7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.

7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.

7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:

- шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;

- допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.

Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.

7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.

7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.

7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.

7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.

7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.

7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.

7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.

Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.

8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.

8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.

8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.

8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.

8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:

- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /db, где t ?? 20 мм;

- для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /db, где t ?? 12 мм.

8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.

8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.

8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.

8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.

8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.

Таблица 5

В миллиметрах

Способ образования отверстия

Диаметр отверстия

Предельное отклонение диаметра

Продавливание

До 15

+0,6

Св. 15 до 23

+0,9

Св. 23

+1,2

Сверление

До 27

+0,6

Св. 27

+0,9

8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.

8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.

Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:

- в пределах группы — ±1,5 мм,

- между группами (при расстоянии между группами L)

до 6 м — ±3 мм,

свыше 6 м— ±0,0005L.

Расстояния осей отверстий от края деталей:

- влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,

- не влияющие на собираемость — ±2 мм.

9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ

9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:

- гибка листового и профильного проката по радиусу;

- гибка листового проката «в угол»;

- сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.

9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.

9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный , где ??н — нормативный предел текучести стали, МПа.

9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.

9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:

- зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;

- смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.

9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.

9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.

При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:

- стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С;

- стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;

- при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.

9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.

9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.

При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.

При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.

Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.

9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей.

9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям:

- отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм;

- тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01.

9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами.

10 МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.

Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.

10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.

11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ

11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3—8 настоящего СП.

11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

Таблица 6

Профиль

Эскиз

Положение нейтральной оси

Допускаемый минимальный радиус гибки

Листовая универсальная и полосовая сталь

х—х

y—y

25 h

Угловая сталь

х—х

y—y

45 b1

45 b2

Двутавровые балки

x—x

y—y

25 h

25 b

Швеллеры

х—х

y—y

25 h*

45 b

Гнутосварные прямоугольные профили

х—х

y—y

З0 b1

30 b2

Трубы,круг

х—х

y—y

30 d

* При гибке спаренных швеллеров

11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7.

Таблица 7

Вид предельного отклонения

Эскиз

Величина предельного отклонения, мм

1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов

Двутавр и тавр по высоте H

±3,0

Смещение стенки относительно оси полки

Неперпендикулярность полки а

Неперпендикулярность полки с

?? 0,5tст

0,01 В

Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости f

То же, укрепленной ребрами жесткости

0,01 H ?? tст

0,05 H<tст

Двухстенчатые балки коробчатого сечения:

отклонение высоты Н

отклонение ширины В

неперпендикулярность полок с

стрелка прогиба стенок f

± 3,0

± 3,0

± 0,015 B ?? tст

± 0,015 H ?? tст

2. Отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера

Р = ?? D

± 0,75tст

Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости D1

То же, в местах не укрепленных ребрами жесткости

± 0,01D

± 0,02D

3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями

Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при:

L ?? 6000 мм

L ?? 6000 мм

±3,0

±5,0

Фланцевые соединения:

длина элемента при наличии компенсационных прокладок

неперпендикулярность фланца относительно оси элемента а

местная неплотность рабочей поверхности фланца

0—5,0

0,0007B

0,3

4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык L

0—5,0

то же, соединяемые на накладках

0—10,0

5.Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы:

отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса Н

то же, в три яруса и более

неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения

неплоскостность опорной поверхности

±5,0

±3,0

0,0007 В

0,3

Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. Н

Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B1)

±3,0

0,001B1

Отклонение высоты балки Hб от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер

То же, через опорные плиты

±2,0

±5,0

6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра:

отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса Н

±5,0

Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций:

отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками

отклонение высоты на опоре

то же, в стыках

то же, в прочих местах

±10,0

±5,0

±3,0

Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса е:

для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси

то же, для конструкций из парных уголков и тавров

±10,0

±5,0

0,04B

7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н

0,03B

0,001H

0,001L

8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п. с

±5,0

9. Смещение ребер и диафрагм жесткости при передаче сосредоточенных нагрузок в траверсах колонн, опорных узлах балок, рамных узлах и т.п. (толщина ребра — tр)

Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки

0,25tp

±10,0