Страница 3: ВБН А.3.1-36-2-96. БН А.3.1-36-2-96. Сварка и контроль качества технологических тубопроводов на давление от 9,8 до 245 МПа (от 100 до 2500 кгс/см2) (40607)

Стыки трубопроводов Ду32 мм не клеймят, но они должны быть зарегистрированы в Журнале сварочных работ.

Ручная электродуговая сварка

1. При ручной электродуговой сварке неповоротных стыков следует применять электроды диаметром 2,5- для выполнения корня шва, а для заполнения разделки электроды диаметром . Для сварки поворотных стыков можно применять электроды диаметром , начиная с третьего слоя.
2. Ручную электродуговую сварку стыков трубопроводов сталей группы ХН следует выполнять только электродами диаметром 3 и .
3. Разбивка на участки при многослойной сварке должна производится так, чтобы “замки” в соседних валиках и слои были смещены на 10-. Облицовочный слой шва следует заваривать без разбивки на участки с целью перекрытия всех “замков” предпоследнего слоя.
4. Ориентировочное количество слоев в шве – Sx1/3, количество валиков Sx1/3x(1,3-1,5), где S – толщина стенки свариваемой трубы, мм. Сварка стыковых соединений трубопроводов при S5 мм должна производиться не менее, чем в два прохода.
5. Сварку вертикальных неповоротных стыков следует выполнять в направлении снизу вверх. Сварку потолочной части стыка следует начинать, отступив от самой нижней точки на 10-.
6. Рекомендуемые режимы ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов приведены в приложении 6.

Ручная аргонодуговая сварка

1. Ручную аргонодуговую сварку следует производить постоянным током прямой полярности (минус на электроде), выдерживая при этом дугу длиной 1-.
2. Подачу аргона из горелки необходимо начинать на 8-10 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 5-8 с после обрыва дуги. В течение этого времени следует направлять струю аргона на кратер.
3. При аргонодуговой сварке особое внимание следует уделять провару корня шва и заделке кратера. Заделку кратера необходимо производить путем ввода в кратер капли расплавленного металла сварочной проволоки с одновременным отводом горелки от стыка до обрыва дуги.
4. Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в табл.6.

Таблица 6

Диаметр вольфрамовой проволоки .

Особенности ручной электродуговой сварки

высоколегированных сталей

1. При сварке труб из высоколегированных сталей перед выполнением каждого последующего валика температура металла предыдущего валика и околошовной зоны не должна превышать 100º С.
2. При необходимости допускается перерыв в сварке после заполнения разделки на высоту не менее половины толщины стенки. При этом необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка.
3. В процессе сварки поверхность труб рекомендуется защитить от прилипания брызг расплавленного металла препаратом “Дуга , тонким слоем водного раствора каолина и др.
4. Сварные швы следует выполнять узкими валиками без значительных поперечных колебаний электрода при минимальных значениях силы сварочного тока и напряжения на дуге.

Сварочные материалы, предназначенные для соединения из сталей, работающих при температуре 350 ºС, должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритовой фазы в соответствии с требованиями табл.1.

9СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

1. При сварке разнородных сталей одного структурного класса следует соблюдать следующие дополнительные требования:

температуру подогрева выбирать по более легированной стали (табл.5);

сварочные материалы (электроды, проволоку) выбирать по менее легированной стали (см. приложение 5, табл.5);

термическую обработку производить в соответствии с требованиями приложения 9.

1. Сварку стыковых соединений из сталей аустенитного класса с перлитными можно выполнить как с предварительной наплавкой кромок перлитных сталей, так и без нее, в соответствии с рекомендациями, изложенными в приложении 7.
2. Форма наплавки должна соответствовать форме подготовки кромок под сварку.
3. Толщина аустенитной наплавки после механической обработки должна составлять 4- на деталях из незакаливающихся сталей и 8- на сталях закаливающихся (хромомарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевольфрамовых).

При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять 3-.

1. После наплавки кромок на трубах и деталях трубопроводов их сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами их следует подвергнуть термообработке по режимам, указанным в обязательном приложении 8, (кроме сталей 16ГС, 14ХГС).
2. При сварке стыковых соединений трубопроводов, в которые входят детали с кромками, наплавленными аустенитными сварочными материалами, подогрев не производится, после сварки термическая обработка не требуется.
3. Приварку элементов опор из сталей марок 10 и 20 к трубопроводам и их деталям из стали перлитного класса следует выполнять электродами типа Э42А, а из стали марки 09Г2СЭ50А.
4. Приварку опор из сталей марок 10 и 20 к деталям трубопроводов из сталей аустенитного класса следует выполнять без термической обработки электродами типов Э11Х15Н25М6АГ2, Э-08Х24Н40М7Г2. Для приварки опор к трубопроводам, предназначенным для эксплуатации при рабочей температуре до 350 ºС, допускается применение электродов типа Э-10Х25Н13Г2.
5. Приварка должна выполняться в соответствии с режимами, установленными для сталей, из которых изготовлены колена и трубопроводы.

10ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

1. Перед термической обработкой каждый сварной стык необходимо проконтролировать: при толщине стенки свыше – просвечиванием корня шва трубы перед заполнением разделки и во всех случаях по окончании сварки - внешним осмотром с применением лупы десятикратного увеличения.
2. Термической обработке следует подвергать сварные соединения трубопроводов, показанные в табл.7.

Таблица 7

Примечание.

1. Сварные соединения трубопроводов, предназначенные для эксплуатации при температуре 450 ºС и выше независимо от толщины стенки следует подвергать термической обработке.
2. Сварные соединения из сталей группы ХМ и ХФ после наплавки свариваемых кромок аустенитными материалами подлежат термообработке.
3. Термическую обработку необходимо выполнять с возможно меньшим перерывом после окончания сварки.

Сварные соединения трубопроводов с толщиной стенки и более из сталей группы ХМ и ХФ обязательно подвергать термической обработке непосредственно после окончания сварки.

1. Если произвести термообработку непосредственно после окончания сварки невозможно, то при охлаждении стыка следует:

поддерживать температуру предварительного или сопутствующего подогрева в течение 1 ч;

обеспечивать скорость охлаждения стыков трубопроводов не более 70 ºС в 1 ч.

1. Стыки трубопроводов охлаждать под слоем теплоизоляции, но стыки трубопроводов из сталей группы ХН можно охлаждать на воздухе.
2. Термическую обработку следует выполнять без перерыва. При вынужденном перерыве (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) должно быть обеспечено медленное равномерное охлаждение стыка (нагреватели и теплоизоляцию со стыка снимать не следует).

Скорость охлаждения стыка от температуры отпуска до 300 ºС не должна превышать величин, указанных в приложении 8.

1. Общая ширина теплоизолирующего участка должна быть на 800- больше ширины зоны нагрева (ширина зоны нагрева равна ширине зоны установки электронагревателей). Толщина слоя теплоизоляции на нагреваемой зоне - должна быть не менее , а на участках трубопровода, прилегающих к нагреваемой зоне - не менее . При проведении термической обработки сварных соединений при температуре окружающего воздуха ниже 0 ºС толщину слоя теплоизоляции следует увеличить в 1,5-2 раза как в нагреваемой зоне, так и на прилегающих к этой зоне участках трубопровода. Крепление теплоизоляции следует производить металлическими поясами.
2. Нагрев выдержку и охлаждение сварного соединения в процессе термической обработки необходимо производить по режимам, указанным в обязательных приложениях 8 и 9.
3. При наличии двух и более одинаковых сварных соединений рекомендуется групповая термическая обработка. При этом следует контролировать температуру каждого сварного соединения.

Контроль качества термообработки

1. Качество термической обработки определяют измерением твердости зон сварных стыков. Сведения о термической обработке должны быть зарегистрированы в Журнале термической обработки (см. приложение 11). На стыке проставляют личное клеймо термиста.
2. Измерение твердости сварных соединений трубопроводов производить в следующем объеме:

15% - от числа термообработанных в течение месяца каждым нагревательным устройством однотипных сварных соединений труб или штуцеров из хромомарганцевых (ХГ) сталей, но не менее двух сварных соединений;

100% - сварных соединений труб и штуцеров из сталей групп ХМ и ХФ.

1. Значение твердости металла в любой зоне сварного соединения не должно выходить за пределы следующих значений, НВ:

149 –207 – для стали марки 14ХГС;

135 – 240 – для сталей марок 15ХМ, 12Х1МФ;

197 – 241 – для сталей марок 18Х3МФ, 30ХМА;

241 – 285 – для стали марки 20Х3МВФ;

155 – 240 – для стали марки 15Х5М.

1. Измерение твердости необходимо производить на двух диаметрально противоположных участках по периметру сварного соединения не мене чем в пяти точках на каждом участке: по центру шва, в зоне термического влияния на расстоянии 1- в обе стороны от границ сплавления и на основном металле – на расстоянии 10- в обе стороны от границ сплавления. На соединениях труб и деталей трубопроводов с условным проходом Ду и менее измерение твердости следует производить на одном участке; на сварных соединениях штуцеров с трубами – в одном из доступных мест. На штуцерах, размеры которых не позволяют замерить твердость, контроль не производится.
2. При получении неудовлетворительных результатов твердости металла должны производиться повторные измерения твердости того же сварного соединения на удвоенном количестве участков. При неудовлетворительных результатах повторного испытания сварное соединение при, твердости выше допустимых пределов, указанных в п.10.11., подлежит повторной термической обработке. Количество полных циклов повторной термической обработки должно быть не более двух.
3. При выявлении несоответствия твердости требуемым нормам хотя бы на одном из сварных соединений, проверяемых в неполном объеме, испытания на твердость должны быть проведены на всех однотипных сварных соединениях, прошедших термическую обработку, или должно быть проведено стилоскопирование.
4. Результаты контроля твердости должны фиксироваться протоколом замера твердости, номер и дата которых проставляется в Журнале термической обработки.

11КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1. Требования к контролю качества сварных соединений, объемы и виды контроля, требования к предельно допустимым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества разработаны в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84.
2. Для обеспечения качества сварных соединений стыки трубопроводов высокого давления подвергаются:

предварительному контролю;

систематическому операционному контролю;

контролю качества готовых сварных соединений, включая испытания контрольных (сдаточных) стыков.

1. При предварительном контроле проверяют:

квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов, а также инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки:

техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры и приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;

наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.

1. При операционном контроле проверяют:

состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту поверхностей) и сварочных материалов;

качество сборки под сварку;

технологические параметры и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;

технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие наплывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.

1. Контроль готовых сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями проекта следующими методами:

внешним осмотром и измерениями по ГОСТ 3242;

цветной – по ГОСТ 18442 или магнитопорошковой по ГОСТ 21105 дефектоскопией;

стилоскопированием металла шва по ГОСТ 7122 и ГОСТ 18895;

измерением твердости металла после термообработки по ГОСТ 9012;

радиографированием сварных швов – по ГОСТ 7512;

ультразвуковым контролем сварных швов – по ГОСТ 14782;

механическими испытаниями образцов – по ГОСТ 6996;

металлографическими исследованиями образцов - по ГОСТ 1778, ГОСТ 5639;

определением содержания ферритной фазы в металле – по ГОСТ 26364;