3.3 Дозування матеріалів
3.3.1 Підготовлені вихідні матеріали бетонної чи розчинної суміші дозуються з коригуванням при зміненні їх властивостей (вологості, температури, щільності і т.ін.).
Для забезпечення точності дозування необхідно перед початком роботи кожної зміни перевіряти справність дозаторів, повноту випорожнення дозаторів та наявність на них пломб Держ-вивіру.
Похибка під час дозування вихідних матеріалів суміші не повинна перевищувати припустимих меж, наведених в додатку А.
3.3.2 Дозатори, що застосовуються для дозування в'яжучих, заповнювачів (пофракційно), добавок та води, повинні відповідати вимогам ГОСТ 10223 та проходити Держвивір не рідше, ніж 1 раз на квартал.
3.3.3 Для одержання сумішей потрібної якості рекомендується дотримуватись такої послідовності завантаження змішувачів віддозованими вихідними матеріалами.
Складові важких сумішей (за винятком спеціальних методів приготування сумішей) завантажують у працюючий змішувач у такій послідовності: крупний заповнювач; дрібний заповнювач; в'яжуче; тонкомелені добавки; розчини хімічних добавок і вода. Хімічні добавки використовують у вигляді розведених водних розчинів.
Складові бетонних сумішей на легких заповнювачах завантажують у працюючий змішувач у такій послідовності: крупний заповнювач; дрібний заповнювач; в'яжуче; тонкомелені добавки та 50-70 % води. Усе це перемішати протягом 30 с, потім улити залишок води та розчин хімічних добавок.
У холодний період року при застосуванні гарячої води та гарячих розчинів добавок в'яжуче завантажують у змішувач в останню чергу.
3.3.4 У випадку застосування інтенсивної роздільної технології приготування бетонної суміші здійснюють у дві стадії: на першій стадії у швидкохідному змішувачі-активаторі готується цементно-піщана суміш з водою (25-75 % дози піску), а на другій - приготована таким чином цементно-піщана суміш змішується в основному (звичайному) тихохідному змішувачі із щебенем та частиною дози піску, що залишилася.
3.4 Перемішування матеріалів
3.4.1 Тривалість змішування вихідних матеріалів для одержання сумішей потрібних рухливості, жорсткості (додаток Б) і якості повинна установлюватися дослідним шляхом лабораторією підприємства.
3.4.2 Для приготування важких та легких бетонних і розчинних сумішей будь-якої рухливості і жорсткості застосовують змішувачі примусової дії. Гравітаційні змішувачі застосовують тільки для важких бетонних та розчинних сумішей рухливістю і більше.
3.4.3 Одержана після правильного перемішування бетонна або розчинна суміш має задані легкоукладальність (рухливість чи жорсткість), середню густину, температуру та водоутримуючу здатність (для розчинної суміші). Розшаровува-ність бетонних сумішей не перевищує 5 % на щільних заповнювачах та 10 % - на пористих заповнювачах; розчинних сумішей - 10 %.
3.4.4 3 урахуванням температури навколишнього середовища та особливостей подальшого використання температура на виході із змішувача повинна бути:
- звичайних сумішей - найбільша 308 К (35°С);
- розігрітих сумішей - найбільша 333 К (60°С);
- для укладання сумішей у холодний період року у закритих цехах - найменша 278 К (5°С);
- для укладання сумішей у холодний період року на відкритих полігонах - найменша 303 К
(30°С).
3.5 Видавання і транспортування готових сумішей
3.5.1 Для запобігання розшаруванню сумішей максимально допустима висота їх вільного падіння під час видавання на транспортні засоби не повинна перевищувати для важких сумішей , для легких - .
3.5.2 Транспортування бетонної або розчинної суміші від змішувача до місця їх використання здійснюють підвісними та самохідними роздавальними бункерами, стрічковими конвеєрами, бетононасосами та іншими транспортними засобами, які забезпечують збереження їх властивостей та захист від атмосферних впливів, а також виключають розшарування і втрати. У випадку
використання швидкотужавіючих або розігрітих сумішей застосовують локальні змішувальні установки.
3.5.3 Подана до місця укладання бетонна чи розчинна суміш повинна мати:
- потрібну легкоукладальність з відхиленнями рухливості не більше 30 % та жорсткості не більше 20 %;
- температуру в межах 278-308 К (5-35°С), якщо прийнятою технологією не передбачена більш висока температура;
- потрібний обсяг втягнутого повітря (пористість) з відхиленнями не більше ±10 % від заданого (для сумішей з повітровтягуючими добавками);
- середню щільність в ущільненому стані, яка не перевищує потрібну більше, ніж на 5 % (для легких бетонів);
- водоутримуючу здатність розчинної суміші не менше 75 % водоутримуючої здатності, яка установлена в лабораторії.
4 ВИГОТОВЛЕННЯ, СКЛАДУВАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ АРМАТУРНИХ ВИРОБІВ ТА ЗАКЛАДНИХ ЕЛЕМЕНТІВ
4.1 Загальні положення
4.1.1 Арматурні вироби та закладні елементи виготовляють з максимальною заводською готовністю в спеціалізованих арматурних цехах та дільницях.
4.1.2 Арматурна сталь і металопрокат, що використовуються для виготовлення арматурних виробів і закладних елементів, не повинні мати на поверхні забруднення, окалини, іржі, яка не усувається протиранням сухим ганчір'ям. Сталь, що має на поверхні окалину та іржу, яка відпадає від удару молотком, а також мастило, фарбу, бітум і т.ін., повинна бути очищена перед використанням. Не допускається використовувати арматурну сталь і металопрокат з дефектом структури (розшарування, тріщини, раковини і т.ін.), рваними та зазубленими крайками або торцями, а також зім'ятими крайками або торцями на глибину більше 0,1 товщини прокату або діаметра стержня. Використання поскручуваного металопрокату не допускається.
4.1.3 Типи і конструктивні елементи зварних з'єднань арматури і закладних елементів, а також способи і технологічні режими зварювання необхідно виконувати відповідно до діючих нормативних документів та проектної документації на вироби конкретних видів. Зварні з'єднання повинні відповідати вимогам ГОСТ 10922 та ГОСТ 14098.
4.1.4 Вірність вибору параметрів технологічних процесів виготовлення арматурних виробів та закладних елементів повинна контролюватися шляхом огляду, обмірювання і випробування пробних зразків, виготовлених при вибраних режимах. Пробні зразки належить виготовляти в кількості трьох штук до початку випуску ділових арматурних стержнів або виробів, деталей чи закладних елементів. Зразки за матеріалом, діаметром або товщиною повинні точно повторювати ділові вироби. Умови заготівлі, згинання, штампування, зварювання, висадження, обпресування і нанесення захисних покриттів на пробні зразки повинні відповідати умовам виготовлення ділових виробів. Конструкцію пробних зразків, їх розміри та кількість належить приймати згідно з вказівками ГОСТ 10922.
4.1.5 Основними операціями процесів виготовлення, складування і транспортування арматурних виробів та закладних елементів є:
- заготівля арматури (виправлення, різання, згинання і т.ін. арматурної сталі та металопрокату);
- зварювання сіток і плоских каркасів, об'ємних каркасів та закладних елементів;
- антикорозійний захист;
- складання просторових каркасів;
- складування та транспортування.
4.2 Заготівля арматури
4.2.1 Заготівля ненапружуваної арматури
4.2.1.1 Заготівлю стержнів діаметром від 3 до з арматурного дроту класів Вр-І та Врп-І, гарячекатаної арматурної сталі гладкої класу А-І, гарячекатаної, термічно і термомеханічне зміцненої періодичного профілю класів А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, що постачається в бухтах, провадять на правильно-відрізних верстатах-автома-тах.
4.2.1.2 Заготівлю арматурних стержнів діаметром від 6 до із сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, Ат-IVc, Ат-Vcк, що постачається в прутках (пачках), провадять, як правило, на безвідхідних механізованих лініях.
4.2.1.3 Стикові з'єднання стержнів, розраховані на експлуатацію при вібраційному та динамічному навантаженнях, після зварювання повинні бути піддані механічній обробці шляхом обрубування грата з наступним зачищенням стику на глибину не більше .
4.2.2 Заготівля напружуваної арматури
4.2.2.1 Заготівля напружуваної арматури включає одержання мірної довжини стержнів, високоміцного дроту, канатів (пасом) і утворення на їх кінцях анкерів або установку інвентарних за-тискуних пристроїв. Під час заготівлі напружуваної арматури повинно бути виключено її пошкодження, надрізи та підпали.
4.2.2.2 Мірної довжини стержні, високоміцний дріт або канати (пасма) можуть бути отримані централізовано або заготовлені на заводі-виготовлювачі бетонних і залізобетонних виробів.
4.2.2.3 Заготівлю арматурних стержнів мірної довжини із сталі класів А-ІІІ 1/4 А-VI, Ат-IV 14 Ат-VIII та високоміцного дроту класів В-ІІ і Вр-ІІ провадять на механізованих лініях.
4.2.2.4 Ріжуть стержневу арматурну сталь в холодному стані за допомогою механічних ножиць, пилок тертя або плазмовим різанням.
Різання розмотаної і відміряної дротяної або канатної (пасмової) арматури під час заготівлі здійснюють дисковими пилами тертя або механічними ножицями, що не порушують конструкцію пасма або каната. Виправлення високоміцного дроту, канатів (пасом) не допускається.
4.2.2.5 Для закріплення напружуваної арматури (перед формуванням виробів) застосовують, відповідно до виду і класу арматури, висаджені у холодному, напівгарячому або гарячому стані анкерні головки, обпресовані у холодному стані шайби або спіральні анкери, приварені коротуни, інвентарні затискачі, клинові захвати та пристрої, анкерні плити, обпресовані гільзи.
Для забезпечення рівномірності натягування напружуваної арматури на упори форм і стендів необхідно здійснювати систематичний контроль відстані між опорними поверхнями анкерних пристроїв арматури та упорів форм.
4.3 Зварювання сіток і каркасів
4.3.1 Арматурні сітки і плоскі каркаси із гарячекатаної сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, термічно і термомеханічне зміцненої сталі класів Ат-ІІІс, Ат-ІVc та дроту класів Вр-І і Врп-І виготовляють на одно-, двох- та багатоелектродних автоматичних машинах контактного зварювання, що застосовуються для отримання хрестоподібних з'єднань двох або трьох арматурних стержнів, які перетинаються.
4.3.2 Об'ємні арматурні каркаси для труб, колон, балок, паль, опор та інших виробів виготовляють контактним точковим зварюванням (або в'язанням дротом) точок перетину поздовжньої та навитої спіральної арматури або установлених замкнутих хомутів.
4.4 Згинання стержнів, сіток, плоских каркасів
4.4.1 Згинання арматурних стержнів (анкерних стержнів, хомутів та ін.) провадять у холодному стані на спеціалізованих приводних механізованих згинальних верстатах. Згинання стро-
пувальних петель провадять на спеціалізованих напівавтоматичних або автоматичних верстатах.
4.4.2 Згинання арматурних сіток і плоских каркасів провадять у спеціалізованих механізованих установках.
4.5 Виготовлення закладних елементів
4.5.1 Роботи по виготовленню закладних еле-менів включають:
- заготівлю плоских деталей із металопрокату;
- заготівлю анкерів з арматурної сталі;
- зварювання плоских деталей і анкерів або холодне штампування елементів;
- підготування поверхні та нанесення на неї захисного антикорозійного покриття.
4.5.2 Зварні та штамповані закладні елементи виготовляють з використанням найбільш ефективних способів з максимальною механізацією і автоматизацією технологічних процесів заготівлі плоских деталей з металопрокату і анкерів з арматурної сталі, їх зварювання, а також холодного штампування.
4.5.3 Заготівлю складових частин закладних елементів, в тому числі штампованих (розрізання стержнів, висаджування анкерних головок на анкерах, розрізання штабової сталі, пробивання отворів, розкроювання профільного прокату, штампування і т.ін.) виконують комбінованими прес-ножицями, гільйотинними ножицями або механічними пресами, а також в установках для висаджування головок на автоматизованих лініях. Для закріплення закладних елементів у формі передбачають в них отвори під технологічні фіксатори.
4.5.4 З'єднання плоских деталей та анкерів закладних елементів здійснюють:
- механізованим або автоматизованим дуговим зварюванням утавр під шаром флюсу;
- контактно-рельєфним зварюванням (по ви-штампуваному на пластині рельєфу) внапусток і утавр;
- механізованим зварюванням утавр (у отвори в пластинах) зварювальним дротом в середовищі СО2;
- ручним дуговим зварюванням внапусток і утавр (у отвори в пластинах або в інвентарних формах).
4.6 Антикорозійний захист
4.6.1 Захист арматурних виробів і закладних елементів від корозії належить провадити відповідно до вимог проектної документації.
4.6.2 Перед нанесенням антикорозійних покриттів поверхні, що захищається, повинна бути надана шорсткість; вона повинна бути висушена,
очищена від окислів, окалини, бризок наплавленого металу, залишків флюсу, забруднень та жирів.
Підготування поверхні виконується струминно-абразивним способом із застосуванням дробо-струминних установок, механічними щітками або перетворювачами (модифікаторами) іржі.
4.6.3 Антикорозійне покриття повинно бути суцільним, міцно зчепленим з поверхнею металу, однорідного кольору, без частинок нерозплавле-ного захисного металу, без тріщин, відшарувань (здуттів), слідів місцевої корозії.
4.7 Складання просторових каркасів
4.7.1 Процес складання полягає в укрупненому складанні в кондукторі контактним точковим зварюванням або в'язанням дротом плоских каркасів, сіток, стропувальних петель, закладних елементів, окремих стержнів, а також закріпленні засобів фіксації, елементів захованої електропроводки та інших комплектувальних елементів.
4.7.2 Допускається застосовувати під час складання просторових каркасів ручне дугове зварювання короткими швами (прихватками) у хрестоподібних з'єднаннях.
Застосовуючи ручне дугове зварювання під час виконання зварних з'єднань, розрахованих на міцність, у просторових каркасах належить установлювати додаткові конструктивні елементи в місцях з'єднань стержнів поздовжньої та поперечної арматури (підкладки, косинки, гачки і т.ін.).
