Страница 2: ГОСТ 8213-75. Автоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия (41956)

специальный инструмент, запасные части, сменные и быстроизнашивающиеся детали, указанные в конструкторской документации;

комплект газовой аппаратуры, щиток по ГОСТ 12.4.035-78 и шланги для газовой магистрали - для автоматов для сварки в защитных газах;

шланги для водяной магистрали - для автоматов с принудительным водяным охлаждением.

К комплекту автомата должна прилагаться эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68 (паспорт, инструкция по эксплуатации, техническое описание, ведомость ЗИП).

2.23, 2.24. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.25. В технических условиях на автомат конкретного типа должны быть указаны масса автомата и шкафа управления (если он конструктивно не объединен с источником сварочного тока), коэффициент полезного действия источника питания, потребляемая схемой управления мощность и коэффициент применяемости.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.26. В технических условиях на автомат конкретного типа должна быть указана удельная технологическая себестоимость автомата.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования к безопасности конструкции автомата и входящих в комплект автомата изделий - по ГОСТ 12.2.007.8-75 со следующими дополнениями.

а) степень защиты автоматов должна быть IР 00 по ГОСТ 14254-80;

б) в конструкциях автоматов должна быть обеспечена возможность оснащения их устройствами для улавливания сварочного аэрозоля из зоны сварки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Шумовые характеристики должны устанавливаться в технических условиях на конкретный тип автомата и обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.1.003-83.

Форма записи шумовых характеристик должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.023-80 и определять эквивалентные уровни звука (Lэкв, дБА) в контрольных точках с однозначным указанием координат этих точек на схеме.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Для проверки соответствия автоматов требованиям настоящего стандарта изготовитель должен проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Каждый автомат должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.

При этом проверяют:

соответствие автомата чертежам;

комплектность;

сопротивление и прочность изоляции;

длину сварочных проводов и шлангов;

герметичность газовой и водяной магистралей;

работоспособность схемы управления;

пределы скоростей подачи электродной проволоки и сварки;

работоспособность автомата при сварке.

4.3. Периодические испытания проводят не реже одного раза в два года на одном автомате из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.

При этом проверяют:

соответствие автоматов требованиям пп. 2.2 - для автоматов исполнения У3 (только в части влагостойкости), пп. 2.3, 2.8-2.11, 2.13-2.17, 2.20, 2.22;

проталкивающие и тяговые усилия механизмов подачи электродной проволоки и перемещения автомата;

стабильность и точность поддержания скоростей подачи электродной проволоки и сварки;

превышение температуры элементов электрической схемы;

работоспособность автомата при сварке;

соответствие конструкции автомата и параметров электрических печей требованиям безопасности, и том числе шумовые характеристики.

Кроме того, на двух автоматах проверяют напряжение радиопомех, создаваемых автоматами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.4. Если в процессе периодических испытаний хотя бы один из параметров испытуемого автомата не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, проводят повторные испытания по всей программе на удвоенном количестве автоматов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.5. Типовые испытания должны проводиться на одном автомате по программе периодических испытаний с дополнительным испытанием на надежность.

При проведении испытаний после изменения конструкции, материалов, комплектующих изделий или технологического процесса изготовления допускается проверять автоматы только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

4.6. Квалификационные испытания проводят по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям ГОСТ 12.1.003-83.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. При приемо-сдаточных испытаниях электрические параметры измеряют приборами класса точности не ниже 1,5, а при периодических и типовых испытаниях - не ниже 0,5.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Соответствие автоматов чертежам и требованиям пп. 2.11, 2.13-216, 2.24, 3.1б, пп. 6.1-6.6 проверяют внешним осмотром и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую чертежами точность.

Проверка по п. 2.15 производится для наименьшего и наибольшего диаметров электродной проволоки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.3. Проверку пределов скоростей подачи электродной проволоки и сварки (п. 1.2) следует производить определением длины проволоки, прошедшей через механизм подачи и измерением длины пути, пройденного автоматом за время, определяемое по секундомеру.

Примечание. Допускается определять скорость подачи электродной проволоки расчетным путем (по частоте вращения подающего ролика и его диаметру).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.4. Герметичность газовой магистрали (п. 2.20) следует проверять обмыливанием всех мест соединения шлангов и аппаратуры при подаче в магистраль сжатого воздуха в течение одной минуты при давлении воздуха для участков от редуктора до запирающей аппаратуры 3 кгс/см2 (294 кПа), а для участка после запирающей аппаратуры 0,75 кгс/см2 (?? 74 кПа).

5.5. Герметичность системы водяного охлаждения (п. 2.20) следует проверить при подаче в систему воды от магистрали с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течение одной минуты при закрытых сливных отверстиях.

5.6. Превышение температуры отдельных элементов электрической схемы (п. 2.6) следует проверять по ГОСТ 2933-83 после работы автомата в номинальном режиме до установившейся температуры.

Одновременно следует производить проверку изменения скоростей подачи электродной проволоки и сварки (п. 2.5).

5.7. Сопротивление и электрическую прочность изоляции (пп. 2.8 и 2.9) следует проверять по ГОСТ 2933-83.

5.8. Проверку работы электрической схемы (п. 2.10) следует производить с помощью соответствующих элементов схемы управления.

5.9. Изменение скорости подачи (п. 2.4) и усилия проталкивания (п. 2.18) электродной проволоки следует определить при наибольшем для данного автомата диаметре электродной проволоки на скорости подачи, соответствующей номинальному сварочному току. Скорость подачи и усилие проталкивания следует имитировать скоростью подъема и величиной груза, подвешенного к выступающему из токоподвода концу проволоки.

Скорость подъема груза определяют как при номинальном напряжении питающей сети, так и при его значениях, соответствующих отклонению от номинального на плюс 5 и минус 10 %.

При этом определяется суммарное изменение скорости под действием изменения механической нагрузки и изменения напряжения питающей сети.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.10. Определение тяговых усилий (п. 2.19) следует производить при отключенных проводах и шлангах в режиме настроечных перемещений на наибольших и наименьших скоростях, указанных в табл. 1, подъемом груза, подвешенного к стальному тросику, перекинутому через блок и закрепленному к автомату на равном расстоянии между колесами на уровне их осей.

(Измененная редакции, Изм. № 3).

5.11. Проверка работоспособности автоматов при сварке должна производиться при наплавке на режимах, указанных для приемо-сдаточных испытаний в табл. 3, а для периодических испытаний - в табл. 4.

Наплавку следует производить на пластины из низкоуглеродистой стали. Длина пластин должна быть не менее .

При периодических испытаниях следует производить наплавку не менее 10 валиков длиной .

При наплавке под флюсом по ГОСТ 9087-81 следует использовать электродную проволоку марки Св-08А по ГОСТ 2246-70, а при наплавке в сварочном углекислом газе по ГОСТ 8050-85 - электродную проволоку марок Св-08Г2С или Св-08ГС по ГОСТ 2246-70. Длина вылета электродной проволоки должна быть равной 8-10 диаметрам проволоки.

Наплавку постоянным током следует производить на обратной полярности.

Проверка автоматов должна проводиться на контрольном источнике сварочного тока, однотипном с входящими в комплект проверяемых автоматов. Источник сварочного тока следует заменять не реже раза в год и при конструктивных изменениях комплектующих источников тока, влияющих на их сварочные свойства, или их модернизации.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Таблица 3

5.12. Проверка напряжения радиопомех (п. 2.7), создаваемых автоматами, - по ГОСТ 16842-82 и нормам № 8-72.

5.13. Проверка шумовых характеристик автоматов - по ГОСТ 12.1.028-80.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.14. Проверка степени защиты шкафа управления - по ГОСТ 17494-87.

5.15. Проверка устойчивости к механическим (п. 2.22) и климатическим воздействиям (п. 2.2) - по ГОСТ 16962-71.

При испытании на воздействие механических факторов автомат подвергают испытаниям на вибропрочность по методу 103-2.3.

Таблица 4