---

ГОСТ ИСО 4386-3-96

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ
ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ

ИСПЫТАНИЯ НА ПРОНИКНОВЕНИЕ
БЕЗ РАЗРУШЕНИЯ

Издание официальное

БЗ 7-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
НО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Российской Федерацией

ВНЕСЕН Госстандартом России

2. ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол № 10 от 4 октября 1996 г.)

За принятие проголосовали.

3. Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст международного стандарта ИСО 4386—3—92 «Подшипники скольжения. Металлические многослойные подшипники скольже­ния. Часть 3: Испытания на проникновение без разрушения»

4. Постановлением Государственного комитета Российской Феде­рации по стандартизации, метрологии и сертификации от 28 мая 1997 г. № 195 межгосударственный стандарт ГОСТ ИСО 4386—3—96 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1998 г.

5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© ИПК Издательство стандартов, 1997

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официаль­ного издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта РоссииСодержание

1. Область применения 1

2. Нормативные ссылки 2

3. Требования безопасности 2

4. Подготовка контролируемой поверхности 2

5. Применение пенетранта 3

6. Удаление избыточного пенетранта 3

7. Применение проявителя 4

8. Контроль 4

9. Обработка после контроля 5

10. Оформление протокола 5

Приложение А Обозначение классов и критерии приемки 6

Приложение Б Библиография 10МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Подшипники скольжения

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ ПОДШИПНИКИ
СКОЛЬЖЕНИЯ

Испытания на проникновение без разрушения

Plain bearings. Metallic multilayer plain bearings.
Non-destructive penetrant testing

Дата введения 1998—01—01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на металлические много­слойные подшипники скольжения с основой, состоящей из стали, литой стали или литой бронзы, и устанавливает неразрушающий метод контроля проникающим веществом (метод пенетрации) де­фектов соединения и непрерывности поверхности скольжения под­шипника.

Метод пенетрации применяют для обнаружения.

1. дефектов соединения на поверхности скольжения подшипника;

2. дефектов соединения в зоне соединения подшипника и анти­фрикционного слоя подшипника на торцевых поверхностях и по­верхностях соединения многослойных подшипников скольжения, которые не могут быть обнаружены ультразвуковым методом по ГОСТ Р ИСО 4386-1* ;

3. непрерывности поверхности скольжения подшипника.

Метод пенетрации позволяет выполнять качественную оценку соединения слоев многослойных подшипников.

Настоящий стандарт не распространяется на металлические многослойные подшипники скольжения с основами, которые не могут быть покрыты оловом или покрываются с трудом, такие как перлитный чугун, нержавеющая сталь и литой алюминий, поскольку не может быть соединения между подшипниковым материалом и основой подшипника.

* Только для Российской Федерации.

Издание официальное

Классы обозначения и критерии приемки приведены в приложе­нии А.

Справочная библиография приведена в приложении Б.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использована ссылка на ГОСТ Р ИСО 4386—1—94 Подшипники скольжения. Металличес­кие многослойные подшипники скольжения. Неразрушающие ульт­развуковые испытания соединения слоя подшипникового материала и основы

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Должны быть предусмотрены соответствующие меры защиты от несчастных случаев при работе с опасными веществами и соблюдены правила защиты окружающей среды, поскольку контрольное обору­дование для реализации метода пенетрации часто требует использо­вания опасных, воспламеняющихся или быстро растворяющихся материалов.

2. ПОДГОТОВКА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

   1. Общие требования

Контролируемая поверхность должна быть свободной от остаточ­ных веществ, т.к. проникающее вещество (пенетрант) должно иметь доступ в любой разрыв на поверхности.

Прилипшие частицы металла и стружку от механической обработ­ки следует удалять механическим, а оставшиеся масло и смазку — химическим методом.

Контролируемая поверхность должна быть обязательно высушена при максимальной температуре 55 °С.

Контролируемая поверхность должна иметь шероховатость не более R_a=5 мкм.

Ржавчина и тому подобное должны быть удалены щеткой, шли­фованием, используя процесс абразивной обработки или другие подобные методы.

Необходимо соблюдать осторожность, чтобы дефекты поверхнос­ти не усугублялись в процессе предварительной очистки.

При необходимости рекомендуется травление после применения любого механического метода, после чего поверхность должна быть тщательно промыта и высушена.

Остаточные вещества должны быть удалены с помощью соответ­ствующих очищающих веществ, например обезжиривающими рас­творителями, травителями или раствором для удаления красок.

Следы очищающих веществ должны быть полностью удалены с контролируемой поверхности и из разрывов, например, путем про­поласкивания контролируемой поверхности.

После предварительных механической и химической очисток по­верхности, подлежащие контролю, должны быть тщательно высуше­ны таким образом, чтобы в разрывах не оставались вода или очищающее вещество.

2. ПРИМЕНЕНИЕ ПЕНЕТРАНТА

   1. Для контроля следует применять пенетрант, который удаля­ется водой или растворителем.

Температура контроля, то есть температура контролируемой по­верхности, должна быть от 10 до 50 °С.

Примечание — Применение очень вязкого пенетранта требует промежуточной очистки.

Продолжительность пенетрации должна быть от 10 до 60 мин, а при высокой вязкости пенетранта — не менее 20 мин.

В течение пенетрации контролируемую поверхность следует по­стоянно смачивать.

2. УДАЛЕНИЕ ИЗБЫТОЧНОГО ПЕНЕТРАНТА

Пенетрант следует удалять с контролируемой поверхности путем смывания или разбрызгивания водой (без моющих средств), исполь­зуя ручной разбрызгиватель с гидростатическим давлением менее 2 бар, или путем протирки тканью, слегка смоченной соответствую­щим растворителем.

Следует избегать излишней промывки, используя предваритель­ную проверку методики на стационарном образце.

Вода или растворитель, применяемые для удаления пенетранта, должны иметь максимальную температуру 50 °С.

2. ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЯВИТЕЛЯ

Проявитель следует наносить на контролируемую поверхность немедленно после того, как поверхность была полностью высушена.

Проявитель — суспензия порошка в жидкости и поэтому его следует тщательно перемешивать или встряхивать перед нанесением на контролируемую поверхность.

Проявитель следует наносить на контролируемую поверхность при помощи пульверизатора или разбрызгивающего пистолета таким образом, чтобы обеспечить тонкую и равномерную пленку с покры­тием менее 25 мкм.

В случае флюоресцентного пенетранта порошок следует наносить в вытяжном шкафу.

Поскольку пенетрант быстро распространяется в проявителе, контролируемая поверхность должна быть осмотрена немедленно после нанесения проявителя для лучшей расшифровки показаний.

Сравнение результатов контроля с критериями приемки следует проводить в течение 10—60 мин, при этом допускается незначитель­ное равномерное обесцвечивание.

2. КОНТРОЛЬ

   1. Дефекты соединения

Дефекты в зоне соединения основы подшипника и антифрикци­онного слоя на торцевых поверхностях и поверхностях разъема многослойных подшипников скольжения следует оценивать соглас­но ГОСТ Р ИСО 4386-1.

Поверхности с разрывами, например глубокими инструменталь­ными царапинами или выходом крупных кристаллов, оставляющими отметки, которые не могут быть оценены, следует подвергать повтор­ному контролю после того, как они будут вновь тщательно обрабо­таны.

Отдельными дефектами с размерами не более 1,5 мм можно пренебречь.

Результаты контроля поверхности должны быть оценены и клас­сифицированы в соответствии с рисунками А.2—А.6.

Установлено пять классов, обозначенных от А до Е по степени снижения качества (приложение А).

Контрольная поверхность, используемая при сравнении, может быть квадратной или прямоугольной площадью, равной 1 дм².

2. ОБРАБОТКА ПОСЛЕ КОНТРОЛЯ

После окончательного контроля очистка поверхности необходима только в том случае, если остатки пенетранта могут повлиять на последующую обработку или на требования к эксплуатации.

2. ОФОРМЛЕНИЕ ПРОТОКОЛА

В протоколе о результатах контроля должны быть отражены:

1. ссылка на настоящий стандарт;

2. размеры и материалы подшипника;

3. обозначение используемой среды контроля, наименование из­готовителя, тип продукции и номер партии;

4. результат контроля соединения в промежуточной зоне между основой подшипника и антифрикционным слоем и указание группы допустимых и обнаруженных дефектов;

5. результат контроля поверхности скольжения и указание допус­тимого и обнаруженного классов;

место и дата контроля, фамилия лица, проводившего контроль.ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

ОБОЗНАЧЕНИЕ КЛАССОВ И КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ

А.1 Общие требования

Типы отметок — в соответствии с рисунком А.1.

Контролируемую поверхность сравнивают по рисункам А. 2—А. 6, на каждом из которых представлена площадь в 1 дм².

Контролируемая поверхность может быть квадратной или прямоугольной с максимальной длиной стороны 250 мм.

Сравниваемая поверхность должна быть наиболее дефектной частью исследуемой площади.

а/ь <3

б) Линейная отметка

а) Круглая отметка

в) Линейно­ориентированные отметки

с = 2 мм так

Рисунок А.1 — Типы отметок

А. 2 Критерии приемки класса А

1. Отсутствие круглых отметок с а>3 мм.

2. Отсутствие линейных отметок.

3. Отсутствие линейно-ориентированных отметок.

4. Отсутствие более чем двух отметок с максимальной полной площадью 6,3 см².

5. Максимальная полная площадь отметок 10 мм²/дм².

А.З Критерии приемки класса В

1. Отсутствие круглых отметок с а>4 мм.

2. Отсутствие линейных отметок.

3. Отсутствие линейно-ориентированных отметок.

4. Отсутствие более чем четырех отметок с максимальной полной пло­щадью 16 мм².

Максимальная полная площадь отметок 20 мм²/дм².

Рисунок А.2 — Форма и расположение отметок — класс А

Рисунок А.З — Форма и расположение отметок — класс В

А.4 Критерии приемки класса С

1. Отсутствие круглых отметок с а>5 мм.

2. Отсутствие линейных отметок.

3. Отсутствие линейно-ориентированных отметок.

4. Отсутствие более чем шести отметок с максимальной полной шюща- дью 40 мм².

5. Максимальная полная площадь отметок 50 мм²/дм².

А.5 Критерии приемки класса D

1. Отсутствие круглых отметок с а>6 мм.

2. Отсутствие линейных отметок.

3. Отсутствие линейно-ориентированных отметок с /> 10 мм.

4. Отсутствие более чем 11 отметок максимальной полной площадью 100 мм².

5. Максимальная полная площадь отметок 125 мм²/дм².

А.6 Критерии приемки класса Е

1. Отсутствие круглых отметок с а>8 мм.

2. Отсутствие линейной отметки с а>7 мм.

3. Отсутствие линейно-ориентированных отметок с /> 16 мм.

4. Отсутствие более чем 20 отметок максимальной полной площадью 250 мм.

5. Максимальная полная площадь отметок 250 мм²/дм .

Рисунок А.4 — Форма и расположение отметок — класс С

Рисунок А.6 — Форма и расположение отметок — класс Е