7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.
7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
- допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.
7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.
7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /db, где t ?? 20 мм;
- для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /db, где t ?? 12 мм.
8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.
8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.
8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.
Таблица 5
В миллиметрах
Способ образования отверстия |
Диаметр отверстия |
Предельное отклонение диаметра |
Продавливание |
До 15 |
+0,6 |
|
Св. 15 до 23 |
+0,9 |
|
Св. 23 |
+1,2 |
Сверление |
До 27 |
+0,6 |
|
Св. 27 |
+0,9 |
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
- в пределах группы — ±1,5 мм,
- между группами (при расстоянии между группами L)
до 6 м — ±3 мм,
свыше 6 м— ±0,0005L.
Расстояния осей отверстий от края деталей:
- влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,
- не влияющие на собираемость — ±2 мм.
9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ
9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:
- гибка листового и профильного проката по радиусу;
- гибка листового проката «в угол»;
- сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.
9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.
9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный , где ??н — нормативный предел текучести стали, МПа.
9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.
9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:
- зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;
- смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.
9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.
9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.
При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:
- стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С;
- стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;
- при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.
9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.
9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.
При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.
При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.
Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.
9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей.
9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям:
- отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм;
- тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01.
9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами.
10 МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ
10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.
Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.
10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.
11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ
11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3—8 настоящего СП.
11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.
Таблица 6
Профиль |
Эскиз |
Положение нейтральной оси |
Допускаемый минимальный радиус гибки |
Листовая универсальная и полосовая сталь |
|
х—х y—y |
25 h |
Угловая сталь |
|
х—х y—y |
45 b1 45 b2 |
Двутавровые балки |
|
x—x y—y |
25 h 25 b |
Швеллеры |
|
х—х y—y |
25 h* 45 b |
Гнутосварные прямоугольные профили |
|
х—х y—y |
З0 b1 30 b2 |
Трубы,круг |
|
х—х y—y |
30 d |
* При гибке спаренных швеллеров |
11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7.
Таблица 7
Вид предельного отклонения |
Эскиз |
Величина предельного отклонения, мм |
1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов
Двутавр и тавр по высоте H |
|
±3,0
|
Смещение стенки относительно оси полки Неперпендикулярность полки а
Неперпендикулярность полки с |
|
?? 0,5tст
0,01 В
|
Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости f
То же, укрепленной ребрами жесткости |
|
0,01 H ?? tст
0,05 H<tст
|
Двухстенчатые балки коробчатого сечения:
отклонение высоты Н отклонение ширины В неперпендикулярность полок с стрелка прогиба стенок f
|
|
± 3,0 ± 3,0 ± 0,015 B ?? tст
± 0,015 H ?? tст
|
2. Отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера
Р = ?? D |
|
± 0,75tст
|
Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости D1
То же, в местах не укрепленных ребрами жесткости |
|
± 0,01D
± 0,02D |
3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при: L ?? 6000 мм L ?? 6000 мм |
|
±3,0 ±5,0 |
Фланцевые соединения: длина элемента при наличии компенсационных прокладок неперпендикулярность фланца относительно оси элемента а местная неплотность рабочей поверхности фланца |
|
0—5,0
0,0007B
0,3 |
4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык L |
|
0—5,0 |
то же, соединяемые на накладках |
|
0—10,0 |
5.Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы: отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса Н то же, в три яруса и более неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения неплоскостность опорной поверхности |
|
±5,0
±3,0
0,0007 В
0,3
|
Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. Н
Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B1) |
|
±3,0 0,001B1
|
Отклонение высоты балки Hб от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер То же, через опорные плиты |
|
±2,0
±5,0 |
6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра: отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса Н
|
|
±5,0 |
Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций: отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками отклонение высоты на опоре то же, в стыках то же, в прочих местах |
|
±10,0
±5,0
±3,0 |
Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса е: для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси то же, для конструкций из парных уголков и тавров |
|
±10,0 ±5,0 0,04B |
7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н |
|
0,03B 0,001H 0,001L |
8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п. с |
|
±5,0 |
9. Смещение ребер и диафрагм жесткости при передаче сосредоточенных нагрузок в траверсах колонн, опорных узлах балок, рамных узлах и т.п. (толщина ребра — tр) Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки |
|
0,25tp
±10,0 |