до их окраски.
Гидростатическое испытание следует проводить в два этапа.
Каждый этап должен состоять из четырех ступеней:
- период выдержки основного давления;
- снижение испытательного давления до нуля;
- тщательная осушка всех наружных поверхностей образца, подвергаемого испытанию;
- повторный период выдержки под давлением.
Период выдержки под давлением не должен начинаться прежде, чем достигнуто давление испытания, а оборудование и фиксирующий давление прибор отключены от источника давления. Период выдержки под давлением не должен быть менее трех минут.
7.3.3 Оценка результатов гидростатического испытания
После каждого цикла испытываемый образец должен быть тщательно осмотрен. Утечки, просачивание жидкости или остаточная деформация не допускаются.
Наличие утечек, просачивание жидкости или преждевременное повреждение должны явиться причиной пересмотра конструкции и повторного испытания.
7.3.4 Отдельные части
Отдельные части или детали конструкции могут быть испытаны отдельно, если испытательные герметизирующие приспособления имитируют условия нагружения детали в собранном образце.
7.4 Проверка работоспособности конструкции нагрузкой
7.4.1 Определение вида нагружения
Испытанию нагрузкой подвергают детали, указанные в конструкторской документации и методике испытаний.
7.4.2 Выборочный контроль опытных образцов
Для оценки правильности конструкторских расчетов напряжений, применяемых к размерному ряду изделий, имеющих общее назначение, но отличающихся размерами и характеристиками, применяют следующую методику отбора образцов:
- по крайней мере три образца параметрического ряда данной конструкции должны пройти проверку работоспособности конструкции испытательной нагрузкой. Опытные образцы должны включать нижний, средний и верхний типоразмеры параметрического ряда;
- может быть установлено и другое необходимое количество опытных образцов исходя из того, что каждый опытный образец также характеризует один типоразмер или имеет характеристику выше или ниже той, что у предыдущего образца (эти уточнения применимы для размерного ряда с ограниченным количеством типоразмеров).
7.4.3 Методика испытаний
Методика испытаний следующая:
- собранный опытный образец должен быть нагружен максимальной номинальной нагрузкой. После снятия нагрузки изделие должно пройти проверку на соответствие выполняемым функциям. Эта нагрузка не должна повлиять на работоспособность оборудования;
- на испытываемом изделии устанавливают тензометры в местах, где предполагается появление высоких напряжений при условии, что форма изделия допускает их установку. Для подтверждения правильного выбора мест установки тензометров рекомендуется использование метода анализа конечных элементов, моделирование, нанесение хрупкого лака и т.д. Для получения точных данных по определению напряжений при сдвиге и для того, чтобы избежать необходимости в строгой ориентации тензометров в критических зонах, рекомендуется использовать трехэлементные тензометры;
- расчетная нагрузка R, выявляющая работоспособность конструкции, устанавливается следующим образом. Испытательная нагрузка определения работоспособности конструкции Rи = 0,8RKб, но не менее чем 2R (R является максимальным значением нагрузки/крутящего момента, а Кб является расчетным коэффициентом безопасности);
- испытываемое изделие должно быть нагружено испытательной нагрузкой. Указанная испытательная нагрузка должна прилагаться медленно при тщательном наблюдении за показаниями тензометров и при отсутствии текучести металла. Испытываемое изделие нагружается неоднократно, чтобы получить надежные данные;
- значения напряжений, вычисленные по показаниям тензометрических датчиков, не должны превышать значений, полученных в результате расчетов (основанных на испытательной нагрузке, выявляющей работоспособность конструкции), более чем на погрешности, которые дают испытательные устройства, описанные в 7.4.7.
7.4.4 Несоответствие требованиям или преждевременное повреждение любого испытываемого изделия должны явиться причиной полной переоценки конструкции, за которой следует дополнительное испытание идентичного количества испытанных ранее изделий, которое требовалось первоначально, включая испытываемое изделие той же нагрузочной характеристики, как и то, которое не выдержало первоначальное испытание.
После завершения испытаний на работоспособность конструкции нагрузкой испытываемый образец должен быть разобран и сделаны измерения каждого компонента, испытывающего основную нагрузку.
Отдельные детали опытного образца могут быть испытаны под нагрузкой отдельно, если удерживающие зажимные приспособления имитируют условия нагружения детали в собранном образце.
7.4.5 Подтверждение значения номинальной нагрузки
Установленное значение номинальной нагрузки должно быть подтверждено по результатам испытаний, выявляющим работоспособность конструкции, и/или по распределению напряжений, полученных расчетом для простейших конструкций. Напряжение, соответствующее номинальной нагрузке, не должно превышать наибольшего допускаемого напряжения. Локальная текучесть металла разрешается в точках контакта. В образце, прошедшем проверку на работоспособность конструкции испытательной нагрузкой, критическое значение остаточной деформации, выявленное с помощью тензометрических датчиков или другими аналогичными способами, не должно превышать 0,2 %. Если напряжения превышают допускаемое значение, то конструкция дефектных деталей должна быть изменена для получения нужных значений. Расчеты распределения напряжения применимы для определения степени нагружения к оборудованию лишь в том случае, когда определенные расчетом значения напряжения не меньше, чем напряжения, наблюдаемые в ходе проверки работоспособности конструкции нагрузкой.
