д) недоступные для внутреннего осмотра — не реже 1 раза в 2 года;
е) досрочное техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) после их реконструкции, ремонта, бездействия (более одного года) или после демонтажа и установки сосуда на новом месте.
При невозможности (по конструктивным особенностям сосудов) проведения внутреннего осмотра последний заменяют осмотром в доступных местах и пневматическим испытанием на прочность пробным давлением, проводимым не реже одного раза в два года.
6.2. Техническое освидетельствование аппаратов(сосудов) должно проводить лицо, ответственное на предприятии по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией.
Результаты технических освидетельствований с указанием разрешенных параметров эксплуатации и следующие сроки их проведения должны быть записаны в книгу учета и освидетельствования и паспорт аппаратов (сосудов) лицом, производящим освидетельствование. Разрешение на ввод сосуда (аппарата) в эксплуатацию дается этим не лицом и записывается в паспорт сосуда.
6.3. При пневматическом испытании аппаратов (сосудов) на прочность и плотность величина избыточного давления должна быть принята в соответствии с табл. 6.1.
6.4. Под пробным давлением аппарат (сосуд) должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижают до рабочего, при котором производят осмотр аппарата (сосуда) с проверкой при необходимости плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором.
Таблица 6.1
Давление испытания аппаратов (сосудов) и трубопроводов холодильной установки
|
Аппараты (сосуды)
|
Давление испытания (избыточное) аппаратов (сосудов), МПа (кгс/см2) |
|
|
|
пробное на прочность
|
рабочее на плотность
|
|
Стороны нагнетания
|
1,8; 2,5*; (18; 25*)
|
1,5; 2,0*; (15;20*)
|
|
Стороны всасывания
|
1,2; 2,0*; (12; 20*)
|
1,0;1,6*;(10; 16*)
|
_______
*Для оборудования с рабочим давлением 2,0 МПа (20 кг/см2) на стороне нагнетания и 1,6 МПа (16 кгс/см2) на стороне всасывания.
Аппарат (сосуд) признается выдержавшим испытание, если в нем:
не окажется признаков разрыва;
нет пропуска воздуха;
не замечается остаточных деформаций после испытаний.
6.5. Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута от песка и окалины и испытана на прочность пробным избыточным давлением воздуха (при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики). Величина давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность аппаратов (сосудов); под пробным давлением система должна быть выдержана в течение 5 мин, если заводом-изготовителем не установлено иное время.
Давление воздуха в системе нужно поднимать постепенно с осмотром трубопроводов и аппаратов (сосудов) при достижении от 0,3 до 0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время осмотра.
После этого вся смонтированная система трубопроводов и аппаратов (сосудов) перед заполнением аммиаком должна быть подвергнута пневматическому испытанию на плотность (герметичность) сварных и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1.
Испытание на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких часов (но не менее трех) температур внутренней и окружающей сред. При этом давление испытания на плотность должно выдерживаться не менее 12 ч, после чего давление должно оставаться постоянным. Подвергшаяся ремонту в процессе эксплуатации система трубопроводов или ее часть также должна быть испытана на прочность и плотность.
По окончании пневматического испытания проводят вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при остаточном давлении 0,005 МПа (0,05 кгс/см2).
Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время давление должно оставаться постоянным.
6.6. Все аммиачные трубопроводы и теплообменная аппаратура из труб
(воздухоохладители, испарительные и воздушные конденсаторы, переохладители, батареи и т. д.) холодильной установки должны быть подвергнуты периодической проверке на прочность давлением в соответствии с табл. 6.1 в следующие сроки:
вновь смонтированные трубопроводы и теплообменная аппаратура из труб - сторона низкого давления через 10 лет;
сторона высокого давления через 15 лет;
второе испытание - через 5 лет;
последующие испытания трубопроводов и указанного оборудования - через каждые 3 года.
6.7. При проведении пневматического испытания аппаратов (сосудов) и системы трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности: на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиле и манометр; в испытуемой системе (аппарате, сосуде) должно быть не менее одного предохранительного клапана, оттарированного на начало открывания на 0,1 МПа (1 кгс/см2) выше соответствующего пробного давления.
На время проведения пневматических испытаний на прочность внутри и снаружи помещений должна быть установлена (в соответствии с действующими строительными нормами и правилами техники безопасности в строительстве) охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены в безопасные места
При работе нового оборудования вместе с ранее установленным и имеющим более низкое рабочее давление величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.
Отключение от системы компрессоров должно быть выполнено с помощью металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев на 20 мм.
При проведении пневматических испытаний необходимо руководствоваться прил. 9.
При пневматическом испытании системы запрещается добавлять в нее аммиак и использовать для создания давления (или вакуума) аммиачный компрессор в качестве воздушного.
6.8. На каждом аппарате (сосуде) должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке размерами 200x150 мм:
а) регистрационный номер;
б) разрешенное давление;
в) дата (число, месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.
Раздел 7
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА КОМПРЕССОРОВ ОТ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УДАРОВ И ОПАСНЫ К РЕЖИМОВ РАБОТЫ
7.1. Холодильные установки должны быть оснащены приборами автоматической защиты для отключения при опасных режимах работы в объеме не менее, чем предусмотрено в табл. 7.1 и на рис. 1* для одноступенчатых компрессоров и двухступенчатых агрегатов - табл. 7.2 и рис. 2.
__________
*Винтовые двухступенчатые агрегаты заводского изготовления с впрыском жидкого аммиака должны удовлетворять требованиям ст. 11.1.6 и могут не иметь реле защиты по уровню на всасывании во вторую ступень компрессора.
Таблица 7.1
Приборы автоматической защиты одноступенчатых компрессоров
|
Контролируемый параметр
|
Тип прибора
|
Позиция и обозначение на рис. 1
|
Место присоединения датчика
|
|
Появление уровня жидкого аммиака в отделителе жидкости или аварийный уровень жидкого аммиака в сосуде, его заменяющем
|
Реле уровня
|
9-РУ
|
Промежуточная колонка, присоединенная к отделителю жидкости или сосуду, его заменяющему
|
|
Высокое давление нагнетания
|
Реле давления
|
5-РД
|
Нагнетательная сторона компрессора до нагнетательного вентиля
|
|
Высокая температура нагнетания
|
Реле температуры
|
4-РТ
|
Нагнетательный трубопровод компрессора до обратного клапана
|
|
Недостаточное давление в системе смазки
|
Реле разности давлений
|
2-РРД
|
Датчик низкого давления присоединяется к картеру компрессора, датчик высокого давления - к напорному трубопроводу маслонасоса |
Срабатывание приборов защиты должно дублироваться звуковым сигналом в машинном (аппаратном) отделении или в месте постоянного пребывания людей при некруглосуточном обслуживании установки.
Рис. 1. Схема расположения приборов автоматической защиты одноступенчатых компрессоров: 1а - компрессор; 2 - реле разности давления РРД в системе смазки;3 обратный клапан; 4 - реле температуры РТ; 5 - реле давления РД; 6 - реле протока РП; 7 - отделитель жидкости (сосуд, его заменяющий); 8 - промежуточная колонка; 9 - реле уровня РУ;
трубопроводы: 1 - охлаждающей воды; 11г - газообразного аммиака; 11ж - жидкого аммиака; 14 - масляный
Таблица 7.2
Приборы автоматической защиты двухступенчатых агрегатов (состоящих из двух компрессоров - первой и второй ступени сжатия)
|
Контролируемый параметр
|
Тип прибора
|
Позиция и обозначение на рис. 2
|
Место присоединения датчика
|
|
|
1 ступень |
||||
|
Появление уровня жидкого аммиака в отделителе жид- кости или аварийный уровень жидкого аммиака в сосуде, его заменяющем
|
Реле уровня
|
16-РУ
|
Промежуточная колонка, присоединенная к отделителю жидкости или сосуду, его заменяющему
|
|
|
Высокое давление нагнетания компрессора первой ступени
|
Реле давления
|
4-РД
|
Нагнетательная сторона компрессора первой ступени до нагнетательного вентиля
|
|
|
Высокая температура нагнетания компрессора первой ступени
|
Реле тем пературы
|
5-РТ
|
Нагнетательный трубопровод компрессора первой ступени до обратного клапана
|
|
|
Недостаточное давление в системе смазки компрессора первой ступени
|
Реле разности давлений |
2-РРД |
Датчик низкого давления присоединяется к картеру компрессора, датчик высокого давления - к напорному трубопроводу маслонасоса |
|
|
II ступень |
||||
|
Аварийный уровень жидкого аммиака в промежуточном сосуде (охладителе)
|
Реле уровня
|
7-РУ
|
Промежуточная колонка, присоединенная к промежуточному сосуду
|
|
|
Высокое давление нагнетания компрессора второй ступени
|
Реле давления
|
11-РД
|
Нагнетательная сторона компрессора второй ступени до нагнетательного вентиля
|
|
|
Высокая температура нагнетания компрессора второй ступени
|
Реле температуры
|
10-РТ
|
Нагнетательный трубопровод компрессора второй ступени до обратного клапана
|
|
|
Недостаточное давление в системе смазки компрессора второй ступени
|
Реле разности давлений
|
14-РРД
|
Датчик низкого давления присоединяется к картеру компрессора, датчик высокого давления - к напорному трубопроводу маслонасоса
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание. При использовании одноблочного двухступенчатого компрессора из табл. 7.2 подлежит исключению одно реле разности давлений.
7.2. Каждый теплообменный или емкостный аппарат (сосуд), непосредственно из которого компрессоры отсасывают пары аммиака, должен иметь по два взаимно дублирующих реле уровня, отключающих компрессоры при опасном повышении уровня жидкости. При этом они должны иметь регуляторы или реле (в комплекте с соленоидными вентилями) для поддержания необходимого нормального рабочего уровня аммиака.
Циркуляционные и защитные ресиверы (вертикального и горизонтального типов) должны иметь реле предельно допустимого уровня, сигнализирующие о необходимости принятия соответствующих мер против дальнейшего его повышения.
Рис. 2. Схема расположения приборов автоматической защиты двухступенчатого агрегата (из двух компрессоров); компрессоры: 1а - первой ступени; 2, 14 - реле разности давлений РРД в системе смазки; 3, 12 - реле протока РП; 4, 11 - реле давления РД; 5, 10 - реле температуры РТ; 6 - обратный клапан; 7, 16 - реле уровня РУ; 8 - промежуточная колонка; 9 - промежуточный сосуд; 13 - второй ступени; 15 - отделитель жидкости (сосуд, его заменяющий);
трубопроводы: 1 - охлаждающей воды; 11г - газообразного аммиака; 11ж - жидкого аммиака; 14 - масляный
Сигнализация уровня должна быть обеспечена лампами следующих цветов:
красный - аварийный сигнал при опасном уровне (мигающий);
желтый - сигнал предельно допустимого уровня (немигающий).
Световые сигналы предельно допустимого и опасного уровней должны одновременно сопровождаться звуковым аварийным сигналом, выключение которого должно быть ручным.
7.3. В системах охлаждения с промежуточным теплоносителем (рассол, вода и др.) в дополнение к приборам автоматической защиты, указанным в табл. 7.1 и 7.2. должны быть предусмотрены приборы (реле), отключающие компрессоры при прекращении движения теплоносителя через кожухотрубные испарители или при недопустимом понижении в них температуры (давления) кипения.
