машинное масло - 10 - 15 %,
асбест VI - VII сорта (по ГОСТ 12871-83Е) - 15 - 20 %.
Древесина для деревоплиты должна быть антисептирована.
В районах с древоточцами следует применять древесину, пропитанную синтетической смолой в соответствии со специальными указаниями, приведенными в справочном приложении 14, ч. III.
Контроль качества производства работ
7.52. Контроль качества бетона и соответствие его техническим требованиям, а также контроль качества сборных изделий должен быть систематическим и осуществляться в строгом соответствии с действующими государственными стандартами.
7.53. Цементы и заполнители, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны иметь полные паспортные данные. Не допускается применение материалов, которые не отвечают требованиям действующих государственных стандартов и настоящих Правил.
Особый контроль должен быть установлен за правильностью использования различных видов цементов в соответствии с назначением бетона для различных зон сооружения.
7.54. В соответствии с подобранным составом бетона для приготовления бетонной смеси лабораторией выдается бетоносмесительному узлу (БСУ) расчет количества материалов на 1 м3 бетона и на один замес бетономешалки с указанием вида и марки цемента; выпускаемая БСУ бетонная смесь должна строго соответствовать установленным параметрам, обеспечивающим заданные свойства затвердевшего бетона.
7.55. Выданный на завод состав бетонной смеси должен регулярно корректироваться с учетом влажности заполнителей.
7.56. Контроль качества бетона должен состоять в проверке качества составляющих бетон материалов, работы дозировочных устройств, бетоносмесительных установок, подвижности и воздухосодержания бетонной смеси при ее приготовлении и перед укладкой, сроков распалубливания, правильности ухода за бетоном, а также качества бетона и выполненной конструкции или отдельных элементов и изделий.
7.57. На месте бетонирования должна производиться систематическая проверка подвижности бетонной смеси не реже двух раз в смену. В случае отклонений от заданной подвижности или нарушении однородности бетонной смеси должны быть выявлены причины этих дефектов и приняты меры к их устранению (улучшение условий транспортирования бетонной смеси, корректировка ее состава и др.).
7.58. При применении воздухововлекающих или пластифицирующе-воздухововлекающих добавок контроль пористости бетонной смеси осуществляется на месте укладки (т.е. после ее транспортировки) не реже двух раз в смену. Методика и оборудование для определения пористости бетонной смеси должны соответствовать ГОСТ 10181.3.81.
7.59. Контроль прочности уложенного бетона должен производиться путем испытания на сжатие серий образцов, хранившихся как в условиях твердения бетона в конструкциях, так и в нормальных воздушно-влажных условиях.
Контроль прочности бетона в конструкциях следует осуществлять в дополнение к стандартным испытаниям образцов неразрушающими методами.
7.60. Контроль водонепроницаемости бетона осуществляется путём испытания образцов, изготавливаемых из производственной бетонной смеси, в соответствии с ГОСТ 12730.5.84.
Контроль морозостойкости бетона осуществляется путем испытания контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 10060-86.
Контрольные образцы должны твердеть в условиях, идентичных условиям твердения бетона конструкции, при изготовлении которой они отбираются.
7.61. Отбор контрольных образцов бетона для проверки водонепроницаемости и морозостойкости бетона осуществляется перед началом производства бетона данного состава, в дальнейшем не реже одного раза в квартал для монолитного бетона и не реже одного раза в полгода для бетона сборных конструкций, а также при изменении состава бетона, характеристики любого из компонентов бетона, режима твердения или его длительности.
7.62. Температурно-влажностный режим твердения бетона должен контролироваться с момента формования изделий и до приобретения бетоном проектных марок (по морозостойкости, водонепроницаемости и прочности).
7.63. Результаты контроля качества бетона должны фиксироваться в обязательных документах (акты, журналы, паспорта), установленных ведомственными техническими условиями и правилами на производство бетонных работ. Документация по результатам контроля должна быть пронумерована по страницам, прошнурована и опечатана.
7.64. Контроль качества изготовления защиты производится в соответствии с указаниями, приведенными в справочных приложениях 12 - 14, ч. III.
8. КОНТРОЛЬ ТРЕЩИНОСТОЙКОСТИ И ЖЕСТКОСТИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
8.1. Настоящий раздел предусматривает осуществление сплошного или выборочного контроля трещиностойкости предварительно напряженных железобетонных элементов портовых гидротехнических сооружений, армированных симметричной арматурой, предварительное натяжение которой производится на упоры.
8.2. Контроль и оценка трещиностойкости элементов производится статистическим методом в целях обеспечения соответствия среднего момента трещинообразования требуемому. Средний и требуемый на производстве моменты трещинообразования определяются в соответствии с пп. 8.22 и 8.23 настоящего раздела.
8.3. Частные значения момента трещинообразования, необходимые для осуществления статистического контроля, определяются по величинам эффективного напряжения в арматуре по номограммам, помещенным в приложениях 1, 2 ВСН 34/VIII-82 Минтрансстроя.
Примечание. В приложениях 1, 2 помещены номограммы для призматических свай, шпунта и свай-оболочек. Номограммы для элементов, армированных симметричной арматурой иных сечений, могут быть построены в соответствии с методикой, изложенной в Пособии, к СНиП 3.07.02-87.
8.4. За эффективное напряжение σ0 принимается среднее значение установившегося напряжения в арматуре после всех потерь, происходящих до обжатия бетона, определяемое с помощью аппаратуры контроля по технологической карте.
8.5. Технологические карты служат основанием для составления паспорта на железобетонные предварительно напряженные элементы (справочное приложение 15, ч. III).
8.6. В целях предотвращения появления продольных трещин в железобетонных элементах следует осуществлять контроль за степенью обжатия бетона.
8.7. За степень обжатия бетона принимается отношение эффективного обжатия σб.н. к передаточной прочности бетона R0, определяемой к моменту передачи усилия натяжения арматуры на бетон по результатам испытаний образцов в соответствии с ГОСТ 10180-78.
8.8. Эффективная величина обжатия бетона определяется, по формуле
(1)
где μ - коэффициент армирования, равный отношению площадей поперечного сечения напряженной арматуры и бетона; n - отношение соответствующих модулей упругости Eа и бетона Eб, определяемое на момент передачи усилия натяжения арматуры на бетон.
8.9. Модуль упругости бетона допускается определять по графику, приведенному на рис. 1, по величине прочности бетона, определяемой испытанием стандартных кубов. Модуль упругости арматуры Еа из стали класса А-III, А-IIIв и А-IV принимается равным 2·105 МПа (2·106 кгс/см2).
8.10. На стендах, оборудованных клиновыми устройствами для плавной передачи усилия натяжения арматуры на бетон, модуль упругости бетона на сжатие следует определять по формуле
(2)
где ε - относительная деформация элемента, измеренная деформометрами клиновых устройств в момент передачи усилия напряженной арматуры на бетон.
8.11 Сжимающие напряжения в бетоне в стадии предварительного обжатия не должны превышать величин (в долях от передаточной прочности бетона R0), указанных в СНиП 2.03.01-84, а для элементов, погружаемых в грунт забивкой, степень обжатия бетона не должна превышать 0,4.
8.12. В целях избежания образования продольных трещин в элементах передачу усилия натяжения арматуры на бетон рекомендуется осуществлять ступенями по мере нарастания его прочности в период твердения; при этом минимальное значение передаточной прочности бетона R0 назначается не ниже 40 % от проектной марки, а степень обжатия бетона для этой и каждой последующей ступени не должна превышать значений, указанных в СНиП 2.03.01-84.
Примечание. Номенклатура изделий, для которых допускается передача усилия натяжения арматуры на бетон в процессе его твердения, должна быть согласована с проектной организацией.
8.13. Прочность бетона при отпуске изделий с завода должна определяться по результатам испытания стандартных образцов на сжатие.
8.14. Количество изделий, подвергаемых контролю по трещиностойкости, определяется в соответствии с п. 8.25 настоящего раздела.
8.15. Приемка и паспортизация предварительно напряженных элементов со стержневой арматурой осуществляется ОТК и заказчиком (или заводской инспекцией) с составлением ведомостей на испытания элементов и паспортов на партию изделий (см. справочное приложение 15, ч. III).
Рис. 1. График зависимости модуля упругости бетона от его прочности на осевое сжатие
8.16. К работе с аппаратурой контроля допускаются работники ОТК, мастера, производители работ, начальники цехов и участков только после сдачи техминимума.
Порядок осуществления контролируемого упрочнения и натяжения стержневой арматуры предварительно напряженных элементов
8.17. Натяжение рабочих стержней следует контролировать по датчикам. Отклонение среднего значения напряжения арматуры от заданного проектом должно быть не более ±5 %, а отклонение напряжения отдельных стержней от среднего значения не более ±10 %.
8.18. Упрочнение и натяжение стержневой арматуры класса А-III рекомендуется производить групповым способом в каркасах. Процесс упрочнения и натяжения арматуры должен включать:
групповое натяжение рабочих стержней в каркасе до напряжения, равного 0,1 - 0,15 от нормативного сопротивления Rан арматуры, при котором выравнивают усилия в стержнях гайками тяговых болтов, установленных на опорной диафрагме;
контрольную вытяжку стержней до напряжения, равного 0,4 - 0,5 от нормативного сопротивления, для обмятия в захватах высадных головок, выпрямления погнутых стержней;
отпуск натяжения до напряжения, равного (0,1 - 0,2)Rан, и основное выравнивание усилий в стержнях до тех пор, пока отклонение от среднего значения не будет менее 10 %;
групповое упрочнение и рабочее натяжение арматуры, при этом контроль ведется по датчику, усилие в котором равно или незначительно отличается от среднего значения.
Примечание. В случае применения индивидуально-группового способа натяжения арматуры операции по предварительному выравниванию усилий в стержнях не производятся.
8.19. По данным аппаратуры контроля составляются технологические карты, в которых записываются величины предварительного, рабочего и окончательного напряжений в арматурных стержнях σпр, σ'о и σо (см. справочное приложение 15, ч. III).
Необходимо также производить запись напряжений в арматуре в процессе выдержки бетонной смеси, тепловой обработки и остывания бетона.
Примечание. При автоматической регистрации в цифровой форме истинных величин напряжений в стержнях арматуры и среднеарифметического значения напряжений для стержней, входящих в одно изделие, а также значений температур, построение технологических карт не производится.
8.20. В процессе тепловой обработки и остывания бетона запись напряжений в стержнях в целях установления величины σо производится с интервалом в 1 - 2 ч в зависимости от режима обработки изделий.
Примечание. В целях наглядности рекомендуется составление графиков, на которых также указываются этапы технологии изготовления изделий (рис. 2).
Рис. 2. Изменение среднего значения напряжений в арматуре в процессе тепловой обработки изделий
Контроль и оценка трещиностойкости изделий статистическим методом
8.21. При оценке трещиностойкости изделий статистическим методом подлежат установлению требуемый на производстве и средний моменты трещинообразования, а также минимальное значение в процентах требуемого момента относительно нормируемого момента трещинообразования Мтт.
8.22. Требуемый момент трещинообразования определяется по формуле
(3)
где Мт - момент, воспринимаемый сечением, нормальным к продольной оси элемента, при образовании трещин и определяемый в соответствии со СНиП 2.06.08-87, величина которого указывается в проекте; υ - изменчивость (коэффициент вариации) момента трещиноообразования в контролируемой партии; тт - коэффициент условий работы, характеризующий точность натяжения арматуры; t - полуширина доверительного интервала, выраженного в долях средней квадратичной ошибки, равная 1,64 для доверительной вероятности 0,95.
8.23. Коэффициент вариации вычисляется по формуле
(4)
где - среднее значение момента трещинообразования, определяемого по формуле
(5)
Здесь Мт1, Мт2, …, Мтi, …, Мтn - частные значения момента трещинообразования, полученные с помощью аппаратуры контроля и номограмм; n - число испытаний.
8.24. Коэффициент условий работы вычисляется по формуле
(6)
где σо(min)i - наименьшее из средних значений напряжений в арматуре, расположенной у рабочих граней элемента; σoi - среднее значение напряжения во всей рабочей арматуре.
8.25. Необходимое число испытаний n, гарантирующее определение момента трещинообразования , с обеспеченностью (доверительной вероятностью) 0,95 и заданной точностью, вычисляют по формуле
(7)
где N - число изделий в партии; ρ - точность определения момента трещинообразования, равная для основных сооружений первого класса 0,03, второго 0,04 и третьего 0,05.
Примечание. Таблица для определения числа необходимых испытаний изделий по трещиностойкости в зависимости от заданной точности и числа изделий в партии для доверительного интервала, равного 1,64, соответствующего обеспеченности 0,95, приведена в справочном приложении 16, ч. III.
8.26. Нормируемый момент трещинообразования Мтт определяется по формуле (3), в которой принимаются t = 1,64; υ = 0,135 и mт = 0,9 в соответствии со СНиП 2.03.01-84 и СНиП 2.06.08-87.
