19.При каждом капитальном и текущем ремонте следует проверять исправность опор, подвесок и дистанционных креплений поверхностей нагрева.
20.При осмотре труб, коллекторов, растопочных сепараторов и креплений отметить места:
для контроля толщины стенки;
для контроля коррозии наружной поверхности труб;
для измерения остаточной деформации;
для вырезки контрольных образцов на проверку коррозии внутренних поверхностей и структуры металла;
искривления труб;
обрыва креплений труб.
Места контроля толщины стенки, коррозии наружной поверхности труб и вырезки образцов указывают представители эксплуатации.
21. Произвести ультразвуковую дефектоскопию труб (УЗК). Для проведения УЗК следует зачистить сварные швы и околошовную зону штуцеров и донышек камер.
22. Результаты всех замеров и исследований занести в формуляр.
Виды повреждений элементов поверхностей нагрева
23.Основными дефектами и повреждениями поверхностей нагрева являются:
дефекты сварных соединений труб;
остаточная деформация труб в результате ползучести;
абразивный износ труб и золозащиты;
коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхностях труб;
повреждение опор и крепления труб;
нарушения рихтовки труб;
повреждения вальцовочных соединений;
трещины, риски и расслоения металла труб.
24.При повреждениях сварных соединений труб поверхностей нагрева, выполненных контактной сваркой на стыкосварочных машинах, как правило, обнаруживаются дефекты, обусловленные нарушениями рекомендованных параметров процесса сварки:
несплавления стыкуемых кромок;
развитие кольцевых трещин от вершины угла образованного высаженным металлом и наружной поверхностью трубы;
перегрев прилегающего к стыку участка трубы и разрушение из-за ускоренного развития ползучести, вызванные неудаленным внутренним гратом.
25.Основным видом повреждений сварных стыков, выполненных ручной электродуговой и газовой сваркой, являются свищи, возникшие из-за непроваров, шлаковых включений, газовых нор, несплавлений по кромкам труб. Эти дефекты легко обнаруживаются при 100% –ном контроле УЗД или проникающим излучением.
Разрушение прямых труб характеризуется увеличением диаметра и продольным растрескиванием. Гибы труб и сварные соединения при работе находятся в сложном напряженном состоянии; поэтому направления деформации и растрескивания при их разрушениях могут быть различными.
Развитие ползучести считается ускоренным, если разрушение происходит ранее конца расчетного срока службы котла. Повышение скорости ползучести вызывается кратковременным или длительным перегревом металла.
28.Разрушение труб из-за кратковременного перегрева характеризуется значительным увеличением диаметра труб и утонением их стенок у кромки разрыва.
В радиационных поверхностях нагрева деформации развиваются преимущественно на обогреваемой стороне. В конвективных поверхностях и необогреваемой зоне деформация может быть более равномерной или усиленной на участке действия максимальных растягивающих напряжений.
29.Разрывы труб из-за длительного перегрева металла происходят вследствие слияния мелких трещин и характеризуются сравнительно небольшой общей деформацией и развитием межзернового растрескивания. Растрескивание и образование излома начинаются от наружной поверхности трубы.
При перегреве в первую очередь разрушаются трубы, работоспособность которых понижена из-за дефектов изготовления.
кислородная остаточная коррозия. Наиболее интенсивно поражаются участки труб пароперегревателей;
подшламовая щелочная коррозия кипятильных и экранных труб;
коррозионная усталость, проявляющаяся в виде трещин в кипятильных и экранных трубах.
Абразивный износ подразделяется на:
местный золовый износ конвективных поверхностей нагрева;
сплошной золовый износ змеевиков конвективной шахты;
местный износ разводок труб пылью в районе горелок.
Места и степень износа труб определяются наружным осмотром и измерением диаметра труб шаблонами или штангенциркулем. Фактическая толщина стенки измеряется ультразвуковыми толщиномерами (УТ – 93П, Кварц-15 и др.)
В первую очередь степень износа определяется в районе калачей водяного экономайзера и пароперегревателя (в необходимых случаях разбирается обмуровка стен), в местах поворота и сужения газового потока и в местах, в которых имеются сопротивления потоку газов.
38.Из-за нарушения технологии изготовления, монтажа и ремонта элементов поверхностей нагрева и недостаточного контроля металла труб имеют место в основном четырех видов дефектов:
технологические трещины;
риски;
расслоение металла;
задиры.
Развитие этих дефектов в процессе эксплуатации приводит к образованию продольных разрывов и свищей.
Время работы котлов до разрушений не превышает 1-3 тыс.ч.
Трещины распространяются от наружной поверхности труб при наличии большой деформации поперечного сечения гиба.
46.Поперечные трещины на сжатой стороне гиба трубы развиваются главным образом под действием компенсационных напряжений.
Работоспособность металла снижается из-за наклепа при холодной гибке без последующей термообработки.
отложения в трубах солей, продуктов коррозии, сварочного грата и других посторонних предметов, замедляющих циркуляцию и вызывающих перегрев металла;
наклеп дробью;
несоответствие марки стали параметрам пара и температуре газов;
внешние механические повреждения;
нарушения режима эксплуатации;
несоосность труб в местах стыковки.
Предельные отклонения элементов поверхностейнагрева от проектных размеров
51.В соответствии с ГОСТ 2.602-68 для восстанавливаемых узлов и деталей устанавливаются следующие группы предельных отклонений от проектных размеров:
отклонения, с которыми узел принимается из монтажа:
отклонения, с которыми ремонт узла можно еще не производить;
отклонения, с которыми узел не ремонтируется, а заменяется;
отклонения, с которыми узел можно принять из ремонта.
Допуски на ремонт поверхностей нагрева приведены в табл. 2.
В таблице, наряду с размерами, с которыми узел принимается из ремонта, приведены допуски, при которых ремонт можно не производить.
54.Ниже приведены общие технические требования к узлам и деталям, по которым даются в технических условиях ремонтные размеры на конкретные котлы:
а) минимальный ремонтный размер между крайними трубами двух соседних блоков, расположенных в одной плоскости, определяется с учетом возможного взаимного сближения труб из-за коробления на величину до (каждой трубы) и величины взаимного теплового перемещения блоков. Выбранный ремонтный размер должен обеспечивать в рабочем состоянии котла зазор между крайними трубами двух соседних блоков не менее ;
б) минимальный ремонтный размер между угловыми трубами определяется с учетом возможного взаимного сближения труб из-за коробления на величину до , допуска на выход труб из проектной плоскости и величины взаимного теплового перемещения блоков. При выбранном размере между угловыми трубами в рабочем состоянии котла должен быть зазор не менее ;
в) неподвижные опоры и подвески элементов поверхностей нагрева во время ремонта проверяются по проектным размерам, определяющим их правильную установку, а также на наличие свободы для тепловых перемещений блока (панели, камеры) на всю проектную величину полос 3-;
д) ремонтные размеры на взаимное расположение змеевиков конвективных шахт между собой и относительно ограждающих поверхностей устанавливаются с учетом температурных перемещений и исключения сопротивления торцов змеевиков;
в) предельная толщина стенки труб после износа в результате внутренней и наружной коррозии и окалинообразования, а также воздействия золы, дроби и струй пара из обдувочных приборов определяются по расчетной толщине стенки, суммарной от всех факторов скорости уменьшения толщины стенки
где:
Sp – предельная (минимально допустимая) толщина стенки трубы, мм
– расчетная толщина стенки, мм/год;
П – скорость уменьшения толщины стенки, год;
Расчетная толщина стенки труб для различных узлов поверхностей нагрева определяется по тепломеханическому расчету котла.
Для справки на рис. 1, 2, 3, 4 приведены номограммы для определения расчетной толщины стенки Sp наиболее ходовых труб в зависимости от марки стали, диаметра, расчетной температуры стенки tp давления среды Рр.
Примечание. По номограммам определяется расчетная толщина стенки без прибавки на ее утонение в гнутых местах и без прибавки для компенсации минимального допуска на толщину стенки новых труб, так как при определении дефектов измеряется фактическая толщина стенки.
Скорость уменьшения стенки в различных элементах поверхности нагрева под суммарным воздействием всех факторов, вызывающих износ, определяется опытным путем, а новых котлов – по данным завода – изготовителя.