3.34. Бетонную смесь следует приготавливать в смесителях принудительного перемешивания циклического действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951), СБ-93, а также в растворосмесителях С-209 и СМ-290. Приготовление горячих бетонных смесей, при необходимости, следует производить в смесителе СБ-112.

3.35. Бетонные смеси категории П2 и более и средней плотностью более 1600 кг/м3 допускается приготовлять в смесителях гравитационного перемешивания при условии, что контрольные образцы-кубы из одного замеса будут иметь коэффициент вариации по прочности на сжатие не более 10 %.

3.36. Последовательность загрузки компонентов легкобетонной смеси должна быть следующая: крупный заполнитель (щебень), мелкий заполнитель (песок), 50 % воды, потребной на замес, затем, после их перемешивания в течение 1 минуты, подаются цемент и остальная часть воды.

Раствор химических добавок должен подаваться с водой затворения.

3.37. Для получения необходимого количества добавки заранее приготавливаются водные растворы отдельных компонентов заданной 5 — 10 %-ной концентрации, которые затем разбавляются до необходимого объема воды затворения.

Смолу № 89 предварительно в воде не растворяют, так как она поступает с завода-изготовителя в виде 30 — 45 %-ного раствора.

3.38. При введении тонкомолотых добавок рекомендуется в смеситель загружать сухие материалы (заполнитель, а затем портландцемент и тонкомолотую добавку) и после их перемешивания в течение 1 минуты добавлять воду.

При наличии положительных опытных данных допускается изменение порядка загрузки смесителя.

3.39. Растворение твердых и пастообразных компонентов добавки ведется в отдельных емкостях. Для повышения скорости растворения емкости снабжаются устройством для подогрева воды до температуры 50 — 70 ??С: не выше 50 ??С для добавки СНВ и не выше 70 ??С — для СДО.

Для ускорения растворения твердой добавки ее следует вводить в измельченном виде (крупностью до 1,2 мм).

3.40. Раствор следует перемешивать механической мешалкой либо продувкой воздуха (барботаж). Скорость вращения вала мешалки не должна превышать 60 об/мин.

3.41. Содержание добавки в приготовленном растворе определяют по плотности раствора, измеренной ареометром при температуре 15 — 20 ??С (см. приложение 3).

Допускается производить дозировку добавки по массе и определять концентрацию добавки в растворе расчетным путем при условии исключения испарения воды.

По мере приготовления растворы добавок перекачивают в расходные емкости, а оттуда через дозаторы в бетоносмеситель после введения воды затворения.

Объем расходных баков устанавливается в зависимости от производительности бетоносмесителя из расчета получения раствора добавки в объеме средней потребности.

Емкости для приготовления добавок следует регулярно промывать водой.

3.42. Наименьшую продолжительность смешивания в цикличных смесителях (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой бетонной смеси) рекомендуется назначать по табл. 19.

Таблица 19

Продолжительность смешивания, с

Объем готового замеса бетонной

в гравитационных смесителях

в смесителях принудительного

смеси, л

смеси марок по подвижности

действия (для всех

П1

П2

П3, П4, П5

смесей)

500 и менее

90

75

60

50

Более 500

150

120

90

50

3.43. При приготовлении бетонной смеси необходимо произвести контроль плотности бетона по ГОСТ 27005-86.

3.44. Высота падения бетонной смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхний кромки приемного бункера.

3.45. Приготовленная и поданная к месту укладки легкобетонная смесь должна иметь:

требуемую среднюю плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ?? 3 %;

требуемую удобоукладываемость с отклонениями не более:

?? 5 с — для повышенно и особо жестких смесей,

?? 3 с — для умеренно жестких и жестких смесей,

?? 1 с — для малоподвижных и умеренно подвижных смесей,

?? 2 см — для подвижных смесей,

?? 3 см — для весьма подвижных и литых смесей;

иметь заданные показатели по времени потери подвижности с отклонением в пределах 5 мин;

объем межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конкретные виды изделий и конструкций;

температуру в пределах 10 — 30 ??С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смеси;

требуемую объемную массу, прочность (распалубочную и марочную), водонепроницаемость, морозостойкость и другие характеристики затвердевшего бетона.

3.46. После окончания работы бетоносмесителя, а также перед каждым перерывом в работе продолжительностью более 30 мин барабан бетоносмесителя должен быть освобожден от остатков бетона и промыт водой с добавлением крупного заполнителя.

3.47. При бетонировании монолитных конструкций транспортирование бетонной смеси следует производить в автобетоносмесителях, перевозка в которых позволяет сохранять ее свойства. Оптимальным соотношением объемов автобетоносмесителя и бетоноукладчика является 1 : 1,25.

3.48. При изготовлении бетонных и железобетонных конструкций транспортирование бетонной смеси от раздаточного бункера бетоносмесителя до формовочного поста должно производиться бетоноукладчиками, самоходными бетонораздатчиками, кюбелями, самоходными тележками, исключающими расслаивание бетонной смеси и потери ее составляющих, с минимальным количеством перевалок смеси.

3.49. Продолжительность нахождения в пути бетонной смеси, считая с момента выгрузки из бетоносмесителя до укладки, должна быть не более 45 мин.

В длинных тоннелях оборудование для приготовления бетона необходимо располагать внутри тоннеля с периодическим его перемещением к месту производства бетоноукладочных работ.

3.50. Тепловые расчеты режимов транспортирования выполняются в соответствии с “Рекомендациями по составу и методам укладки бетона для тоннельных обделок БАМа”.

Возведение монолитных тоннельных конструкций

3.51. В состав основного подземного оборудования для возведения монолитных бетонных обделок транспортных тоннелей входят опалубка, бетоноукладочное оборудование и оборудование для транспортирования бетонной смеси.

3.52. Оборудование для приготовления бетонной смеси располагается, как правило, вне пределов тоннеля или внутри его на допустимом от места укладки расстоянии с учетом продолжительности транспортирования и комплектуется из машин и механизмов для бетонных работ общего назначения.

3.53. Тоннельная опалубка предназначена для обеспечения заданных проектных размеров, форм и качества постоянных конструкций тоннеля, сооружаемого из монолитного бетона или железобетона.

3.54. Выбор типа опалубки осуществляется по ГОСТ 23478-79 и определяется сечением и протяженностью тоннеля, конструкцией обделки, способом производства работ по проходке тоннеля, типом временного крепления, внутритоннельным транспортом, последовательностью ведения проходческих и бетонных работ, организацией и производством работ по бетонированию, типом бетоноукладочного оборудования.

Предпочтение следует отдавать механизированным передвижным опалубкам.

3.55. Конструкция механизированных тоннельных опалубок должна удовлетворять требованиям по прочности, несущей способности, пространственной жесткости, неизменяемости геометрических размеров и формы, технологичности.

3.56. Опалубка должна быть рассчитана на воздействие временной нагрузки от бетонной смеси с коэффициентом перегрузки 1,2; постоянной нагрузки от собственной массы.

3.57. Деформации опалубки должны быть в пределах упругой стадии работы конструкции. Наибольшие относительные деформации опалубки по ее высоте и ширине не должны превышать 0,002. Прогибы элементов опалубки не должны превышать f: L = 1:200, где f — прогиб; L — пролет.

3.58. Отклонения в габаритных размерах опалубки не должны превышать 0,2%. Отклонения размеров элементов опалубки на длине 1 м не должны превышать 1 мм. Ступенчатость в стыках смежных сегментов или секций и местные неровности на поверхности опалубки (бугристость, впадины) не должны быть более 2 мм.

3.59. Срок службы опалубки должен составлять не менее 4 лет. Технический ресурс до первого капитального ремонта — не менее 5000 рабочих часов или 2000 м забетонированной тоннельной обделки. Коэффициент готовности 0,8.

3.60. Опалубка должна обеспечивать производительность (в комплекте с другим оборудованием):

для однопутных железнодорожных тоннелей при бетонировании обделки на полное сечение — не менее 100 м/месяц, при бетонировании сводовой части обделки при проходке уступом — не менее 150 м/месяц;

для двухпутных железнодорожных тоннелей при бетонировании обделки на полное сечение — не менее 75 м/месяц, при бетонировании сводовой части обделки — не менее 100 м/месяц.

3.61. Опалубка должна обеспечивать механизированное выполнение операций отрыва от бетона, перевода в транспортное положение, перемещения и установки в рабочее положение на очередном месте бетонирования. Укладка бетонной смеси производится равномерными порциями с двух сторон опалубки с возможностью вибрирования смеси погружными вибраторами. Подачу смеси производят как в шелыгу свода опалубки, так и в ее бока.

Конструкция опалубки должна позволять осуществлять механизированную очистку наружной поверхности и нанесение антиадгезионной смазки. Опалубка должна быть снабжена грузоподъемными устройствами для снятия арок временной крепи (при возможности) и установки арматурных каркасов. Трудоемкость операций при эксплуатации опалубки должна быть минимальной.

Опалубка должна обеспечивать:

возможность совмещения процессов бетонирования обделки и проходки тоннеля;

беспрепятственный пропуск средств тоннельного транспорта и подземных коммуникаций (водопровода, воздухопровода, вентиляционной трубы, кабелей энергоснабжения, освещения и связи).

3.62. Бетоноукладочное оборудование, предназначенное для механизированной укладки бетонной смеси за опалубку, должно обеспечивать перекачивание без расслоения по трубам внутренним диаметром 150 мм бетонной смеси с осадкой стандартного конуса для бетононасосов 3 — 8 см, для пневмобетононагнетателей 8 — 12 см с заполнителем наибольшей крупностью не более 20 мм на расстояние по горизонтали не менее 150 мм по вертикали не менее 15 м, а также эксплуатационную производительность по укладке бетонной смеси не менее: 10 м3/ч для пневмобетононагнетателей, 20 м3/ч для бетононасосов.

3.63. В качестве бетоноукладочного оборудования для возведения монолитной обделки тоннелей следует применять передвижные пневмобетононагнетатели, например, ПБНЗ с объемом цистерны по загрузке бетоном 3 м3 и приспособленным для работы в условиях подземных выработок, или автобетононасосы.

Изготовление сборных бетонных и железобетонных тоннельных конструкций

3.64. Сборные элементы тоннельных конструкций следует изготавливать по стендовой или поточно-агрегатной технологии на заводе или полигоне железобетонных конструкций.

Выбор технологических методов формования конструкций должен производиться в зависимости от вида и назначения и обосновываться технико-экономическим расчетом.

3.65. Для формования элементов тоннельных конструкций применяются инвентарные стальные формы, отвечающие требованиям ГОСТ 25781-83. Допускается применение форм из других материалов, проверенных в производственных условиях.

Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 70 ??С.

3.66. Перед установкой арматуры формы должны быть собраны с учетом возможности получения тоннельных конструкций требуемых размеров с минимальными допусками.

3.67. Установка в формах арматуры и закладных деталей должна производиться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и закладные детали следует фиксировать специальными приспособлениями.

3.68. При укладке бетонной смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

время от момента выгрузки бетонной смеси из смесителя до ее укладки должно быть не более 45 мин;

при укладке смесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие устройства с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемого изделия;

укладку бетонной смеси следует производить без перерывов; допускается перерыв до 20 мин при укладке отдельных слоев.

3.69. При уплотнении бетонной смеси необходимо:

добиваться равномерной укладки бетонной смеси с соблюдением горизонтальности уложенных слоев;

обеспечивать предельное уплотнение смеси по всему объему конструкции;

не допускать расслоения бетонной смеси в верхнем слое и оседания растворной части в нижнем слое конструкции;

не допускать вытекания растворной части бетонной смеси из формы;

тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

3.70. Уплотнение бетонной смеси на виброплощадках производится с учетом следующих требований:

формы следует жестко закреплять на виброплощадке;

амплитуда вертикально направленных колебаний виброплощадки под нагрузкой при частоте колебаний 3000??200 в 1 мин должна быть не менее 0,5 мм;

распределение амплитуд колебаний должно быть равномерным, при этом отклонения величины амплитуд в отдельных точках от среднего значения должно быть не более 20%;