Массовая доля элементов, %
Продолжение табл. 4
ГОСТ 26101—<84 Стр.
Условное обозначение марки проволоки состоит из индексов ПП (порошковая проволока) и Нп (наплавочная); следующие за индексом Нп цифры указывают среднюю массовую долю углерода в наплавленном металле в сотых долях процента. Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднюю массовую долю элемента в процентах. Отсутствие цифры означает, что средняя массовая доля элемента не более 1,0%. В условном обозначении марок проволоки со средней массовой долей до 0,8% кремния, 0,1% марганца в наплавленном металле буквенные обозначения химических элементов не проставлены.
Химические элементы, содержащиеся в наплавленном металле, обозначены: X—хром, В—вольфрам, С—кремний, Т—титан, М—молибден, Н—никель, Г —• марганец, Р —■ бор, Ф — ванадий, Б — ниобий.
Для проволок марок ПП-Нп-25Х5ФМС, ПП-Нп-35В9ХЗСФ, ПП-Нп- 45В9ХЗСФ содержание фосфора в наплавленном металле определять по требованию потребителя.
Относительный расход проволоки — расход на 1 кг наплавленного металла, приведен в справочном приложении 3.
В наплавленном металле при наплавке проволоками типа Г, С и У не должно быть шлаковых включений или пор размером более 1,5 мм. На зачищенной шлифованием поверхности наплавленного металла площадью (1000 ±50) мм2 не должно быть более двух шлаковых включений или пор.
При наплавке проволокой типа Ф поры и шлаковые включения не допускаются.
Наплавочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002—75 и «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» № 1009—73, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.
Проволока свертывается в мотки. Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки. Размеры мотков приведены в табл. 5.
Таблица 5
|
Диаметр проволоки, мм |
Размеры мотка, мм |
Масса, кг |
||
|
Внутренний диаметр |
Наружный диаметр |
|||
|
От 2,00 до 3,60 включ. |
150—250 |
350 - 400 |
3-60 |
|
|
Св. 4,00 |
250-350 |
450- 500 |
5—80 |
|
Допускается проволоку наматывать на барабаны или катушки по ГОСТ 25445—82.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одного диаметра, одного и того же сырьевого материала И оформлена одним документом о качестве» содержащим:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;
условное обозначение проволоки;
номер партии;
количество мотков, барабанов или катушек;
массу нетто проволоки в килограммах;
химический состав наплавленного металла;
штамп технического контроля;
дату изготовления.
Масса партии проволоки должна быть от 100 до 20000 кг.
Для проверки качества порошковой проволоки от партии отбирают:
для проверки качества поверхности, размеров проволоки, размеров мотков — 3% мотков, барабанов или катушек;
для проверки качества заполнения проволоки наполнителем' — 3% мотков, барабанов или катушек, но не менее пяти мотков, барабанов или катушек;
для проверки химического состава и твердости наплавленного металла, относительного расхода проволоки, количества пор и шлаковых включений — один моток, барабан или катушку.
Относительный расход проволоки и твердость наплавленного металла определяют по требованию потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков, барабанов или катушек проволоки из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Качество поверхности проволоки проверяют без применения увеличительных приборов.
Диаметр проволоки измеряют с погрешностью не более 5 мкм измерительным прибором соответствующей точности в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения проволоки не менее чем на двух участках мотка, барабана или катушки.
Диаметры мотка измеряют с погрешностью не более 5 мм измерительным инструментом соответствующей точности.
Для определения коэффициента заполнения проволоки порошком-наполнителем от каждого из отобранных для испытания мотков отрезают по одному образцу длиной 120—150 мм. Образец взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от порошка-наполнителя, затем оболочку взвешивают и для каждого образца определяют коэффициент заполнения по формуле
К3=~~^°б -100%,
где т — масса образца, г;
тоб — масса оболочки, г.
Для двухслойной проволоки коэффициент заполнения определяют для каждого слоя.
Химический состав наплавленного металла определяют по ГОСТ 12344—78, ГОСТ 12345—80, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351—81, ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12354—81, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12360—82, ГОСТ 12361—66, ГОСТ 18895—81 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.
Твердость наплавленного металла определяют по методу Роквелла (ГОСТ 9013—59) или методу Бринелля (ГОСТ 9012—59), как среднеарифметическое значение не менее трех измерений. Допускается применение других стандартных методов измерения твердости.
Размеры пор и шлаковых включений определяют с погрешностью не более 0,1 мм при помощи лупы ЛИЗ-10 по ГОСТ 8309—75. Для определения размеров пор и шлаковых включений допускается применение других методов и средств измерений, обеспечивающих необходимую точность.
Для проверки технологических свойств, химического состава и твердости наплавленного металла следует произвести наплавку на пластины из стали марки СтЗпс или СтЗкп, или СтЗсп по ГОСТ 380—71. Наименьшие размеры пластины 60x150 мм при толщине не менее 14 мм.
Для проволок типа С и Г наплавку следует производить в два слоя, а типа Ф — в четыре слоя под флюсом валиками шириной 12—18 мм и длиной 100—120 мм. Для проволок типа Г в качестве защитного газа следует применять углекислый газ. Наплавку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности на режиме, указанном в табл. 6.
Таблица 6
|
Марка проволоки |
Диаметр проволоки, мм |
Режим наплавки при испытаниях |
||
|
Ток, А |
Напряжение, В |
Скорость наплавки, м/ч |
||
|
ПП-Нп-200Х12М |
3,6 |
350—400 |
30—32 |
25—30 |
|
ПП-Нп-20ОХ12ВФ |
3,6 |
360—400 |
30—32 |
25—30 |
|
ПП-Нп-9ОГ113Н4 |
2,8 |
220—240 |
20-22 |
20—30 |
|
ПП-Нп-10Х14Т |
2,8 |
260—320 |
24—26 |
15—20' |
|
ПП-Нп-18Х1ПМ |
3,6 |
380—40.0 |
2'6—28 |
18—2Ю |
|
|
6,0 |
600—650 |
30-32 |
25—30 |
Продолжение табл. 6
|
Марка проволоки |
Диаметр проведали, мм |
Режим наплавки при испытаниях |
||
|
Ток, А |
Напряжение, В |
Скорость наплаьки. м/ч |
||
|
ПП-Нп-30ХГ2СМ |
2,6 |
320—360 |
25—27 |
15—20 |
|
ПП-Нп-25Х5ФМС |
2,6 3,6 4,0 5,0' 6,0 |
280—320 350—430 390—470 470—550 560—650 |
26—28 28—32 30—34 32—36 32—37 |
18—20 30—40 30—40 30—40 30—40 |
|
ПП-Нп-200Х15СИГРТ |
3,2' |
340—380 |
28—30: |
15—20 |
|
ПП-Нп-30Х4Г2М |
2,0' |
230—250. |
23—25 |
16—18 |
|
ПП-Нп-30Х4В2М2ФС |
3,6 4,0 5Д 6Д> 8,0 |
350—430 390—470 470—550 560—650 760—850 |
28—32 30—34 82—36 32—37 33—38 |
30—40 |
|
ПП-Нп-10Х17Н9С5ГТ |
2,8 3,6 |
1260—320 340—380 |
26—28 32—36 |
18—25 15—20 |
|
ПП-Нп-250Х10Б8С2Т |
3,2 |
380—42'0 |
30—34 |
8—12 |
|
ПП-Нп-1ОХ15Н2Т |
2,6 |
27'0—320 |
24—28 |
16—18 |
|
ПП-Нп-80Х2ОРЗТ |
3,2 |
400—420 |
30—32 |
8—12 |
|
ПП-Нп-150іХ15РЗТ2 |
2,5 3,2 |
280—320 360—400 |
28—32 30—34 |
8-12 |
|
ШГ-Нп-ЗбОХ1ЮБ8Т2 |
2,6 3,2 |
260—300 350—400 |
26—30 28—3'2 |
8—12 |
|
ПП-Нп-35В9ХЗСФ |
3,6 4,0 5,0 6,0 |
350—430 390—470 470—550 560—650 |
28-—32 30—34 32—34 32—37 |
30—40 |
|
ПП-Нп-45В9ХЭСФ |
3,6 4,0 5,0 6,0 |
350—430 390—470 470—550 560—650 |
28—32 30—34 32—37 32—37 |
30—40' |
|
ПП-НЛ-14СТ |
3,0 |
260—320 |
24—26 |
15—20 |
|
ПП-Нп-‘19СТ |
3,0: |
260—320 |
24—26 • |
15—20 |
|
ПП-Нп-бОХЗСТ |
3,0 |
260—320 |
24—26 |
15—20 |
|
ПП-Нп-35Х6М2 |
3,6 4,0 5,0 |
350—430 390—470 470—550 |
28—32 30—34 32—36 |
30—40' |
|
ПП-НП-12Х12П2СФ |
3,6 4,0 5,0 |
350—430 890—470 470—550 |
28—32 30—34 32—36 |
30—40 |
Для проверки наличия пор, шлаковых включений и твердости наплавленный металл следует обработать. Метод обработки: плоское шлифование — предварительное по ГОСТ 2789—73.
Пробу для химического анализа отбирают путем сверления или фрезерования. Для облегчения отбора пробы допускается отжиг наплавленного металла по режиму: нагрев до температуры: 880—900°С, выдержка 1 ч, охлаждение со скоростью не более 40°С/ч до температуры 200 °С, далее охлаждение на воздухе.
Пробу для химического анализа проволоки типа марки ПП-Нп-80Х20РЗТ отбирают методом слива (при наплавке второго слоя резким наклоном образца сливают металл сварочной ванны на медную пластину, далее дроблением слитого металла получают крупку для химического анализа).
Для определения относительного расхода проволоки’ взвешивают проволоку и пластину до и после наплавки с погрешностью не более 1,0 г и определяют массу израсходованной на наплавку проволоки и массу наплавленного металла. После наплавки перед взвешиванием с валиков и пластины тщательно удаляют брызги металла и шлаковую корку.
Отношение массы израсходованной проволоки к массе наплавленного металла является относительным расходом проволоки.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На каждый моток, барабан, катушку проволоки крепят ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и- товарный знак;
условное обозначение проволоки;
номер партии;
дату изготовления;
изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9—67 для проволоки, которой присвоен государственный Знак качества.
На обечайку бочки наклеивают ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и- товарный знак
условное обозначение проволоки;
номер партии;
массу нетто проволоки в килограммах;
дату изготовления;
изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9—67 для проволоки, которой присвоен государственный Знак качества.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192—77 с нанесением манипуляционных знаков «Боится сырости» и «Осторожно, хрупкое».
Мотки, барабаны или катушки проволоки упаковывают в металлические бочки, изготовленные по нормативно-технической .документации предприятия-изготовителя, дно и крышка которых крепятся фальцеванием. Высота бочек должна быть от 250 до 500 мм. Диаметр бочек для проволоки диаметром до 3,60 мм включительно должен быть от 350 до 400 мм, а для проволоки диаметром свыше 4,00 мм — от 480 до 650 мм. Масса брутто упакованной продукции должна быть от 40 до 100 кг.
Отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы порошковая проволока должна упаковываться и транспортироваться в соответствии с ГОСТ 15846—79. В этом ■случае каждая бочка упаковывается в дощатый ящик типа V—1 по ГОСТ 2991—76.
Транспортирование порошковой проволоки, упакованной в 'бочки диаметром до 400 мм, должно производиться пакетами по ГОСТ 21929—76, сформированными на плоских поддонах по ГОСТ 9557—73. Бочки скрепляются в пакеты стальной проволокой по ГОСТ 3282—74 с применением картонных прокладок. Габаритные размеры пакета 800X1200X1000 мм. Количество бочек в пакете от 6 до 24 шт., масса брутто до 1000 кг.
