к онтрольного стекла, закрепляемого перед лицом оператора на расстоянии 400 мм (рисунок 1). Контрольное стекло рекомендуется выполнять из прозрачного пластического материала с разметкой пунктирными и сплошными черными линиями. Уровень глаз оператора отмечен осями О—О. В створе линии разметки ставят вешки у ближайших и самых удаленных границ наблюдаемого оборудования.
Обзорность признают хорошей, если все подлежащие контролю приборы и предметы обозримы в прямоугольнике 460 X х 400 мм, и удовлетворительной, если объекты наблюдения обозримы в прямоугольнике 1400 х 900 мм, причем из прямо
угольника 460 х 400 мм выпадают только те объекты наблюде-
Рисунок 1 ния, отмечать положение, состояние или показания которых
требуется не чаще пяти раз в час.
Измерением линейных и угловых размеров проверяют:
соответствие требованиям ГОСТ 12.2.062 высот ограждений и безопасных расстояний от кромки ограждения до пола (площадки) и ближайшей точки опасного предмета;
соответствие требованиям ГОСТ 12.2.046.0 толщин ограждений, размеров ячеек или отверстий в сетчатых и перфорированных ограждениях; размеры рабочих площадок и лестниц, ширин проходов; просветы между полом и дном гидрососудов, между полом (настилом) и поворотными рычагами и тягами формовочных машин с перекидным столом; расстояния между кнопками (рычагами) двуручного управления; у передвижных пескометов — расстояния от головки рельса до нижней грани кожухов колес и до опор на рамах;
соответствие требованиям ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033, ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.064, ГОСТ 21752, ГОСТ 21753 размеров и расположения рабочих мест, органов управления и пультов.
Определение размеров может быть выборочным, с оценкой части размеров визуально. Определение уклонов лестниц рекомендуется проводить по тангенсу угла — отношению проекции лестницы к ее высоте.
Соответствие усилий на органах управления требованиям ГОСТ 21753, ГОСТ 22613, ГОСТ 22614, ГОСТ 22615 определяют динамометрами сжатия или растяжения по ГОСТ 13837 соответственно типу приводного элемента. Для приводных элементов, требующих усилий не более ЮН, применяют гири, воздействующие на приводной элемент через подставку или струну. Результат измерения пересчитывают в ньютонах.
Проверки и испытания безопасности при обкатке на холостом ходу
Перед испытанием включают подачу электроэнергии вводным включателем, для пневматического и работающего от группового гидропривода ЛО — открытием входного вентиля.
До пуска ЛО проводят испытания пневмо-, гидро- и смазочных систем на прочность и герметичность по ГОСТ 12.3.001, ГОСТ 18460, ГОСТ 24054, ГОСТ 29010, ГОСТ 29014 и ГОСТ 29015, а также безопасного напряжения местного освещения по 4.2.4.
У однооперационного ЛО с непрерывным движением рабочих органов и рабочим пространством, закрытым колпаком, кожухом или надвижным укрытием для охлаждения формовочных материалов, сит, смесителей, аэраторов, выбивных решеток и барабанов, других подобных машин при обкатке на холостом ходу визуально и опробыванием проверяют:
правильность направления движения рабочего органа — наблюдением через смотровые окна или по направлению движения первого элемента привода;
срабатывание защитных блокировок: при открытии и неполном закрытии смотровых люков, дверец, загрузочных и разгрузочных люков, отключении вытяжной вентиляции ЛО отключается, пуск при открытых блокируемых устройствах не происходит.
Испытания на холостом ходу многооперационного ЛО осуществляют включением во всех предусмотренных режимах многократными переключениями органов управления и срабатыванием рабочих органов. Продолжительность обкатки на холостом ходу не должна быть менее 1 ч непрерывной работы. Число переключений каждого рабочего органа не должно быть менее 5. Более высокие требования к продолжительности испытаний и количеству переключений устанавливаются в стандартах, ТУ (ТЗ), программах и методиках испытаний на конкретные типы или модели изделий.
При испытании проверяют:
действие всех рабочих механизмов в заданной последовательности, невозможность включения и (или) выполнения несовместимых и непоследовательных операций, остановку ЛО при неправильных включениях и при аварийном останове, безопасный возврат элементов ЛО в исходное положение;
отсутствие опасных перемещений рабочих органов при отключении энергоснабжения и при его последующем включении;
срабатывание блокировок, отключающих ЛО при любом нарушении условий безопасности: снятии ограждений, открывании дверей и люков в рабочее пространство или другую опасную зону, отключении вытяжной вентиляции, превышении рабочими параметрами процесса установленных пределов, неплотном прижиме оснастки, неполном закрытии подвижных ограждений и т.д., которые могут вызвать выброс смеси, металла и других материалов;
срабатывание конечных выключателей, ограничителей ходов, нагрузок;
работу устройств пооперационного и автоматического управления, выполнение технологических операций в заданной последовательности и в соответствии с надписями и символами у рычагов, рукояток и кнопок управления, надежность фиксации последних в каждом положении;
отсутствие утечек рабочей среды из пневмо-, гидро- и смазочных систем. Вынос рабочей жидкости на штоках и плунжерах, протечки из заправочных горловин и другие технически неизбежные капельные потери должны собираться в поддонах, желобах, корытах, не создавая потеков на ЛО и не попадая на пол и настил;
срабатывание автоматической и автономной сигнализации о пуске, если она предусмотрена КД.
У пескометов дополнительно проверяют:
наличие и работу фары на головке;
радиальное биение ротора головки относительно места крепления дуги в кожухе, угол наклона малых рукавов к горизонтали, свободный ход рукавов. Самопроизвольное опускание головки пескометов с механизмом подъема рукавов проверяют в соответствии с разделом 4 ГОСТ 19498.
передвижных пескометов, кроме того, проверяют:
автоматическую подачу звукового сигнала при включении движения пескомета и возможность включения этого сигнала вручную;
автоматическое отключение привода движения при подходе к конечным точкам пути и остановку пескомета без толчков и ударов.
Продолжительность испытания пескометов на холостом ходу — не менее 4 ч непрерывной обкатки.
Испытание пескодувных стержневых машин на холостом ходу осуществляют не менее чем двенадцатикратным включением каждого механизма в пооперационном режиме и не менее чем двухчасовой непрерывной работой в автоматическом и (или) полуавтоматическом режимах.
Методы испытаний — по ГОСТ 8907.
Испытания под нагрузкой и в работе
Испытания проводят при работе ЛО в производственном режиме с получением продукции либо с имитацией этого режима с помощью балласта, утяжеленных опок и других имитаторов в зависимости от назначения и типа ЛО.
Испытания в работе и с имитаторами нагружения осуществляют включением ЛО в предусмотренных эксплуатационной документацией режимах. При испытаниях должно быть получено не менее десяти единиц штучной продукции (готовых форм, стержней, отливок), выполнено не менее пяти циклов очистки, продолжительность работы машин непрерывного действия должна быть не менее 5 мин, если другие, более высокие требования, не установлены в стандартах, ТУ (ТЗ) и программах и методиках испытаний конкретных типов или моделей ЛО.
Для ЛО периодического действия с циклом 3 с и менее продолжительность испытания — не менее 60 с.
При испытаниях проверяют:
действие всех рабочих механизмов в заданной последовательности, соответствие наибольших грузоподъемности, объемов или масс замесов или загрузки и других определяющих характеристик требованиям стандартов, ТУ (ТЗ), соответствие токов нагрузки, давлений в пневмо-, гидро- и смазочных системах паспортным данным;
невозможность включения и (или) выполнения несовместимых или непоследовательных операций;
отсутствие самопроизвольных перемещений рабочих органов: поднятых перекидных или поворотных столов, скиповых подъемников, подъемных ворот и т.д. при прекращении подачи энергии;
отсутствие выбросов: смеси из пескодувных и импульсных формовочных и стержневых машин, абразивов из дробеметного и дробеструйного очистного оборудования;
срабатывание блокировок, предотвращающих выполнение рабочих ходов при незакрытых ограждениях, шиберах или неприжатых пескодувных резервуарах, незакрытых и незапертых пресс- формах и кокилях, неприжатых мундштуках, отключенной вентиляции и других опасных условиях. Для проверки готовности к выполнению рабочего хода применяют искусственное создание помех перемещению рабочих органов и защитных устройств, чтобы проконтролировать надежное срабатывание блокировок;
срабатывание устройств,исключающих движение подвижной плиты при обслуживании пресс-форм или кокилей;
срабатывание блокировок, исключающих работу дробеметного и дробеструйного оборудования при открытых дверях, незакрытой крышке дробеметного аппарата и обеспечивающих выключение аппаратов и автоматическое прекращение подачи абразива, а при работе дробеструйщика внутри камеры — делающих невозможным включение других аппаратов;
вибрационные и шумовые характеристики.
Испытания характеристик шума и вибрации следует проводить, как правило, при производственном режиме. Допускается испытание этих характеристик при имитирующем нагружении, если оно достаточно воспроизводит шумы и вибрации производственного процесса для дробеметного и дробеструйного оборудования, галтовочных барабанов, выбивных решеток, смесителей. Характеристики загружаемых в них материалов и предметов, массы или объемы загрузки должны соответствовать паспортным.
Методы определения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028, ГОСТ 12.1.050. Перед испытанием ЛО должны быть определены шумовые характеристики расположенного вблизи оборудования. Если уровень помех ниже уровня шума испытуемого оборудования на 19 дБЛ или более, помехи не учитывают. Если менее, то проводят корректировку по ГОСТ 12.1.028 или окружающее оборудование на время проведения измерений отключают, или экранируют.
Шумовые характеристики ЛО с непостоянным уровнем шума определяют не менее чем по пяти рабочим циклам. За результат принимают среднее арифметическое значение.
Уровень непостоянного шума на рабочих местах определяют в следующих точках:
у формовочных машин с фиксированным рабочим местом на расстоянии 0,5 м от фронта стола на высоте 0,8 м над ним, при переменном рабочем месте — не менее чем в восьми эквидистантных точках на высоте 1,6 м от пола (площадки) и на расстоянии 1 м от шумоизлучающих поверхностей;
у пескометов с ручным ведением головки на расстоянии 0,5 м от головки на продолжении оси ротора, у пескометов передвижных с креслом на головке на расстоянии 0,8 м от сидения и 0,6 м от головки; у пескометов с дистанционным управлением головкой не проверяют;
у пескодувных стержневых машин с пооперационным и полуавтоматическим управлением и фиксированным рабочим местом на расстоянии 0,5 м от фронта пульта и на высоте 0,8 м над плоскостью стола или другой опорой стержневого ящика; для машин с автоматическим управлением — в зоне перемещения оператора на расстоянии 1 м от фронта машины в трех точках: по оси пескодувной головки и в 1 м справа и слева от него на высоте 1,6 м;
у выбивного оборудования измерения проводят не менее чем в шести эквидистантных точках в 1 м от шумоизлучающих поверхностей на высоте 1,6 м; для транспортирующих решеток по две точки должны располагаться у загрузочного и разгрузочного концов;
у очистного оборудования измерения проводят не менее чем в восьми эквидистантных точках в 1 м от контура машины на высоте 1,6 м; при наличии постоянного рабочего места, например, у дробеметных столов измерения проводят на позиции загрузки-выгрузки на расстоянии 0,5 м фронта машины. При управлении рабочим процессом изнутри камеры измерения проводят на рабочем месте оператора в тылу факела абразива;
у машин для литья под давлением и в кокиль с пооперационным управлением место измерения — на расстоянии 0,5 м от подвижного ограждения и линии, касательной к неподвижным плитам, на высоте 1,6 м. Для машин с автоматическим управлением измерения проводят на той же высоте в восьми эквидистантных точках по контуру машины на расстоянии 1 м от него. Печи, выступы направляющих, колонн и т.п. при формировании контура не учитывают. Машины с коротким циклом (менее 3 с) проверяют в течение 60 с работы;
у машин для центробежного литья измерения проводят на расстоянии 0,5 м от пульта и на местах расположения заливщиков. За результат измерения принимают большее из полученных значений;
у АК измерения проводят на каждом рабочем месте на расстоянии 0,5 м от пульта, а при отсутствии постоянного рабочего места — не менее чем в восьми эквидистантных точках по контуру каждого входящего в АК элемента на высоте 1,6 м.
Шумы от операций, не выполняемых машиной: обстукивание опок и стержневых ящиков, обдувка и опрыскивание модели, сталкивания опок и отливок и т.п. (если они не входят в машинный цикл) исключают устранением этих операций или переходом на пооперационный режим, когда без них нельзя обойтись на других режимах.
Для машин с постоянным шумом, если они по характеру работы не требуют присутствия оператора, шумовые характеристики определяют по контуру машины при работе в течение 60 с согласно [5].
Допускается определение шумовых характеристик при испытании на холостом ходу или с имитаторами нагружения, если имеются достоверные данные о различиях уровней шума при указанных и производственных режимах (кроме сертификационных и периодических испытаний). Для ЛО, указанного в 4.7.3, шумовые и вибрационные характеристики можно определять с имитаторами нагружения также и при сертификационных и периодических испытаниях.
Вибрационные характеристики ЛО определяют в работе и под нагрузкой на постоянных рабочих местах. Для оборудования, требующего периодического контроля, испытания на вибрацию не проводят.
Методы определения вибрационных характеристик — по ГОСТ 12.1.012 с расположением вибропреобразователя на рабочих местах в зависимости от типа и конструкции ЛО:
