Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005-76.
8.12. Помещения и площадки, где проводятся работы по расконсервации и очистке оборудования, должны быть оборудованы противопожарным инвентарем.
8.13. Химические материалы, выделяющие вредные, взрыво- и пожароопасные вещества, разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности.
Использованные кислотные и щелочные растворы, масла, растворители, обтирочный материал, отходы ингибированной бумаги должны собираться в специальную тару и регулярно вывозиться в отведенные места.
8.14. Перед проведением испытаний оборудования необходимо проверить наличие всех проектных кожухов, ограждений, систем сигнализации.
Исправление дефектов, выявленных при испытании, на работающем оборудовании недопустимо.
8.15. При производстве работ на монтажной площадке одновременно несколькими строительно-монтажными организациями генподрядчик обязан совместно с субподрядными организациями разработать мероприятия по охране труда и технике безопасности, обязательные для всех организаций, принимающих участие в строительно-монтажных работах.
Приложение 1 Обязательное
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ ДОЛЖНЫ ВЫПОЛНЯТЬСЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПРОКАТНЫХ И ТРУБОПРОКАТНЫХ СТАНОВ
СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.
СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.
СНиП III-15-76. Бетонные и железобетонные конструкции монолитные.
СНиП III-16-80. Бетонные и железобетонные конструкции сборные.
СНиП 3.02.01-83. Основания и фундаменты.
СНиП 3.01.03-83. Геодезические работы в строительстве.
СНиП III-1-76. Организация строительного производства.
СНиП III-3-81. Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения.
ГОСТ 24444-80. Оборудование технологическое. Общие монтажно-технологические требования.
ОСТ 24.010.01-80Е. Оборудование металлургическое. Общие технические требования на изделия внутрисоюзного и экспортного исполнений.
ОСТ 24.290.10-77. Станции централизированных систем охлаждения и технологической смазки прокатных станов. Общие технические условия.
ОСТ 24.290.03-79. Оборудование и устройства смазочных, гидравлических и пневматических систем. Общие технические требования.
ОСТ 24.290.05-81Е. Станции циркуляционных смазочных систем металлургического оборудования. Общие технические условия.
ОСТ 24.018.04-81Е. Подшипники жидкостные трения. Технические условия.
СН 471-75. Инструкция по креплению технологического оборудования фундаментными болтами.
ВСН 361-85/ММСС СССР. Инструкция по креплению технологического оборудования на фундаментах.
ВСН 411-80/ММСС СССР. Инструкция по монтажу смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения.
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Утверждены Госгортехнадзором СССР 30.12.1969 г.
Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. Утверждены ГУПО МВД СССР 04.1.1977 г.
Правила пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства. Утверждены ГУПО МВД СССР, Госгортехнадзором СССР и ВЦСПС 29.12.1972 г.
Положение о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями. Утверждены Госстроем СССР и Госпланом СССР 31.07.1970 г. с изменениями от 31.05.1975 г.
Правила о договорах подряда на капитальное строительство.
Подшипники жидкостного трения для валков прокатных станов.
Инструкция по эксплуатации.
Приложение 2 Рекомендуемое
ГЕОДЕЗИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
1. В прокатных цехах основная часть оборудования устанавливается в единую технологическую линию, в которой работа всех машин и агрегатов взаимосвязана, поэтому к точности установки прокатного оборудования предъявляются повышенные требования (см. п. 3.12).
2. Для обеспечения необходимой точности и качества работ при монтаже технологического оборудования необходимо выполнение геодезического обоснования монтажа.
Целью геодезического обоснования является закрепление осей технологического оборудования и высотных отметок на фундаментах с помощью закладных элементов (плашек и реперов), необходимых для выверки оборудования при монтаже.
3. Схема геодезического обоснования монтажа технологического оборудования разрабатывается на основании строительных заданий либо чертежей на оборудование предприятий-изготовителей и плана осей технологического оборудования (рис. 1.).
4. Схема геодезического обоснования монтажа должна предусматривать оптимальное количество и расположение плашек и реперов на фундаментах для контроля установки в плане и по высоте технологического оборудования, а также удобство их использования при выверке оборудования.
5. В схемах геодезического обоснования указываются места установки закладных элементов (плашек) для фиксации главных и основных разбивочных осей, а также складных элементов (реперов) для фиксации высотных отметок.
6. К основным продольным и поперечным разбивочным осям относятся оси технологических линий, рабочих и шестеренных клетей, ножниц, моталок, рольгангов и других агрегатов и машин.
В качестве главных разбивочных осей выбирают из основных осей одну-две продольные оси, в зависимости от ширины прокатного цеха, и одну или несколько поперечных осей с таким расчетом, чтобы расстояние между ними и крайними основными осями было 100-150 м. В качестве главной продольной оси, как правило, принимают ось прокатки (ось стана), а главных поперечных - оси рабочей клети, ножниц, манипуляторов и т.п.
7. Главные продольные и поперечные оси привязываются к контрольным осям общим для всего строительства (размеры в двойных рамках). Основные оси разбиваются только от главных продольных и поперечных осей.
Размеры в одинарных рамках служат только для проверки правильности разбивки осей. Пользоваться ими для разбивки основных осей недопустимо.
8. Плашки и реперы на фундаментах должны устанавливаться на свободных от оборудования местах (на расстоянии не менее 400 мм от выступающих частей оборудования для плашек и не менее 100 мм - для реперов) и обеспечивать возможность выверки монтируемого оборудования и контроля за их положением.
9. Плашки, как правило, располагают на главных и основных разбивочных осях по две штуки на фундаменте. В случае установки технологического оборудования в единую технологическую линию без промежутков (транспортные и раскатные рольганги, непрерывные группы многоклетьевых станов и т.п.) рекомендуется выносить и закреплять на плашках выносные оси параллельно основным или главным на свободных от оборудования местах фундаментов.
10. Для выверки оборудования по высоте необходимы один-два репера на фундаменте. При необходимости осуществления контроля за осадкой фундаментов реперы в количестве 4-5 шт. располагают по углам фундаментов.
11. Для контроля положения оборудования после комплексного испытания, а также во время ремонтов оборудования, рекомендуется на главных разбивочных осях, с одной или двух сторон, устанавливать на отдельных фундаментах выносные совмещенные плашки с реперами, так как рабочие плашки и реперы к этому времени будут закрыты подливкой и чистовыми полами. На выносных совмещенных плашках с реперами желательно предусматривать съемные крышки.
Условные обозначения:
- оси здания
- контрольные оси
- главные разбивочные оси
- основные разбивочные оси
- репер рабочий
- плашка рабочая
- плашка с репером выносные
- привязка главной разбивочной оси и контрольной оси
- контрольная привязка основной разбивной оси
Рис. 1. Схема геодезического обоснования монтажа оборудования стана 900/630:
1 - ось ролика первого загрузочного рольганга; 2 - ось рольганга выдачи; 21 - выносная ось рольганга выдачи; 3 - ось загрузочного стеллажа 1; 4 - ось ролика натягивания; 5 - ось загрузочного стеллажа 2; 6 - ось загрузочного рольганга; 7 - ось ролика 1 рольганга выдачи; 8 - ось рольганга клети; 9 - ось печи 2; 10 - ось двигателя; 11 - ось печи 1; 12 - ось стана; 13 - ось реверсивной клети; 14 - ось подводящего и пакетирующего рольганга; 15 - ось ножниц аварийной резки; 16 и 18 - ось тихоходного вала; 17 - ось кантователя; 19 - ось вертикальной клети; 20 - ось привода с ведущим валом; 21 - ось горизонтальной клети; 23 - ось вертикальной клети; 25 - ось горизонтальной клети; 27 - ось поводковой клети; 29 - ось летучих ножниц; 31 - ось надвижной стрелки; 33 - ось клеймовочного устройства 1; 35 - ось клеймовочного устройства 2; 37 - ось ролика 10; 39 - ось шагового холодильника 1; 41 - ось шагового холодильника 2; 43 - ось шагового холодильника 3
Рис. 2. Закладные элементы в фундаментах для выверки оборудования:
а и г - рабочие плашка и репер, закладываемые после бетонирования фундамента; б и в - тоже, заложенные в фундамент и приваренные к арматуре до бетонирования фундамента; 1 - цементно-песчаный раствор; 2 - основные оси
Рис. 3. Плашка с репером, вынесенные на отдельный фундамент
12. Конструкция плашек и реперов показана на рис. 2 и 3. Закладные элементы при установке необходимо приваривать к арматуре или пластине.
13. Нанесение на плашках осей производится путем кернения после бетонирования фундаментов и вынесения осей.
Отклонение при нанесении керна, обозначающего ось на плашке, допускается в пределах 1 мм, а точность нивелировки высотной отметки репера - в пределах 0,5 мм.
Маркировку плашек и реперов, а также высотные отметки наносят на исполнительную схему, по которой сдают фундаменты для монтажа оборудования.
Приложение 3 Рекомендуемое
ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ МЕТОДОМ ОПТИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ
1. Оборудование следует выверять руководствуясь требованиями инструкций по выверке прокатного оборудования методом оптических измерений с помощью геодезических и оптических приборов.
Предварительная выверка по высоте
2. Последовательность выверки:
нивелирование пакетов подкладок до установки машины;
нивелирование базовой поверхности машины, установленной на фундаменте на подкладках (на отжимных винтах или на дистанционных шайбах при бесподкладочном методе монтажа).
3. Порядок работы:
устанавливают нивелир так, чтобы была видимость на репер и базовую поверхность машины;
устанавливают рейку на репер и берут отсчет по рейке;
вычисляют горизонт инструмента;
вычисляют по рейке отсчет, соответствующий проектной отметке базовой поверхности.
4. Регулировкой высоты пакета подкладок (вращением отжимных винтов или дистанционных гаек на фундаментных болтах) добиваются, чтобы по рейке, установленной в любой точке базовой поверхности, при наблюдении был отсчет, соответствующий проектному положению машины.
Выверка в плане
5. В зависимости от вида оборудования, расположения базовых поверхностей или базовых точек выверяют в плане одним из двух способов: прямого визирования или бокового створа.
Способ прямого визирования применяют, если на машине обозначена (или есть возможность обозначить) двумя точками ось машины. Способ бокового створа применяют, если базовые поверхности находятся в стороне от оси машины.
6. Порядок работы при выверке способом прямого визирования (рис. 1):
обозначают четко видимыми знаками ось машины;
устанавливают теодолит на оси и ориентируют зрительную трубу по оси, выставляют и закрепляют стационарную визирную марку;
перемещением машины добиваются совмещения изображения осевых знаков машины с серединой биссектора сетки нитей зрительной трубы.
7. Порядок работы при выверке способом «бокового створа» (см. рис. 2):
устанавливают теодолит над закрепленным осевым знаком, ориентируя зрительную трубу с отсчетом 50 на барабане микрометра в направлении оси, и закрепляют стационарную визирную марку;
устанавливают линейку с магнитным основанием на первую точку выверяемой поверхности;
Рис. 1. Схема выверки оборудования в плане способом «прямого визирования»:
1 - теодолит; 2 - осевой знак машины; 3 - стационарная визирная марка
Рис. 2. Схема выверки оборудования в плане способом «бокового створа»:
1 - теодолит; 2 - магнитное основание; 3 - точки выверки на базовой поверхности; 4 - стационарная визирная марка; 5 - линейка с пятой; 6 - основание машины; а, ао - соответственно измеряемое и проектное расстояние от оси машины до выверяемой базовой поверхности; т - высота сердечника магнитного основания (указана на кожухе); п - толщина пятки линейки (указана на пятке); l - отсчет по линейке; с - расстояние от оси машины до оси визирования по проекту
наводят перекрестие сетки зрительной трубы теодолита на линейку и записывают отсчет по линейке;
вращением маховичка отсчетного барабана совмещают изображение младшего штриха линейки с серединой биссектора сетки нитей и записывают отсчет;
вычисляют отсчет по линейке в миллиметрах.
Расстояние от оси машины до выверяемой поверхности а, мм вычисляют по формуле:
а = l + (m + n) + c,
где l - отсчет по линейке;
т - высота сердечника магнитного основания (указана на кожухе);
п - толщина пятки линейки (указана на пятке);
с - расстояние от оси машины до оси визирования.
Полученное значение а сравнивают с заданным по проекту ао;
перемещением машины добиваются равенства проектного размера и полученного вычислением;
переставляют линейку на все последующие точки выверяемой поверхности и вычисляют значения в аналогичном порядке.
Допускаемые отклонения в точках не более 0,1 мм (2 деления барабана) на 1 м.
8. При выверке в плане большого количества валов для облегчения и ускорения работ применяют специальное приспособление (призму, устанавливаемую на цилиндрические поверхности, с закрепленными на ней двумя уровнями и двумя линейками для отсчетов).
