Страница 10: НПАОП 28.5-1.02-07. Правила охорони праці при термічній обробці металів (32418)

Попередньо необхідно розігріти буру до температури 500-650 0С для видалення кристалізаційної вологи. Потім температуру ванни піднімають до робочої і розплавляють буру.

1. Після такої підготовки розплаву у ванну занурюють вироби, зібрані на спеціальному пристосуванні, і роблять обробку. Вироби повинні бути попередньо просушені.
2. Загартування
3. При технологічному процесі загартування металу повинні виконуватися вимоги глави 2 розділу VII цих Правил.
4. Операції завантаження, вивантаження і транспортування деталей, що гартуються, як правило, повинні бути механізовані.
5. Гартівні масла в баках і ваннах періодично (при заливанні свіжої порції масла або після тривалої зупинки устаткування) повинні піддаватися контролю на вміст у них води, що викликає піноутворення, чим сприяє загорянню масла.

Виявлена вода повинна бути видалена через спускні крани, установлені в нижній частині баків. Максимальний вміст води в гартівному маслі не повинен перевищувати 0,1%.

1. Обсяг масла в баку, у який занурюються при загартуванні і відгартуванні нагріті деталі, повинен у 4-6 разів перевищувати обсяг деталей, що завантажуються.
2. У процесі роботи необхідно візуально контролювати рівень масла в баку, щоб уникнути його викиду і загоряння (що можливо при відсутності пристрою автоматичного контролю рівня), а також стежити за справністю сигналізаторів перегріву масла і пристрою для аварійного зливання.
3. Для загартування необхідно застосовувати масло з температурою спалаху не нижче 170 0C.

Максимальна робоча температура нагрівання масла при загартуванні не повинна перевищувати 80 0C.

1. В окремих випадках і при ступеневому загартуванні повинні застосовуватися спеціальні масла з підвищеною температурою спалаху (вище 300 0C), що допускають термічну обробку деталей в маслі при температурі до 180 0C.

Температура нагрівання масла повинна контролюватися періодично (візуально за термометром) або постійно (за допомогою автоматичних приладів).

1. Вантажопідйомні механізми, призначені для завантаження великих деталей у масляні гартівні ванни, повинні забезпечувати швидкість занурення не менше 15 м/хв.
2. При загартуванні в маслі занурення деталей слід здійснювати на глибину не менше 200 мм від поверхні, щоб уникнути перегріву і спалаху масла.
3. При загартуванні в гасі, температура гасу у ванні не повинна перевищувати 38 0C. Гас повинний мати температуру спалаху пари не менше 45 0C.
4. У випадку використання розплавлених солей для охолодження з метою загартування повинні дотримуватися вимоги безпеки при термообробці в соляних ваннах (пункти 4.1-4.12 глави 15 цього розділу).
5. При використанні як гартівного середовища водних розчинів полімерів слід дотримувати вимог безпеки, викладених у нормативно- технічних актах на ці матеріали.
6. Карбонітрація
7. При процесі карбонітрації, заснованому на використанні неотруйних з'єднань (ціанати лужних металів, ціанаміди, карбонати лужних металів), повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
8. Карбонітрація, як правило, проводиться в титанових тиглях.

При цьому процесі необхідно здійснювати продувку розплаву повітрям з метою попередження можливості місцевих перегрівів і утворення ціанідів.

1. Не дозволяється підвищувати температуру розплаву ціаністих з'єднань вище 650 0С з метою попередження утворення ціанідів.

Процес карбонітрації повинний здійснюватися при температурі 520580 0C.

1. Солі повинні додаватися у ванну невеликими порціями. Кожна наступна порція солі додається після припинення вспінення розплаву від попередньої порції. При додаванні солей температуру у ваннах слід знизити до 400-450 0C.
2. Не рідше двох разів на тиждень необхідно здійснювати контроль розплаву ванни карбонітрації на вміст у ній вуглекислого калію.
3. Не дозволяється користуватися водою і пінними вогнегасниками у випадку загоряння яких-небудь предметів біля ванн карбонітрації. З цією метою використовується сухий пісок або вуглекислотні вогнегасники.
4. Металізація дифузійна
5. Дифузійну металізацію деталей у твердих середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 28 цього розділу.
6. Дифузійну металізацію деталей у газових середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 27 цього розділу.

Процес дифузійної металізації в газових середовищах вибухонебезпечний.

1. Дифузійну металізацію деталей у тліючому розряді слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 16 цього розділу.
2. Дифузійну металізацію деталей у вакуумі слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 14 цього розділу.
3. Дифузійну металізацію деталей у рідких середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених пунктами 4.1-4.12 глави 15 цього розділу.
4. При роботі з порошкоподібними металами необхідно стежити за концентрацією металевого пилу в робочій зоні, яка не повинна перевищувати значень граничнодопустимих концентрацій, передбачених ГОСТ 12.1.005-88.
5. Відкривання металевої тари з порошками (алюмінієм, цинком та ін.) слід здійснювати за допомогою спеціального інструмента і пристосувань, які не викликають іскроутворювання. Роботу рекомендується здійснювати в спеціальному приміщенні.
6. Нормалізація, відпал, відгартування
7. При нормалізації, відпалі і відгартуванні деталей використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги розділу VII цих Правил.
8. У разі застосування для цих процесів контрольованих атмосфер повинні виконуватися вимоги, що належать до процесів газового азотування, газової цементації та ін. (глави 2 та 27 цього розділу).
9. Очищення деталей
10. Очищення металевих деталей від окалини та іржі здійснюється механічним або хімічним способом.

Механічне очищення здійснюється в мийних машинах, у яких застосовується розчин лугу з умістом до 10 % кальцинованої соди при температурі до 900C, або в установках для гідроочищення і

гідропіскоочищення, у дробометних і дробометно-дробоструменних установках, а також на агрегатах ультразвукового очищення або вручну за допомогою абразивного інструмента. Застосування піскоструминних апаратів для сухого піскоочищення деталей забороняється.

Вимоги безпеки при хімічному способі очищення (травлінні) викладені в главі 25 цього розділу.

1. Камери (установки) для гідроочищення і гідропіскоочищення не повинні виділяти пари і пил у приміщення цеху. При застосуванні гідропіскоструминного очищення деталей не слід допускати вміст піску у воді більше 50 % по вазі. Дисперсність піску, що подається в гідропіскоструминні установки, не повинна містити фракції менше 100 мікронів.
2. Дробометні і дробометно-дробоструменні установки повинні розміщуватися в приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією. Конструкція цих установок повинна передбачати повне укриття робочої зони (кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена нормативно- технічною документацією на кожну модель устаткування, виходячи з числа установок і їх продуктивності).

Експлуатація дробоструменних, дробометних і гідропіскоструминних установок здійснюється відповідно до Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України 18.10.94 № 104 (із змінами) (НПАОП 0.00-1.07-94).

1. Транспортування деталей до місця очищення і назад, а також завантаження і вивантаження їх з очисних камер повинні здійснюватися за допомогою механізованих транспортних і підіймально-транспортних засобів.

Пуск очисних установок (барабанів, камер) повинний бути зблокований з пуском витяжних вентиляційних систем таким чином, щоб уключення вентиляційної установки здійснювалося з випередженням пуску, а вимикання - з відставанням від вимикання очисної установки.

1. При роботі усередині гідроочисних і гідропіскоочисних камер (під час їхнього огляду або ремонту) використання для освітлення напруги більше 12 В не дозволяється.
2. Очищення резервуарів і відстійників від опадів шламу повинно бути механізовано.
3. Стаціонарні верстати для обробки абразивним інструментом повинні бути обладнані індивідуальними аспіраційними установками або підключені до місцевої витяжної вентиляції.
4. Ділянки обдирання (зачищення) деталей ручними машинками з абразивним інструментом повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією з видаленням пилу через бічні пилоприймачі, ґрати в підлозі або у верстаті.
5. Застосовуваний на очисних ділянках ручний електрифікований інструмент повинен мати напругу не більше 42 В.
6. Ручне очищення деталей повинно здійснюватися при температурі деталей не вище 40 0C.
7. У технологічній документації на очищення деталей механічним способом повинні бути викладені вимоги безпеки відповідно до ГОСТ 3.1120-83.
8. Виправлення деталей
9. Деталі після термічної обробки правлять або вручну на металевих плитах, або на ручних гвинтових, механічних і гідравлічних правильних машинах, що повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.017.3-90 «Система стандартов безопасности труда. Машины правильные. Общие требования безопасности». При виправленні вручну необхідно використовувати захисні окуляри.
10. Плити для виправлення вручну повинні бути без тріщин, вибоїн і інших дефектів.
11. Молотки для виправлення повинні мати гладку і злегка опуклу поверхню бойка (без задирок, вибоїн, вм'ятин і тріщин), надійно насаджені на рукоятки овального перетину, що мають гладку поверхню і виготовлені з дерева твердих і в’язких порід, без сучків, і розклинені сталевими завершеними клинами (за ГОСТ 2310-77 «Молотки слесарные стальные. Технические условия»).
12. Правильні машини (або робочі зони) повинні бути обгороджені металевими щитами (або сіткою) на випадок падіння або вильоту частин деталі при її руйнуванні.
13. Сульфідування
14. При процесі сульфідування, заснованому на використанні отрутних солей (ціаністий натрій та ін.), повинні виконуватися вимоги, що відносяться до термообробки в ціаністих ваннах (пункти 6.1-6.34 глави 15 цього розділу).
15. При процесі сульфідування, заснованому на використанні неотруйних солей (сечовина, поташ та ін.), повинні виконуватися вимоги, що відносяться до термообробки в соляних ваннах (пункти 4.1-4.12 глави 15 цього розділу).
16. При процесі сульфідування, заснованому на використанні газової атмосфери, повинні виконуватися вимоги, що відносяться до процесів газового азотування (глава 2 цього розділу).
17. Термообробка у вакуумі
18. Технологічні процеси обробки металів у вакуумі повинні відповідати вимогам, передбаченим у главах 3 та 8 розділу VII цих Правил, і вимогам

вакуумної гігієни.

Обсяг вимог вакуумної гігієни залежить від типу вакуумної печі, її граничного вакууму, технологічного процесу, здійснюваного в установці.

1. Вакуумні печі слід установлювати тільки в сухих, чистих, добре вентильованих приміщеннях. Підлоги, стелі і стіни цих приміщень повинні бути покриті матеріалами, які не дозволяють скупчуватися в приміщенні пилу і сміттю, легкодоступними для вбирання (лицювальною і метлаською плитками, лінолеумом, пластиком).
2. Поруч з вакуумними печами не повинне розміщуватися устаткування, робота якого пов'язана зі значними виділеннями пилу, диму і теплового випромінювання. У приміщенні не повинні здійснюватися технологічні процеси, пов'язані з виділенням пар лугів, кислот та інших речовин, здатних взаємодіяти з працюючими у вакуумі деталями.
3. Вакуумні печі повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією для видалення газів і тепла.
4. Гази, що викидаються з вихлопних патрубків вакуумних насосів, повинні виводитися по трубопроводах в атмосферу за межі виробничих будинків.
5. Вироби, що завантажуються у вакуумні печі, повинні бути очищені від пилу, бруду, мастильних матеріалів і ретельно просушені.
6. Поверхні всіх деталей, що розміщені у вакуумному просторі, і внутрішні стінки робочої камери повинні бути чистими і без іржі.
7. Внутрішні поверхні робочих камер вакуумних печей повинні періодично очищуватися від технологічних забруднень за допомогою металевих щіток, шкурки, шкребків, а також промиватися пожежобезпечними технічними мийними засобами за допомогою щіток, кистей або ганчірок, що не залишають на стінках ниток, ворсин та інших забруднень. Застосовувати для цієї мети ганчірки не рекомендується.

У разі використання для протирання внутрішньої поверхні камери органічних рідин цю операцію повинні виконувати не менше двох чоловік (один з них повинен знаходитися біля печі і спостерігати за роботою іншого для надання при необхідності екстреної допомоги). Робота повинна здійснюватися за нарядом-допуском на виконання робіт з підвищеною небезпекою.

1. При оформленні наряду-допуску на очищення внутрішніх поверхонь робочих камер вакуумних печей необхідно враховувати можливість займання деяких речовин, що мають пірофорні властивості (здатність до самозаймання у повітрі).
2. Просушку промитих поверхонь бажано здійснювати на повітрі, не протираючи їх ганчірками.

Гумові прокладки, що ущільнюють, при складанні вакуумних систем повинні також промиватися технічними мийними засобами.

Знімні елементи вакуумних установок перед очищенням необхідно видаляти з робочої камери.

1. Завершальною стадією очищення вакуумної печі є вакуумний відпал, який проводиться з метою дегазації робочої камери і внутрішньокамерних пристроїв. Температура всередині камери повинна бути не нижче 250 0C.

Камеру рекомендується прогрівати при безперервній відкачці протягом 2 - 3 годин.

1. Для запобігання корозії внутрішніх поверхонь робочої камери перед заповненням її атмосферним повітрям необхідно припинити доступ води в оболонки охолодження для того, щоб до моменту заповнення камери повітрям стінки досить прогрілися, або робочу камеру необхідно заповнити просушеним повітрям, для чого в цеху повинна бути відповідна установка.