3.13. Компаунды и отвердители следует расфасовывать в полиэтиленовую, стеклянную или металлическую тару с плотно закрывающимися крышками или пробками, а также в универсальные полиэтиленовые пакеты (рис. 1).
Емкость тары должна быть рассчитана на предстоящий объем работ, соответствующий жизнеспособности готовых клеевых составов.
3.14. Жизнеспособность клеевых составов при температуре 15-20°С составляет 45-60 мин.
3.15. Универсальные пакеты следует изготовлять с помощью специальных устройств для сварки полиэтиленовой пленки: для наружной оболочки - из полиэтиленовой пленки толщиной 200 мкм, внутренней - 40-50 мкм.
3.16. Полость наружной оболочки универсального пакета должна заполняться компаундом примерно на половину объема, внутренней оболочки - отвердителем на весь объем.
Рис. 1. Схема универсальной полиэтиленовой упаковки для двухкомпонентной клеевой композиции:
1 - сварной шов, общий для двух оболочек; 2 - полость с небольшим количеством воздуха; 3 - отвердитель; 4 - внутренняя оболочка, 5 - компаунд; 6 - наружная оболочка
3.17. Заполненные оболочки следует соединять единым сварным швом, при этом из наружной оболочки предварительно необходимо удалить как можно больше воздуха.
3.18. Срок хранения компаундов должен определяться наименьшим гарантийным сроком хранения входящих в них компонентов.
3.19. К таре, в которой хранят компаунды и отвердители, необходимо прикрепить бирку с указанием состава компаунда, марки отвердителя и конечного срока их использования.
3.20. Навивной каркас (вставку) в виде проволочной спирали (пружины) для клеевых соединений (см. раздел 4) следует изготовлять из стальной проволоки марки 65Г (ГОСТ 9389-75) диаметром 1-1,5 мм с помощью традиционных механизмов для навивки пружин.
Внутренний диаметр пружины должен соответствовать внутреннему диаметру соединяемых труб. Для труб, имеющих защитные покрытия, рекомендуется использовать оцинкованную или алюминиевую проволоку.
3.21. Для производства работ по склеиванию швов стальных трубопроводов в строительно-монтажной организации должны быть созданы звенья в составе двух рабочих по специальностям: слесарь-трубопроводчик с 3-м квалификационным разрядом и изолировщик - со 2-м разрядом. Перечень материалов и инструмента для оснащения звена рабочих приведен в приложении 3.
3.22. Перед началом работ по монтажу стальных трубопроводов с применением клеевых соединений рабочих необходимо ознакомить с технологией производства работ, техникой безопасности и санитарно-профилактическими мероприятиями при работе с эпоксидными клеевыми составами и стеклотканями.
4. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ БАНДАЖНОГО ТИПА
4.1. Клеевое соединение бандажного типа (рис. 2) следует получать методом многослойной намотки на концы стыкуемых труб ленты из конструкционной стеклоткани с нанесенным на нее слоем эпоксидного клея и последующего отверждения.
Рис. 2. Схема клеевого соединения бандажного типа:
1 - концы стыкуемых труб; 2 - лента из стеклоткани; 3 - слой клея
4.2. Перед склеиванием необходимо обеспечить: правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб на весь период работ, включая время на отверждение клея; свободный доступ к стыкам труб для осуществления технологического процесса склеивания.
4.3. Величина допускаемых зазоров и смещений кромок должна принимался в соответствии с требованиями нормативной документации на сборку под сварку (ГОСТ 16037-80).
4.4. Фиксация стыков должна обеспечиваться:
сварной прихваткой в двух точках по окружности трубы в соответствии с ОСТ 36-79-83 и ОСТ 36-39-80;
применением различных центрирующих устройств и приспособлений в виде струбцин с призмами (рис. 3);
применением дополнительного бандажа из металлической ленты (рис. 4),
надеваемого на клеевое соединение сразу после намотки стеклотканевой ленты;
традиционными средствами с помощью опор и подвесок.
Рис. 3. Схема устройства для центрирования и фиксации концов стыкуемых труб:
1 - концы стыкуемых труб; 2 - стяжная муфта; 3 - призма; 4 - ползун прижимной; 5 - направляющая; 6 - рукоятка
Рис. 4. Схема стягивания бандажа из металлической ленты:
а - с помощью болтов; б - с использованием специального устройства и фиксаторов; 1 - труба; 2 - клеевое соединение; 3 - бандаж из металлической ленты; 4 - болтовое крепление; 5 - вкладыши; 6 - губки-захваты; 7 - ползун; 8 - корпус; 9 - рукоятка; 10 - пружинный фиксатор
4.5. Склеивание стыков труб следует производить при температуре окружающего воздуха не ним 5°С. При более низких температурах окружающего воздуха склеивание необходимо осуществлять в утепленных укрытиях или с обогревом стыков в соответствии с требованиями пп. 4.17-4.19. При работе на открытом воздухе место склеивания необходимо защищать от атмосферных осадков.
4.6. После фиксации концов труб их наружные поверхности следует очистить от загрязнений, окалины, продуктов коррозии и защитных покрытий, имеющих признаки отслоений, механическим способом или вручную с помощью металлических щеток, шлифовальных кругов или шкурок. Минимальную ширину зачистки конца трубы следует принимать в зависимости от наружного диаметра трубы и не менее 0,7Дн.
4.7. При использовании сварных прихваток они должны быть зачищены и выступать над поверхностью соединяемых труб не более чем на 2 мм. Их поверхность должна быть гладкой, без заусенцев и острых наплывов.
4.8. Наружные поверхности концов и торцов труб, подлежащих склеиванию, следует обезжирить с помощью ветоши или бязи, смоченной ацетоном или бензином. При использовании металлических бандажей следует обезжирить их внутреннюю поверхность, контактирующую с клеевым соединением.
4.9. Длину и ширину стеклотканевой ленты для каждого типоразмера склеиваемых труб следует принимать в соответствии с требованиями пп. 3.7 и 3.9.
4.10. Перед началом работ компаунд необходимо перемешать с целью устранения расслоения компонентов.
4.11. Клеевые составы следует готовить непосредственно на монтажной площадке, смешивая расфасованные в полиэтиленовую, стеклянную или металлическую тару компаунд и отвердитель. Смешивание следует осуществлять в емкости, в которой находится компаунд. Время тщательного перемешивания должно составлять в среднем 5 мин. При отрицательных и низких (ниже 5°С) температурах для качественного перемешивания компонентов клеевого состава и последующего нанесения на ленту из стеклоткани следует подогреть клеевой состав до температуры 25-30°С в специальных емкостях с двойными стенками, между которыми находится горячая вода.
4.12. Для приготовления клеевого состава из компаунда и отвердителя, расфасованного в универсальные полиэтиленовые пакеты, нажатием руки следует разорвать внутреннюю оболочку с отвердителем и многократным сниманием внешней оболочки пакета смешать отвердитель с компаундом.
4.13. Готовый клеевой состав должен быть израсходован, пока он жизнеспособен, т.е. в течение 45-60 мин.
4.14. Для качественного нанесения клея на стеклоленты необходимо иметь ровную плоскость, покрытую полиэтиленовой пленкой, па которую предварительно следует нанести шпателем полосу клея шириной, равной ширине ленты. По нанесенной полосе клея необходимо раскатать ленту из рулона, затем клеевой состав нанести на поверхность ленту тонким слоем с небольшим усилием на шпатель, обеспечивающим внедрение клеевого состава в структуру стеклоткани. В процессе нанесения клея ленту следует снова смотать в рулон. Клеевую полосу на полиэтиленовой пленке следует периодически восстанавливать. Расход клея должен составлять не более 300г на 1 м2 стеклоткани.
4.15. Намотку ламы из стеклоткани на концы стыкуемых труб с нанесенным на нее слоем клея следует производить вручную в радиальном направлении с натягом без перекосов. Середина ленты должна быть расположена над местом стыка концов труб.
4.16. При использовании бандажей из металлической ленты их ширину следует принимать на 5-7 мм меньше ширины соответствующей ленты стеклоткани. Для стягивания и закрепления концов бандажа следует использовать стандартное болтовое крепление (см. рис. 4,а) или специальное устройство (см. рис. 4,б).
4.17. При холодном (без обогрева) отверждении клеевые соединения следует выдержать в неподвижном положении до полного отверждения клея и набора прочности в течении следующего времени (в зависимости от температуры окружающего воздух):
при температуре 5-17°С - 4 суток;
при температуре 17-25°с - 2 суток.
4.18. Для осуществления процесса склеивания при невысоких положительных или отрицательных температурах, а также для ускорения отверждения клея и повышения прочностных свойств клеевых соединений их следует выдержать при температуре 60°С в течение 3 ч или при температуре 120°С в течение 1,0-1,5 ч.
4.19. Горячее (с обогревом) отверждение следует осуществлять с помощью любых стандартных нагревателей, инфракрасных устройств, ламп накаливания, трубчатых электронагревателей, гибких ленточных элементов типа ЭНГЛ-180 (рис. 5) или с помощью специальных устройств (рис. 6), позволяющих поддерживать в клеевом соединении указанную выше температуру.
Рис. 5. Схема монтажа нагревателей типа ЭНГЛ-180 на клеевом соединении трубопроводов:
1 - концы стыкуемых труб; 2 -нагреватель; 3 - клеевое соединение: 4 - стеклолента; 5 - выводы электронагревателя
4.20. Бандажное клеевое соединение с навивным каркасом рекомендуется использовать для соединения монтажных стыков трубопроводов, имеющих зазор с превышением предельных отклонений, а также линейное или пространственное смещение осей труб.
4.21. Бандажное клеевое соединение с навивным каркасом может быть выполнено в виде линейной вставки, отвода, перехода и их сочетаний (рис. 7). Соединение указанного вида получают путем прикрепления к соединяемым концам труб вставки в виде проволочной спирали, последующей намотки на концы труб и спираль ленты с нанесенным на нее слоем эпоксидного слоя и отверждения последнего.
Рис. 6. Схема устройства для горячего отверждения клеевых соединений:
1 - фланец; 2 - кожух; 3 - трубчатый нагреватель; 4 - клеевое соединение; 5 - замок; 6 - ручка; 7 - стойка; 8 - электропривод
4.22. Проволочную спираль необходимо разместить между торцами труб, затем концевые витки (по 2-3 витка с обеих сторон) надвинуть на юнцы труб с обеспечением плотного контакта с их поверхностями. Для обеспечения электропроводности стыка концы крайних витков следует зачеканить в тело труб. Электропроводность может быть также обеспечена традиционными средствами.
4.23. Расстояние между витками спирали в рабочем положении не должно превышать 1/5 ширины ленты.
4.24. Раскрой стеклоткани на ленты требуемых размеров (при отсутствии лент промышленного сортамента), приготовление и нанесение на них клея, а также подготовку концов труб следует производить в соответствии с требованиями пп. 3.3-3.7, 4.6, 4.8, 4.11-4.14.
4.25. Намотку подготовленных стеклолент следует производить сначала радиально по поверхности трубы вплотную к первому витку спирали, затем винтообразно по спирали и вновь радиально за последним витком спирали. Винтовую намотку необходимо выполнять с нахлестом. Величина нахлеста (перекрытие последующим витком ленты предыдущего) должна составлять не менее 1/5 ширины ленты.
Рис. 7. Схемы клеевых соединений бандажного типа с навивным каркасом:
а - линейная вставка; б - вставка для труб, имеющих смещение осей; в - отвод; 1 - концы стыкуемых труб; 2 - бандаж; 3 - навивной каркас; 4 - заделка навивного каркаса в тело трубы
Количество проходов при винтовой намотка по всей длине соединения не менее 5.
4.26. Режимы отверждения и выдержки клеевых соединений с навивным каркасом в неподвижном положении, а также средства нагрева должны приниматься в соответствии с пп.4.17-4.19.
4.27. При транспортировании, погрузке и разгрузке склеенных труб, узлов трубопроводов необходимо принимать меры, исключающие возможность их механического повреждения и недопустимых деформаций. Запрещается сбрасывание склеенных труб и узлов трубопроводов с транспортных средств и перемещение их волоком.
4.28. Высокотемпературная обработка (газопламенная резка, сварка) трубопроводов, имеющих склеенные стыки, должна производиться на расстоянии не менее 0,7 м от клеевого соединения.
5. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЛЕЕМЕХАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ
5.1. Клеемеханические соединения (рис. 8,а) следует получать путем нанесения клея на наружную поверхность прямого конца трубы и внутреннюю поверхность раструба (компенсационного стаканчика, муфты), последующего ввода прямого конца трубы в раструб (муфту), фиксации клеевого соединения трехточечным обжатием по периметру раструба и трубы с помощью специального обжимного устройства (см. рис. 8,б) и отверждеиия клея.
5.2. Длину нахлестки (сопряжение склеиваемых поверхностей) в соединении следует принимать: L = (1,1-1.2)Дн.
Рис. 8. Схема клеемеханических соединений (а) и устройства для их обжима (б):
1 - концы склеиваемых труб; 2 -раструб (муфта, стаканчик); 3 - слой клея; 4 - труба; 5 - рычаг; 6 - пуансон; 7 - кронштейн; 8 - насос; 9 - масляный резервуар; 10 – петля; 11 - рукоятка; 12 - пружина; 13 - поршень; 14 - пружина
5.3. Наружные поверхности концов склеиваемых труб и внутренние поверхности раструбов (стаканчиков, муфт) перед склеиванием должны быть очищены от загрязнений, окалины, продуктов коррозии и обезжирены на длину нахлестки в соответствии с требованиями пп. 4.6 и 4.8.
5.4. Зазор между наружной поверхностью трубы и внутренней поверхностью раструба (стаканчика, муфты) должен быть минимальным и не превышать 1 мм.
5.5. Приготовление и время расхода клеевого состава - в соответствии с требованиями пп. 4.10-4.13.
5.6. Клеевой состав следует наносить не склеиваемые поверхности ровным слоем (толщиной не более 0,5 мм) шпателем или жесткой плоской кистью. Расход клея необходимо принимать из расчета 350г на 1м2 склеиваемой поверхности.
5.7. Соединение труб следует зафиксировать в трех точках равномерно по периметру на расстоянии 10-15 мм от торца раструба (муфты) с помощью обжимного устройства. В отдельных случаях при зазоре свыше 0,7 мм для предотвращения вытекания клея следует производить подбивку торца раструба (муфты) льно- или стекловолокном.
