---

Испытания эмалевого покрытия посуды на содержание в уксуснокислой вытяжке бора, цинка, свинца, меди и мышьяка проводят не реже одного раза в неделю; кобальта, никеля и хрома — не реже одного раза в полгода на трех изделиях.

Испытание эмалевого покрытия на содержание в водной вытяжке фтора проводят не реже одного раза в месяц на трех изделиях.

Испытания окрашенных эмалевых покрытий посуды, в состав которых входят кобальт, хром, марганец, железо, никель, на содержание указанных элементов проводят не реже одного раза в неделю на трех изделиях.

Испытания проводят по определению параметров, зависимых от внесенных изменений, на партии изделий не менее 20 шт. для каждого параметра.

Типовые испытания на санитарно-химическое исследование при изменении рецептуры, тех­нологии изготовления посуды и оформлении нового гигиенического заключения проводят в полном объеме по согласованию с национальными органами здравоохранения.

Результаты повторной проверки распространяют на всю партию.

6. Методы контроля

   1. Внешний вид, качество сборки, дефекты эмалевого покрытия и декоративной отделки проверяют визуально при естественном или комбинированном освещении. Осмотр проводят на расстоянии 300—400 мм.

   2. Размеры посуды проверяют универсальным измерительным инструментом по ГОСТ 166, ГОСТ 427 или шаблонами.

   3. Вместимость посуды проверяют, наливая воду из мерной посуды по ГОСТ 1770, до переливания через сливное устройство или через борт.

   4. Коэффициент яркости белых эмалевых покрытий определяют на плоских участках изделий при помощи фотоэлектрического прибора и эталона белизны по действию на фотоэлемент отра­женных от покрытия лучей постоянного источника света.

Д

1 — испытуемый образец; 2— кварцевый патрубок; 3 — гайка барашек Мб по ГОСТ 3032; 4 — холо­дильник типа ХШ4 по ГОСТ 25336; 5 — уплотне­ние; 6— основание

опускается визуальное сравнение белизны эмалевого покрытия изделия со стандартным образцом, утвержденным в установленном порядке.

Стальную пластину толщиной 0,5 мм размером 100x100 мм или круглую диаметром 90 мм покрывают грунтовой и испытуемой покровной эмалью по той же технологии, что и посуду. Затем испытуемую пластину, обезжиренную органическим растворителем или теплой водой с мылом, промытую дистиллирован­ной водой, высушенную при температуре (110+10) °С в течение 2 ч в сушильном шкафу и охлажденную в эк­сикаторе в течение 2 ч, взвешивают на аналитических весах с погрешностью, не превышающей 0,2 мг, и мон­тируют в установку для определения коррозионной стойкости (рисунок 2).

Крышка и основание установки должны быть из­готовлены из стали марки Х18Н9Т по ГОСТ 5632, все уплотнения — из резины КЩ-С по ГОСТ 7338.

Установку с пластиной нагревают в сушильном шкафу при температуре (110±10)°Св течение 30 мин, затем в нее наливают на ²/₃ высоты стакана из кварце­вого стекла кипящий раствор уксусной кислоты массо­вой доли 4,0 %, после чего устанавливают на предвари­тельно нагретую электрическую плитку, мощность которой должна быть такой, чтобы закипание раствора в установке начиналось через 8—10 мин. Раствор дол­жен нагреваться и кипеть в установке в течение 1 ч с момента вливания раствора.

Далее раствор из установки сливают, пластину с испытуемым эмалевым покрытием извлекают, промы­вают дистиллированной водой, высушивают при темпе­ратуре (110 ± 10) °С в течение 2 ч и после охлаждения в эксикаторе в течение 2 ч взвешивают.

К

х=

Ат

Ут’

оррозионную стойкость X, мг/см²-ч, вычисляют по формуле где Ат — потеря массы образца, мг;

S— площадь испытуемой поверхности образца, см²;

т

Рисунок 2 — Установка для определения
коррозионной стойкости

— продолжительность испытания, ч.

7.8.2 Метод 2

Внутреннюю поверхность испытуемых изделий промывают органическим растворителем или теплой водой с мылом, ополаскивают дистиллированной водой и высушивают.

В изделие вливают нагретый до кипения раствор уксусной кислоты массовой доли 4,0 % из расчета 1,6 см³ на 1 см² испытуемой поверхности. Уровень раствора фиксируют.

Изделие без крышки устанавливают на предварительно нагретую (время нагрева не менее 30 мин) электрическую плитку с закрытыми нагревателями номинальной мощностью 800 Вт, доводят раствор до кипения и регулируют мощность конфорок таким образом, чтобы слабое кипение продолжалось в течение 1 ч с момента вливания раствора в изделие. По мере выкипания раствора уровень его поддерживают постоянным, доливая нагретый до кипения раствор уксусной кислоты.

После кипячения раствор переливают из изделия в лабораторный стакан для охлаждения, внутреннюю поверхность изделия ополаскивают небольшим количеством дистиллированной воды, которую переливают в тот же стакан. Охлажденный до комнатной температуры раствор переливают в мерный сосуд, доводят его объем до определенного округленного значения, доливая дистиллиро­ванную воду.

Из мерного сосуда отбирают аликвотную часть находящегося в нем раствора объемом 200 см³ и выпаривают в фарфоровой чашке, не допуская разбрызгивания раствора. Полученный остаток высушивают до постоянной массы (т) при температуре (110 ± 10) °С.

Коррозионную стойкость Xj, мг/см²-ч, определяют по формуле

^Л12005 г ^,

где т — масса высушенного остатка, мг;

V— объем раствора уксусной кислоты и промывной воды, доведенный до округленного значения, см³;

200 — объем выпариваемой части раствора, см³;

S — площадь испытуемой поверхности изделия, см²;

т — продолжительность испытания, ч.

Испытуемая поверхность посуды должна быть без дефектов.

Испытания проводят на трех различных участках.

Испытуемые участки протирают ватным тампоном, смоченным этиловым спиртом по ГОСТ 5963, после испарения спирта эти участки обводят восковым карандашом и смачивают (0,4±0,1) см³ раствора уксусной кислоты массовой доли 40,0 %. После воздействия кислоты в течение (60±5) с посуду тщательно промывают водой и просушивают салфеткой.

Результаты оценивают немедленно после испытания.

Эмалированную поверхность осматривают на расстоянии 250 — 300 мм без применения уве­личительных приборов.

Перед испытанием изделие устанавливают на сменное кольцо, соответствующее высоте изделия.

В зависимости от заданной работы удара ударник устанавливают фиксатором на определенную высоту. Ударник сбрасывают на испытуемую поверхность поворотом рукоятки фиксатора.

Испытание проводят не менее чем в трех различных точках поверхности изделия, расстояния между которыми должны быть не менее 40 мм. На изделиях диаметром дна до 100 мм включительно или с рельефной формовкой дна допускается проводить испытания в одной точке поверхности. Во время испытаний изделие следует придерживать на кольце.

П

1 — направляющая труба; 2 — ударник; 3 — фиксатор; 4 — кронштейн; 5 — стопор трубы; 6 — основание; 7— стопор кольца; 8 — кольцо (комплект)

Рисунок 3 — Установка для определения ударной прочности

осле испытаний проводят визуальный осмотр поверхности изделий без применения увели­чительных приборов.

Допускается проводить испытания на установках другого типа, обеспечивающих необходимую точность испытаний.

Изделие наполняют водой до половины вместимости и устанавливают на предварительно нагретую электрическую плитку номинальной мощностью 800 Вт с дополнительным кольцом, заполненным металлической дробью по ГОСТ 11964, медной дробью, порошком периклазовым электротехническим по ГОСТ 12236 или песком размером не более 0,3 мм, и нагревают содержащуюся в нем воду до кипения.

После 15 — 30 с интенсивного кипения воды изделие снимают с плитки, быстро выливают из него кипящую воду и вливают равное количество воды температурой (20 ± 1) °С.

Спустя 5 — 10 с изделие полностью заполняют холодной водой темпера­турой (20 ±1) °С. После охлаждения изделия из него удаляют воду и насухо вытирают.

Затем на дно изделия помещают кусочки фольги из олова марок 01пч или 01 по ГОСТ 860 (температура плавления 232 °С) в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 4.

Т

Рисунок 4

олщина оловянных частиц должна быть не более 0,5 мм, длина наиболь­шей стороны — не более 5 мм.Для изделий диаметром дна до 100 мм включительно допускается применять одну оловянную частицу. Изделие с частицами оловянной фольги вновь устанавливают на нагретую электрическую плитку и нагревают до расплавления первой частицы.

После этого в изделие за один прием вливают холодную воду в количестве, равном половине вместимости испытуемого изделия, и снимают его с плитки. Спустя 5 — 10 с изделие полностью заполняют водой. После охлаждения изделия из него удаляют воду и кусочки фольги, насухо вытирают, затем на внутреннюю поверхность ватным тампоном наносят тонкий слой чернил для авторучек синего или фиолетового цвета.

После выдержки испытуемой поверхности в течение 3 мин под слоем чернил ее промывают проточной водой в течение 30 с и осматривают без применения увеличительных приборов для выявления трещин и отколов.

Изделие нагревают до температуры (200 ± 3) °С — температуры теплового удара.

Температуру измеряют с погрешностью ±3 °С на внутренней поверхности дна изделия на расстоянии, равном !/₄ внутреннего диаметра посуды.

После достижения температуры (200 ± 3) °С изделие заполняют в один прием водой темпера­турой (20 ± 1) °С на глубину не менее 30 мм.

Спустя (5 ± 1) с изделие снимают с плитки и полностью заполняют водой.

После охлаждения из изделия следует удалить воду и просушить его, затем провести осмотр с целью выявления возможных повреждений, видимых невооруженным глазом. Если не обнаружено никаких повреждений, изделие нагревают до температуры (220 ± 3) °С (второй цикл испытаний) и проводят дальнейшее охлаждение, как описано выше. Испытания продолжают, повышая темпера­туру нагрева изделия каждый раз на (20 ± 3) °С до тех пор, пока не появятся первые признаки повреждения поверхности.