Страница 13: ДБН А.3.1-7-96. Управління, організація і тєхнологія виробництво бетонних та залізобетонних виробі (32373)

Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ. Не рекомендуется многократное перемещение арматурной стали из холодного в теплое помещение,

что может привести к ее коррозии.

1. Тепло- и гидроизоляционные, облицовочные, отделочные, герметизирующие материалы, сантехнические, электротехнические, резино-тех- нические и другие комплектовочные элементы хранят с учетом требований противопожарной безопасности в контейнерах или на стеллажах в закрытых складах, предназначенных для хранения материалов, разрушающихся под воздействием атмосферных осадков.
2. 1. Столярные изделия и комплектовочные элементы из дерева, стекла, металла, кровельные материалы хранят на стеллажах, в контейнерах или штабелях в полузакрытых складах, предназначенных для хранения материалов, повреждающихся в результате непосредственного действия атмосферных осадков, но не меняющих своих свойств под воздействием температуры и влажности воздуха.
   2. Запрещается хранить в одном помещении не совместимые для хранения материалы.

С.4 ДБН А.3.1-7-96

1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БЕТОННЫХ И РАСТВОРНЫХ СМЕСЕЙ
2. 1. Общие положения
   2. 1. Составы бетонных и растворных смесей должны подбираться предприятием-изготовителем таким образом, чтобы обеспечить получение смесей и бетонов с заданными свойствами. Подбор, назначение и корректировку составов смесей следует производить перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона или раствора, вида или поставщика исходных материалов и параметров технологического процесса, а также по данным операционного контроля производства.

Удобоукладываемость бетонной смеси и максимальная крупность заполнителя назначается в зависимости от размеров изделия, густоты его армирования, способа укладки и уплотнения смеси.

1. Работники лаборатории предприятия-изготовителя должны осуществлять проверку первых замесов каждой партии бетонных и растворных смесей различных составов при первом их приготовлении, корректировать состав (в случае необходимости) и давать разрешение на применение каждой партии смеси. За партию принимают количество бетонной или растворной смеси одного состава, приготовленное в течение одной смены из исходных материалов одного качества, одним и тем же оборудованием.
2. 1. Бетонные и растворные смеси приготавливают в автоматизированных бетоносмесительных установках (секциях, цехах, отделениях).

Фактурные (отделочные, декоративные) бетонные и растворные смеси приготавливают в специализированных изолированных отделениях или смесителях и доставляют к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допуская их смешивания с обычными смесями.

1. С целью улучшения технологических свойств бетонных и растворных смесей, ускорения твердения бетона или раствора, оптимизации плотности, повышения морозостойкости, водонепроницаемости и других технических свойств в их состав вводят химические добавки (пластифицирующие, воздухововлекающие, ускоряющие и замедляющие схватывание и твердение, противоморозные и др.) и комплексы на их основе.
2. 1. Основными операциями технологии приготовления и транспортирования бетонных и растворных смесей являются:

• подготовка материалов (вяжущих, заполнителей, воды и добавок);
• дозирование материалов;
• перемешивание материалов (приготовление смесей);
• выдача и транспортирование готовых смесей.
• 1. Подготовка материалов
  2. 1. Со складов вяжущие и заполнители следует подавать в расходные бункеры бетоносмесительного цеха транспортным технологическим оборудованием, обеспечивающим сохранность их качества.
     2. В отделении приготовления химдобавок жидкие и твердые химдобавки растворяют и доводят до необходимой концентрации и подают в баки бетоносмесительного цеха.

3.2.З В зависимости от температуры окружающей среды, особенностей

ДБН А.3.1-7-96 С.5

технологии приготовления и укладки смесей возможен подогрев исходных материалов Допускаемая температура исходных материалов при загрузке в смесители должна быть:

• заполнителей плотных - в пределах 278-313 К (5-40 гр. С);
• заполнителей пористых, воды и растворов добавок - в пределах 278-343 К (5-70 гр. С);
• цемента - в пределах 278-333 К (5-60 гр. С).
• 1. Дозирование материалов
  2. 1. Подготовленные исходные материалы бетонной или растворной смеси дозируются с корректировкой при изменении их свойств (влажности, температуры, плотности и т.д.).

Для обеспечения точности дозирования необходимо перед началом работы каждой смены проверять исправность дозаторов, полноту опорожнения дозаторов и наличие на них пломб Госповерки.

Погрешность при дозировании исходных материалов смеси не должна превышать допустимых пределов, приведенных в приложении А.

1. Дозаторы, применяемые для дозирования вяжущих, заполнителей (пофракционно), добавок и воды, должны соответствовать требованиям ГОСТ 10223 и проходить Госповерку не реже 1 раза в квартал.
2. 1. Для получения смесей требуемого качества рекомендуется соблюдать такую последовательность загрузки смесителей отдозирован- ными исходными материалами.

Составляющие тяжелых смесей (за исключением специальных методов приготовления смесей) загружают в работающий смеситель в такой последовательности: крупный заполнитель; мелкий заполнитель; вяжущее; тонкомолотые добавки; растворы химических добавок и вода. Химические добавки используют в виде разбавленных водных растворов.

Составляющие бетонных смесей на легких заполнителях загружают в работающий смеситель в такой последовательности, крупный заполнитель; мелкий заполнитель; вяжущее; тонкомолотые добавки и 50-70 % воды. Все это перемешать в течение 30 с, затем влить остаток воды и раствор химических добавок.

В холодный период года при применении горячей воды и горячих растворов добавок вяжущее загружают в смеситель в последнюю очередь.

1. В случае применения интенсивной раздельной технологии приготовление бетонной смеси осуществляют в две стадии: на первой стадии в быстроходном смесителе-активаторе готовится цементно-песчаная смесь с водой (25-75 % дозы песка), а на второй - приготовленная таким образом цементно-песчаная смесь смешивается со щебнем и оставшейся частью дозы песка в основном (обычном) тихоходном смесителе.
2. 1. Перемешивание материалов
   2. 1. Продолжительность перемешивания исходных материалов для получения смесей требуемых подвижности, жесткости (приложение Б) и качества должна устанавливаться опытным путем лабораторией предприятия.
      2. Для приготовления тяжелых и легких бетонных и растворных смесей любой подвижности и жесткости применяют смесители принудительного действия. Гравитационные смесители применяют только для тяжелых бетонных и растворных смесей подвижностью 5 см и более.
      3. Полученная после правильного перемешивания бетонная или С.6 ДБН А.3.1-7-96

растворная смесь имеет заданные удобоукладываемость (подвижность или жесткость), среднюю плотность, температуру и водоудерживающую способность (для растворной смеси). Расслаиваемость бетонных смесей не превышает 5 % на плотных заполнителях и 10 % - на пористых заполнителях; растворных смесей10 %.

1. С учетом температуры окружающей среды и особенностей дальнейшего применения температура при выходе из смесителя должна быть:

• обычных смесей - наибольшая 308 К (35 гр. С);
• разогретых смесей - наибольшая 333 К (60 гр. С);
• при укладке смесей в холодное время года в закрытых цехах - наименьшая 278 К (5 гр. С);
• при укладке смесей в холодное время года на открытых полигонах - наименьшая 303 К (30 гр. С).
• 1. Выдача и транспортирование готовых смесей
  2. 1. Для предотвращения расслоения смесей максимально допустимая высота их свободного падения при выдаче на транспортные средства не должна превышать для тяжелых смесей 2 м, для легких - 1,5 м.
     2. Транспортирование бетонной или растворной смеси от смесителя к месту их применения осуществляют подвесными и самоходными раздаточными бункерами, ленточными конвейерами, бетононасосами и другими транспортными средствами, обеспечивающими сохранность их свойств и защиту от атмосферных воздействий, а также исключающими расслоение и потери. В случае применения быстросхватывающихся или разогретых смесей используют локальные смесительные установки.
     3. Поданная к месту укладки бетонная или растворная смесь должна иметь:
• требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;
• температуру в пределах 278-308 К (5-35 гр. С), если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура;
• требуемый объем вовлеченного воздуха (пористость) с отклонениями не более +10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими добавками);
• среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемую более, чем на 5 % (для легких бетонов);
• водоудерживающую способность растворной смеси не менее 75 % водоудерживающей способности, установленной в лаборатории.

1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
2. 1. Общие положения
   2. 1. Арматурные изделия и закладные элементы изготавливают с максимальной заводской готовностью в специализированных арматурных цехах и участках.
      2. Арматурная сталь и металлопрокат, применяемые для изготовления арматурных изделий и закладных элементов, не должны иметь на поверхности загрязнения, окалину, ржавчину, которая не удаляется протиркой сухой ветошью. Сталь, имеющая на поверхности отпадающую при

ДБН А.3.1-7-96 С.7

ударе молотком окалину и ржавчину, масло, краску, битум и т.п., должна быть очищена перед использованием. Не допускается применять арматурную сталь и металлопрокат с дефектом структуры ( расслоение, трещины, раковины и т.п.), рваными и зазубренными кромками или торцами, а также смятыми кромками или торцами на глубину более 0,1 толщины проката или диаметра стержня. Применение скрученного металлопроката не допускается.

1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры и закладных элементов, а также способы и технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответствии с действующими нормативными документами и проектной документацией на изделия конкретных видов. Сварные соединения должны отвечать требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 14098.
2. 1. Правильность выбора параметров технологических процессов изготовления арматурных изделий и закладных элементов должна контролироваться путем осмотра, обмера и испытания пробных образцов, изготовленных при выбранных режимах. Пробные образцы следует изготавливать в количестве трех штук до начала выпуска деловых арматурных стержней или изделий, деталей или закладных элементов. Образцы по материалу, диаметру или толщине должны точно повторять деловые изделия. Условия заготовки, гибки, штамповки, сварки, высадки, опрессовки и нанесения защитных покрытий на пробные образцы должны соответствовать условиям изготовления деловых изделий. Конструкцию пробных образцов, их размеры и количество следует принимать согласно указаниям ГОСТ 10922.
   2. 1. Основными операциями процессов изготовления, складирования и транспортирования арматурных изделий и закладных элементов являются:

• заготовка арматуры ( правка, резка, гибка и т.д. арматурной стали и металлопроката);
• сварка сеток и плоских каркасов, объемных каркасов и закладных элементов;
• антикоррозионная защита;
• сборка пространственных каркасов;
• складирование и транспортирование.
• 1. Заготовка арматуры
  2. 1. Заготовка ненапрягаемой арматуры
     2. 1. Заготовку стержней диаметром от 3 до 14 мм из арматурной проволоки классов Вр-I и Врп-I, горячекатаной арматурной стали гладкой класса А-I, горячекатаной, термически и термомеханически упрочненной периодического профиля классов А-II, А-III, Ат-ІІІс, поставляемой в бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах.
        2. Заготовку арматурных стержней диаметром от 6 до 80 мм из стали классов А-I, А-II, А-III, Ат-Шс, АтШУс, Ат-Уск, поставляемой в прутках (пачках), производят, как правило, на безотходных механизированных линиях.
        3. Стыковые соединения стержней, рассчитанные на эксплуатацию при вибрационной и динамической нагрузках, после сварки должны быть подвергнуты механической обработке путем обрубки грата с последующей зачисткой стыка на глубину не более 1 мм.

С.8 ДБН А.3.1-7-96

1. Заготовка напрягаемой арматуры
2. 1. Заготовка напрягаемой арматуры включает получение мерной длины стержней, высокопрочной проволоки, канатов ( прядей) и образование на их концах анкеров или установку инвентарных зажимных устройств. При заготовке напрягаемой арматуры должны быть исключены ее повреждения, надрезы и поджоги.
   2. 1. Мерной длины стержни, высокопрочная проволока или канаты (пряди) могут быть получены централизованно или заготовлены на заводе- изготовителе бетонных и железобетонных изделий.
      2. 1. Заготовку арматурных стержней мерной длины из стали классов А-III 1/4 А-VI, Ат-IV 1/4 Ат-VIII и высокопрочной проволоки классов В-II и Вр-II производят на механизированных линиях.
         2. Режут стержневую арматурную сталь в холодном состоянии с помощью механических ножниц, пил трения или плазменной резкой.

Резку размотанной и отмеренной проволочной или канатной (пряде- вой) арматуры при заготовке осуществляют дисковыми пилами трения или механическими ножницами, не нарушающими конструкции пряди или каната. Правка высокопрочной проволоки, канатов (прядей) не допускается.