3.2.6. Полы в производственных помещениях, где выполняется тепловая резка металлов, должны быть несгораемые и обладать малой теплопроводностью, иметь гладкую, нескользкую поверхность, удобную для очистки, удовлетворять санитарно-гигиеническим и эксплуатационным требованиям. Материал для полов — ожелезненный бетон, ксилолит и др.
3.2.7. В производственных помещениях, где выполняется тепловая резка металлов, следует проводить ежедневную влажную уборку, а туалеты, душевые, гардеробные и другие санитарно-бытовые помещения и устройства должны периодически дезинфицироваться.
3.2.8. Отходы производства (обрезки листового и профильного проката, грат и др.) необходимо собирать в металлические ящики и по мере их накопления вывозить с участков в отведенные на территории предприятия места для сбора металлического лома.
3.2.9. На нестационарных рабочих местах, на открытых площадках, на судах, находящихся в доках и на плаву, следует регулярно убирать мусор и отходы производства, а в зимнее время эти места необходимо очищать от снега и льда и посыпать песком. Мусор и отходы производства необходимо собирать в специальные ящики и вывозить в отведенные для них места.
3.3. Требования к состоянию воздушной среды
3.3.1. Состояние воздушной среды в рабочей зоне при выполнении тепловой резки должно соответствовать требованиям нормативной документации по охране труда и промышленной санитарии, приведенной в справочном приложении.
3.3.2. Общие требования по вентиляции и состоянию воздушной среды при выполнении тепловой резки металлов должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
3.4. Требования к освещению
3.4.1. Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях и на рабочих местах, где выполняется тепловая резка, должно соответствовать требованиям СНиП II-4—79 и ОСТ5.0308—80.
3.4.2. Производственные помещения должны быть оборудованы искусственным (рабочим, аварийным и дежурным) освещением.
3.4.3. Вспомогательные помещения, а также лестничные клетки, лестницы и трапы должны быть оборудованы рабочим и аварийным освещением. Система питания аварийного освещения не должна зависеть от системы питания рабочего освещения.
3.4.4. Для питания переносных светильников в цеховых условиях должно применяться напряжение не выше 36 В в зависимости от категории помещений, а в судовых помещениях не выше 12 В.
3.5. Требования к пожарной безопасности
3.5.1. Требования к пожарной безопасности помещений, где выполняется тепловая резка металлов в цехах и на стапеле, должны соответствовать ГОСТ 12.1.004—76, «Правилам пожарной безопасности при проведении сварочных и огневых работ на объектах народного хозяйства», утвержденным ГУПО МВД и «Рекомендациям о мерах пожарной безопасности при ведении огневых работ на ремонтируемых и строящихся судах на предприятиях отрасли», утвержденным МВД СССР.
3.5.2. Все помещения, в которых выполняется тепловая резка, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности СН-463 и классу взрывоопасности «Правил устройства электроустановок», утвержденных Минэнерго СССР.
3.5.3. Применение деревянных конструкций при оборудовании участков тепловой резки не допускается. Деревянные стены, перегородки и двери, расположенные на расстоянии менее пяти метров от постов тепловой резки, должны быть оштукатурены, обшиты листовым асбестом или сталью в замок по войлоку, смоченному в глинистом растворе.
3.5.4. Все двери на участках тепловой резки должны открываться наружу, а створные оконные переплеты или фрамуги — внутрь.
3.6. Требования к выполнению тепловой резки в условиях стапеля на нестационарных рабочих местах и открытых площадках
3.6.1. Снабжение рабочих постов участков, цехов газами должно осуществляться централизованно по газопроводам от ацетиленовых и кислородных станций или от распределительных рамп при количестве постоянных постов для тепловой резки более 10 на участке или судне, а также от газораздаточных станций газов — заменителей ацетилена (пропан-бутан, метан и т. д.) и от ацетиленовых и кислородных баллонов.
3.6.2. Тепловую резку следует выполнять на расстоянии 10 м от переносных генераторов, 1,5 м — от газопроводов, 3 м — от газоразборных постов при ручных и 1,5 м — при машинных работах. Для защиты от воздействия открытого пламени, искр источники питания газами должны быть ограждены металлическими ширмами.
3.6.3. При выполнении тепловой резки на открытых площадках в ветреную погоду, во время дождя, снега рабочее место должно быть защищено от воздействия атмосферных осадков и ветра металлическими ограждениями.
3.6.4. Временные работы, связанные с тепловой резкой металлов с применением переносного ацетиленового генератора, установленного в рабочем помещении, должны проводиться в соответствии с требованиями «Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденных ЦК профсоюза рабочих машиностроения.
3.6.5. Не допускается производить работы, связанные с тепловой резкой, на трубопроводах, сосудах и резервуарах, заполненных жидкостью или токсичными, горючими, взрывоопасными и другими газами.
3.6.6. При тепловой резке крупных деталей, секций, подсекций, балок, станин, металлического лома необходимо принять меры к тому, чтобы отрезаемые части не могли обрушиться на работающих.
3.6.7. Электрооборудование, находящееся под напряжением, перед выполнением тепловой резки должно быть обесточено. Необходимо принять меры, предотвращающие его включение во время резки.
3.6.8. Допускается выполнение тепловой резки в емкостях, таре из-под горючей жидкости, горючих материалов или кислот только после их пропаривания, проверки воздушной среды и согласования разрешения на выполнение работ с отделом техники безопасности предприятия.
3.6.9. Централизованная подача кислорода, ацетилена и газов-заменителей на борт строящегося или ремонтируемого судна и установка на борту газоразборных постов должны выполняться по схеме или проекту временных систем газоснабжения, разработанных в соответствии с требованиями ОСТ5.0207—82. Изменения или дополнения к проекту газоснабжения, допущенные при монтаже, следует согласовывать с организацией, разработавшей схему или проект.
3.6.10. Резиновые рукава для выполнения тепловой резки должны соответствовать требованиям ГОСТ 9356—75. Длина рукавов на стационарных участках не должна превышать 20 м. Длина рукавов при выполнении тепловой резки в цехах сборки и сварки и в монтажных условиях на стапеле допускается до 40 м. Применение рукавов длиной свыше 40 м допускается в исключительных случаях с разрешения главного инженера и инженера по технике безопасности.
Длина участка стыкуемых рукавов должна быть не менее 3 м, а количество стыков в рукавах не должно быть более двух.
При применении газов — заменителей ацетилена длину резиновых рукавов следует устанавливать согласно «Правилам безопасности в газовом хозяйстве», утвержденным Госгортехнадзором СССР 26 июня 1979 г.
3.6.11. Рукав для подачи газов должен иметь цвет или отличительные метки, обозначающие наименование газа, в соответствии с требованиями ГОСТ 9356—75, и бирки с двух концов рукава с указанием его номера и цеха.
3.6 12. Все резиновые рукава, все оборудование и аппаратура для тепловой резки металлов должны периодически подвергаться испытаниям азотом или, в исключительных случаях, воздухом, очищенным от масла.
Находящиеся в эксплуатации резиновые кислородные рукава ежемесячно должны подвергаться пневматическим испытаниям на давление 1,2 МПа (12 кгс/см2).
Находящиеся в эксплуатации резиновые рукава для подачи горючих газов (ацетилена, пропан-бутана и природного газа) ежемесячно должны подвергаться пневматическим испытаниям на давление 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Пневматические испытания рукавов следует проводить в ванне с водой при полном погружении испытуемого рукава.
Испытания должны проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
После каждого обратного удара резиновые рукава должны быть испытаны согласно вышеописанному порядку, проверены визуально для обнаружения признаков негерметичности и продуты инертными газами или заменены другими.
Эксплуатируемая газорезательная аппаратура должна периодически подвергаться испытаниям:
не реже одного раза в месяц и во всех случаях подозрения на неисправность должны проверяться все резаки на газонепроницаемость в соответствии с ГОСТ 12.2.008—75 с последующей регистрацией результатов проверки в журнале;
находящиеся в эксплуатации баллонные редукторы мембранного типа для газообразного кислорода и ацетилена должны проходить осмотр и периодическую проверку не реже одного раза в квартал согласно разделу 6 ГОСТ 13861—80Е, при этом наибольшее входное давление для кислородных редукторов Р1 не должно быть менее 15 МПа (150 кгс/см2), т. е. не менее максимального давления в кислородном баллоне.
Аналогичную проверку с последующей регистрацией в журнале должны проходить редукторы, прошедшие восстановительный ремонт, а также новые, полученные со склада.
Необходимо обезжиривать газовую арматуру, аппаратуру и рукава для подачи газов (как новых, так и находящихся в эксплуатации) при наличии на внешней поверхности видимых следов
масла или при подозрении о попадании масла внутрь арматуры и рукавов.
Обезжириванию подвергаются аппаратура, арматура, приборы и прокладки, соприкасающиеся в процессе эксплуатации с кислородом, а также арматура, соприкосновение которой с кислородом возможно при каких-либо неполадках.
Рукава, выпускаемые по ГОСТ 9356—75, обезжиривают водными моющими растворами следующей рецептуры:
Натрий фосфорнокислый 12-водный по ГОСТ 9337—79 или
тринатрийфосфат по ГОСТ 201—76, г/дм3 ...... 15
Синтанол ДС-10 по ТУ6-14-577—77, г/дм3 ..... 5
Арматуру обезжиривают в разобранном виде указанными моющими растворами. Допускается применение бензинов. В этом случае особое внимание должно быть уделено мерам пожарной безопасности. Прокладки из резины, паронита, фибры, фторопластовые кольца сальников, детали из стеклопластика и текстолита обезжиривают протиркой указанными водными моющими растворами и ополаскивают водой из цеховой магистрали.
Асбест, применяемый для сальниковой набивки арматуры, обезжиривают прокаливанием при температуре 300 °С в течение 2—3 мин.
Приборы обезжиривают по инструкциям заводов-изготовителей.
Длительность контакта рукавов и деталей арматуры с указанными водными моющими растворами— 10—15 мин.
Внутренние поверхности рукавов обезжиривают следующим способом. На концы рукавов устанавливают технологические заглушки. Через соответствующий штуцер в заглушке заливают водный моющий раствор, после чего штуцер закрывают, а рукава укладывают горизонтально. В горизонтальном положении рукава должны находиться 10—15 мин, за это время их следует повернуть 3—4 раза, чтобы обмыть всю внутреннюю поверхность.
После обезжиривания детали аппаратуры, рукава промывают горячей водой в течение 5—15 мин до прекращения образования пены.
Температура водных моющих растворов и воды 40—50 °С. После обезжиривания и промывки рукава и детали арматуры необходимо просушить. Перед сушкой рукавов из них должна быть полностью слита вода. Промытые в воде рукава сушат до полного удаления влаги продувкой азотом.
Перерыв между окончанием промывки и сушкой рукавов не должен превышать 10—15 мин Допускаются пятна белого налета от водных моющих растворов площадью не более 10% от поверхности промываемых рукавов. Пригодность водных моющих растворов и растворителей для использования и периодичность контроля качества устанавливает центральная заводская лаборатория предприятия.
Обезжиривать газовые рукава следует в централизованном порядке с применением водных моющих растворов. При невозможности организации обезжиривания водными моющими растворами в централизованном порядке внутренние полости газонесущих рукавов обезжиривают техническим спиртом по ГОСТ 18300—72
Узлы и детали аппаратуры и оборудования для тепловой обработки следует обезжиривать техническим спиртом по ГОСТ 18300—72. Поступающая на предприятие новая аппаратура (резаки, горелки, редукторы и т. д.) перед выдачей в эксплуатацию должна быть проверена на исправность и обезжирена техническим спиртом по ГОСТ 18300—72.
Плановые осмотры и все виды ремонта аппаратуры, а также испытания газонесущих рукавов должны производиться с регистрацией в соответствующих журналах.
Нормы расхода спирта и периодичность промывок (протирок) следует принимать в соответствии с документацией, приведенной в справочном приложении.
3.6.13. Газоразборные посты не должны находиться в районе выполнения погрузочно-разгрузочных работ.
3.6.14. Кислородные и ацетиленовые баллоны в специальных контейнерах устанавливают на берегу и на верхней палубе судна в местах, где исключается падение искр, действие источников тепла, наличие электропроводов.
3.6.15. Во время кислородной резки, выполняемой на судне, у контейнера с баллонами должен находиться проинструктированный дежурный слесарь, обученный обращению с баллонами и редукторами.
3.6.16. Газовая аппаратура, выдаваемая для работы газорезчикам, должна находиться в исправном состоянии. Подключать аппаратуру для тепловой резки к газоразборным постам и отключать от них по окончании работы на необорудованных рабочих местах набережных, доков, стапелей, а также на плаву следует согласно порядку, установленному «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденными ЦК профсоюза рабочих машиностроения, или согласно порядку, установленному на предприятии, принципиально не противоречащему указанным выше правилам.
3.6.17. Газорезчики, эксплуатирующие газовые баллоны при выполнении кислородной, кислородно-флюсовой резки металлов, должны соблюдать следующие требования:
