Страница 4: ВСН 344-75. СН 344-75. Инструкция по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений (41687)

8.1.3. Для нанесения на поверхность трещин применяют наполненные полимерные составы, приведенные в табл. 7. Составы покрытий отличаются оттенками, так как бетон на различных участках может отличаться по цвету.

Таблица 7

Составы защитных покрытий

8.1.4. Гидрофобизацию поверхности производят до и после нанесения покрытия в местах расположения трещин (см. приложение 5).

8.1.5. Для ремонта отколов, выбоин раковин, небольших отверстий и участков со вскрытым крупным заполнителем применяют полимерные растворы, составы которых приведены в табл. 8.

8.1.6. Полимерный раствор наносят на грунтованную (составом 3, табл. 6) поверхность бетона, подлежащую заделке.

8.1.7. Для больших участков поврежденной поверхности применяют полимерные бетоны, составы которых приведены в табл. 9.

8.1.8. Для получения оттенков затвердевших полимерных растворов (табл. 7) или бетонов (табл. 8), близких к цвету поверхности сооружения, в составы вводят двуокись титана (до 5 массовых частей). Полимерную бетонную смесь укладывают по грунтованной составом 3 (табл. 6) поверхности бетона, подлежащей ремонту.

Таблица 8

Составы полимерных растворов

8.1.9. Для ремонта отколов, раковин и участков со вскрытой арматурой можно применять обычные цементные растворы и бетоны, наносимые по адгезионной обмазке.

8.1.10. На подготовленную в соответствии с пп. 3.7-3.10 поверхность поврежденных участков бетона наносят грунт состава 2 (табл. 6). После наступления «отлипа» наносят (втирают) адгезионную обмазку толщиной 2-3 мм. После наступления «отлипа» адгезионной обмазки укладывают и уплотняют цементный раствор или бетон.

Таблица 9

Состав полимерных бетонов

Состав адгезионной обмазки, массовые части

Эпоксидная смола ЭД-20 100

Эпоксидная смола УП-614, тиокол или бутилкаучук 20

Полиэтиленполиамин 12

Портландцемент 150

Асбест № 6 50

8.2. Технология приготовления полимерных составов

8.2.1. Приготовление различных составов на основе эпоксидных материалов состоит из следующих операций:

отвешивание расчетных количеств компонентов;

тщательное перемешивание компонентов до получения однородной смеси; пигмент смешивают со связующим в краскотерке;

введение в рабочие составы расчетного количества пластификатора или растворителя при тщательном перемешивании;

маркировка составов.

Отвердитель вводят непосредственно перед нанесением составов на защищаемую поверхность; при этом смесь вновь тщательно перемешивают. Температура эпоксидного состава перед добавлением отвердителя не должна превышать температуру окружающего воздуха.

8.2.2. Смешивать компоненты для инъекционных составов и покрытий можно в стандартных металлических бидонах емкостью 38-40 л с открытыми крышками.

8.2.3. При работе с большим количеством смол для перемешивания компонентов можно применять переносные пневматические мешалки МП-2 или специальные смесители с механическим приводом.

8.2.4. Наполнители и пигменты следует просушить и просеять. Они должны полностью проходить через сито № 021 с 920 отв/см2.

Для хорошего диспергирования пигмента в связующем необходимо перетереть их в краскотерке (например, 0-10А) до получения однородной смеси без включений агрегированного наполнителя (пигмента); качество смеси контролируют визуально в тонких пленках.

8.2.5. Асбест подготовляют посредством его прокаливания на жаровне до влажности не более 1% и распушки. После охлаждения до 15-20°С его при тщательном перемешивании вводят совместно с наполнителями в полимерные составы.

8.2.6. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5-7 мин) перемешивают до получения однородной массы. В процессе приготовления эпоксидных составов необходимо контролировать их вязкость.

8.2.7. Жизнеспособность рабочих составов с отвердителем составляет 1-1,5 ч (при 20-22??С), однако этот срок необходим контролировать и уточнять для каждой партии отвердителя и смол.

Для увеличения жизнеспособности полимерных составов в случае необходимости производства работ при температуре выше 85°С в качестве отвердителя применяют смесь из полиэтиленполиамина и триэтаноламина в соотношении 3:1.

8.2.8. Полимерные растворы приготовляют в следующем порядке:

перемешивают расчетное количество наполнителей (песок, цемент и др.);

в полученные смеси вводят предварительно смешанные эпоксидную смолу и пластификатор; затем слой тщательно переманивают;

добавляют расчетное количество отвердителя, после чего подученный состав вновь тщательно перемешивают. Общая продолжительность перемешивания, осуществляемого вручную или в мешалке принудительного действия, составляет 18-30 мин.

8.2.9. При приготовлении полимерных бетонов в предварительно приготавливаемую смесь сухих наполнителей (см. п. 4.7) добавляют щебень.

8.3. Производство ремонтных работ

8.3.1. Перед нанесением полимерных составов подготовленную поверхность бетона грунтуют составом 3 (табл. 6). Через 0,5-2,5 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) после грунтовки (по отлипу) наносят адгезионную обмазку, полимерный раствор или бетон. Если адгезионная обмазка потеряла липкость, то наносят еще один слой.

8.3.2. Работы необходимо производить при сухой погоде и температуре наружного воздуха от 16 до 25°С.

8.3.3. Рабочие составы защитных покрытий наносят в соответствии с разделом 5 настоящей инструкции.

Оборудование и инструменты, применяемые для приготовления, транспортировки и нанесения полимерных составов, необходимо очищать песком, смоченным ацетоном, а сразу после окончания работы пропивать ацетоном или протирать ветошью, смоченной ацетоном.

8.3.4. Для инъектирования трещин применяют инъектор УНК-2, разработанный Киевской лабораторией ЦНИИС (Центральный научно-исследовательский институт транспортного строительства, Москва). Техническая характеристика УНК-2 приведена в приложении № 3.

8.3.5. Для нанесения полимерных покрытий по трещинам применяют флейцевые и щетинные кисти и шпатели.

8.3.6. Все оборудование и инструменты должны быть сухими.

Инъектирование трещин и нанесение покрытий

8.3.7. Инъектирование осуществляют в такой последовательности:

сверление отверстий в бетоне по трещине;

очистка отверстий от пыли сжатым воздухом, а затем растворителями;

установка в отверстии штуцеров для крепления шлангов инъектора;

проверка сообщения штуцеров с трещиной;

герметизация трещин на поверхности бетона сооружения;

нагнетание инъекционных составов;

срезка выступающих на поверхности частей штуцеров;

нанесение колерного покрытия;

гидрофобизация.

8.3.8. Отверстия в бетоне сверлят примерно через 1 м специальными сверлами (рис. 1а) диаметром 12 мм с помощью электродрели С-480. Глубина сверления 55-60 мм. Отверстия должны сообщаться с трещиной.

Штуцеры (рис. 1б) крепят в отверстиях эпоксидным составом (100 масс.ч. смолы, 10 масс.ч. ПЭПА, 100 масс.ч. наполнителя).

8.3.9. Инъекционные растворы должны иметь вязкость 30-45 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18-30°С.

8.3.10. Состав для инъекции приведен в табл. 6.

8.3.11. Для предотвращения вытекания из трещин инъекционных составов перед инъектированием на поверхность трещин наносят грунт состава 8 (табл. 6). По грунтованной поверхности наносят один слой состава 2 без растворителя (табл. 6), который должен отвердевать не менее одних суток.