При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и т.п.) и выполнить более частые измерения толщины стенки всего трубопровода.
При неудовлетворительных результатах ревизии должны быть проверены еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку.
Объем выборочной ревизии трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I и II категории должен быть:
не менее двух участков каждого блока установки независимо от температуры среды;
не менее одного участка каждого общецехового коллектора или межцехового трубопровода независимо от температуры среды.
Под коллектором понимают трубопровод, объединяющий ряд параллельно работающих блоков.
Если при ревизии трубопровода будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность работы должна быть подтверждена расчетом на прочность.
При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) должна быть проведена полная ревизия этого трубопровода, а также участков трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30 % каждого из указанных трубопроводов или менее при соответствующем техническом обосновании.
При полной ревизии разбирают весь трубопровод полностью, проверяют состояние труб и деталей, а также арматуры, установленной на трубопроводе. Сроки и обязательность полной ревизии трубопроводов настоящим стандартом не регламентируются.
Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.
При разборке единичных фланцевых соединений, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельных элементов (тройник, катушка и т.п.), допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.
После проведения ревизии составляют акты, к которым прикладывают все протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты ревизии заносят в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладывают к паспорту.
После истечения назначенного проектом расчетного срока службы трубопровод должен быть подвергнут экспертизе промышленной безопасности с целью установления возможности и срока дальнейшей эксплуатации.
Ревизия арматуры
При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал (качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку).
Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с номинальным усилием, указанным в эксплуатационной документации. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.
Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, проводят в период ревизии трубопровода.
При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:
внешний осмотр;
разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
осмотр внутренней поверхности и, при необходимости, контроль неразрушающими методами;
притирка уплотнительных поверхностей;
сборка, испытание на прочность и плотность корпуса и сварных швов, герметичность затвора и функционирование.
Контрольные засверловки
В случаях, когда характер и закономерность коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены методами контроля, используемыми при ревизии, для своевременной сигнализации о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки.
Необходимость в контрольных засверловках определяет служба технического надзора предприятия для каждого конкретного случая с учетом ограничений, изложенных в 14.3.18.4.
Глубина контрольных засверловок должна быть равна расчетной толщине плюс ПхС (где П - половина периода между очередными ревизиями, год; С - фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год).
Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А(а), А(б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и давлением PN > 100, трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, а также трубопроводы, выполненные из хромоникелевых сталей типа 18-8 и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях должен быть усилен контроль за состоянием толщины стенок трубопровода измерением ультразвуковым толщиномером.
Отверстия при контрольных засверловках следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и т.п.
Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах должны быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода.
Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе должны быть четко обозначены.
Потеря герметичности контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии.
Периодическое испытание трубопроводов
Надежность трубопроводов проверяют периодическими испытаниями на прочность и плотность согласно требованиям раздела 13.
При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустико-эмиссионного контроля.
Периодичность испытания трубопроводов на прочность и плотность приурочивают ко времени проведения ревизии трубопровода.
Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа включительно должны быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям 14.3.3 и приложения К для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.
Сроки проведения испытания (не реже) для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2):
для трубопроводов с температурой до 200 °С - один раз в 8 лет;
для трубопроводов с температурой свыше 200 °С - один раз в 4 года.
Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 13 с записью результатов в паспорт трубопровода.
Нормы отбраковки
Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая (корпуса задвижек, клапанов и т.п.), подлежат отбраковке: если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на коррозию) оказалась меньше величины, указанной в таблице, то отбраковочная толщина принимается по таблицам 14.1 или 14.2.
Таблица 14.1 - Отбраковочные толщины для труб и деталей трубопроводов
В миллиметрах
|
Наружный диаметр, DN |
<25 |
<57 |
<114 |
<219 |
<325 |
<377 |
>426 |
|
Наименьшая допустимая толщина стенки |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
Таблица 14.2 - Отбраковочные толщины для задвижек, арматуры и литых деталей
В миллиметрах
|
Номинальный диаметр |
80 |
100 |
125 |
150 |
200 |
|
Наименьшая допустимая толщина стенки |
4,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
|
Примечание - Допускается отступление от этих норм в технически обоснованных случаях. |
|||||
Отбраковочная толщина стенки элементов трубопровода должна указываться в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковывают, если:
при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия и т.п.);
в результате воздействия среды за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров, определяемых расчетом на прочность;
изменились механические свойства металла и требуется их отбраковка в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и настоящим стандартом;
при исследовании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;
размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;
трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытания;
уплотнительные элементы арматуры износились настолько, что не обеспечивают ведение технологического процесса, а отремонтировать или заменить их невозможно.
Фланцы отбраковывают при:
неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;
наличии трещин, раковин и других дефектов;
деформации фланцев;
уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;
срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимый по действующим НД. Линзы и прокладки овального сечения отбраковывают при наличии трещин, забоин, сколов, смятии уплотнительных поверхностей, деформаций.
Крепежные детали отбраковывают:
при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;
в случаях изгиба болтов и шпилек;
при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;
в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;
в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.
Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковывают в следующих случаях:
толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;
толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм, а расчетная толщина сильфона имеет более низкие значения;
при наработке компенсаторами расчетного числа циклов, указанного в документации, и если они эксплуатируются на пожаровзрывоопасных и токсичных средах.
Нормы отбраковки должны указываться в проектной документации на конкретный объект.
Техническая документация
На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация: а) перечень технологических трубопроводов;
паспорт трубопровода (приложение М). К нему прилагаются:
схема трубопровода с указанием категории, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;
акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
удостоверение о качестве ремонтов трубопровода. Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопровода, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранят в организации, выполнившей работу, и предъявляют для проверки по требованию службы технического надзора;
документация по контролю металла трубопровода, работающего в водородсодержащих средах;
акты периодического наружного осмотра трубопровода;
акт испытания трубопровода на прочность и плотность;
акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
эксплуатационный журнал трубопровода (ведется для трубопроводов, на которые не составляют паспорта);
журнал установки-снятия заглушек;
журнал термической обработки сварных соединений;
заключение о качестве сварных стыков;
заключение о техническом состоянии арматуры;
заключение о техническом состоянии разъемных соединений.15 Подземные трубопроводы
На подземные трубопроводы распространяются все положения, касающиеся классификации трубопроводов, выбора типов и материалов труб, деталей технологических трубопроводов и арматуры, эксплуатации, ревизии, сроков ее проведения, отбраковки, ремонта, испытания, ведения технической документации и т.д.
Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а при необходимости (по усмотрению представителей технического надзора) - с вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливает технический надзор предприятия, исходя из следующих условий:
при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью приборов вскрытие производят в местах выявленных повреждений изоляции;
при отсутствии на предприятии средств инструментального контроля подземных трубопроводов вскрытие проводят из расчета один участок на длину трубопровода не более 250 м.
