Для очистки и обезжиривания поверхностей следует применять технический ацетон по ГОСТ 2768—84, этиловый ректификованный спирт по ГОСТ 18300—72 и уайт-спирит по ГОСТ 3134—78.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
В случае выполнения запрессовки труб после сварки их концов подготовка соединений под сварку должна производиться в соответствии с действующими инструкциями на сварку труб с трубными решетками
.При выполнении сборочных операций трубы должны входить в отверстия трубной решетки без заеданий, надиры на сопрягаемых поверхностях не допускаются.
Зазор между поверхностью трубы и отверстием в трубной решетке должен соответствовать величинам, указанным в табл. 3. Зазоры заданных значений следует выдерживать за счет применения селекции труб по группам в соответствии с п. 2.2.5.
Величина выступающих концов труб над поверхностью трубной решетки должна быть указана на рабочем чертеже и устанавливаться технологическим процессом сварки труб с трубной решеткой.
Требования к выполненным соединениям
Прочность и плотность соединений труб с трубной решеткой должны отвечать требованиям рабочего чертежа.
Качество запрессовки труб характеризуется степенью запрессовки, величина и раздачи труб которых должны устанавливаться технологической инструкцией на закрепление труб.
Степень запрессовки труб pj в процентах для оперативных (приближенных) расчетов следует вычислять без учета утонения стенки трубы в процессе запрессовки по формуле
AdB — S Р:=— 100, (3)
«о
где &dB= dB—dB; S = d0—dB. Истинную степень запрессовки р2 в процентах с учетом утонения стенки трубы следует определять по формуле
100, (4)
do
где = — d0( 1 -Н—)— -ш /~ I — djl
2 ° 100/ 1/ [2 100/ J _ 5
У 1 2 d„
pi — степень запрессовки без учета утонения стенки трубы, %; Q2 — истинная степень запрессовки, %; d0— диаметр отверстия в трубной решетке, мм; dB— номинальный наружный диаметр трубы, мм; dB— внутренний диаметр трубы до запрессовки, мм; ^в—внутренний диаметр трубы после запрессовки, мм:
&Ь — изменение толщины стенки трубы после запрессовки, мм; b — толщина стенки трубы, мм;
S—диаметральный зазор между поверхностью трубы и отверстием трубной решетки, мм.
Измерение параметров, указанных в формулах (3) и (4), следует производить с точностью до 0,05 мм. (Измененная редакция, Изм. № 1). 10Величина степени запрессовки соединений, вычисленная по формуле (3), должна быть равна:
qi = 2 .ti’,4 % —Для труб наружным диаметром до 13 мм;
Q; = ЗІ2.4 % — для труб наружным диаметром свыше 13 мм.
При запрессовке труб в трубной решетке с предварительно сваренными концами относительная тангенциальная деформация сварных швов є при запрессовке труб из сталей должна быть не более 2,5 % и из титановых сплавов — не более 2,0 %.
Относительную деформацию е в процентах следует вычислять по формуле
S = ^£B. 100, (5)
^св
где Дгісв — изменение среднего диаметра сварного шва после запрессовки, мм;
^св —средний диаметр сварного шва до запрессовки, мм.
Измерения диаметра сварного шва до и после запрессовки следует производить на образцах-свидетелях по рискам (кернам), нанесенным на сварной шов в среднем сечении в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с точностью до 0,05 мм по схеме, приведенной на черт. 2.
С
хема замера деформаций сварных швов
а2-2
2
где di_i; d.2-2 d 2-2)— расстояние
между кернами (рисками) на сварном шве, замеряемое в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после запрессовки соответственно.
Черт. 2
Примечание. По согласованию с базовой организацией по металлам допустимую деформацию сварных швов допускается увеличивать.
Раздутие труб за трубной решеткой не допускается.
Переход запрессованного участка трубы к недеформированно- му должен быть плавным и может выходить за пределы трубной решетки на величину не более 30 % от наружного диаметра трубы (черт. 1.).
Качество внутренней поверхности труб после запрессовки устанавливается технологической инструкцией на закрепление труб.Трещины, разрыва и оплавление металла от «взрывающей проволочки» не допускаются.
Напыленный слой металла от «взрывающейся проволочки» после запрессовки труб энергией электрического взрыва проводника подлежит удалению. Способ удаления напыленного слоя разрабатывается предприятием, производящим запрессовку труб, и указывается в технологической инструкции.
По согласованию с базовой организацией по металлам допускается на внутренней поверхности трубы на длине, превышающей длину запрессовки на 20—30 мм, наличие напыленного слоя и оплавление металла в виде отдельных пятен.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Допускаются на внутренней поверхности труб на участке запрессовки отдельные плавные вмятины с просматриваемым дном оптическим прибором с кратностью увеличения от 2 до 4.
Глубина вмятины должна быть не более величины допуска на толщину стенки трубы.
В технически обоснованных случаях качество внутренней поверхности труб принимается по образцам.
Образцы должны быть также согласованы с предприятием, проектирующим теплообменные аппараты, иметь бирки с подписями лиц, ответственных за изготовление образцов, и датой их утверждения.
Т р е бо в а н и я безопасности
При проектировании и строительстве взрывных камер, полигонов и производственного участка в целом, а также при проведении работ по запрессовке труб взрывом должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002—75, ГОСТ 12.1.010—76, действующих «Единых правил безопасности при взрывных работах», «Правил безопасности при металлообработке взрывом», «Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок», утвержденных Госгортехнадзором СССР, и Строительных норм и правил.
Организация и проведение работ по запрессовке с использованием энергии электрического взрыва проводников должны осуществляться в соответствии с действующими требованиями «Правил устройства электроустановок», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей».
Допустимые уровни звукового давления на рабочих местах не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003—83. Сигнальные цвета и знаки безопасности помещений должны соответствовать ГОСТ 12.4.026—76.
Предприятие-изготовитель теплообменного аппарата обязано составить инструкции по безопасности труда при запрессовке труб взрывом и электровзрывом с учетом общих требований безопасности, технологических особенностей процесса, местных производственных условий и обеспечить систематический контроль за их исполнением.
Инструкции по безопасности труда должны включать вопросы организации и выполнения работ по подготовке взрывных и электровзрывных патронов, проведения взрывов, хранения, использования и учета взрывчатых материалов, допуска к работе обслуживающего персонала и мер пожарной безопасности.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ
С ТРУБНЫМИ РЕШЕТКАМИ
Метод и объем контроля соединений должен устанавливаться предприятием, разрабатывающим теплообменный аппарат.
Контроль может быть частичным (выборочным) или сплошным (100%) и должен осуществляться по действующим в отрасли стандартам или инструкциям, согласованным с базовой организацией отрасли (ведомства).
К методам контроля выполненных соединений следует отнести:
визуальный осмотр;
перископический осмотр внутренней поверхности труб;
капиллярная дефектоскопия и рентгеноконтроль сварных швов в месте сварки труб с трубной решеткой;
измерение величины раздачи трубы и длины запрессовки;
контроль соединений ультразвуковой дефектоскопией;
испытания на прочность соединений путем вырыва трубы из трубной решетки;
испытания на плотность гидравлическим давлением или при помощи гелиевых и галоидных течеискателей;
определение степени запрессовки и величины деформации сварных швов;
металлографические исследования металла соединений в месте электродуговой сварки и запрессовки.
Визуальный осмотр соединений следует производить в процессе запрессовки труб с целью выявления несдетонирован- ных (несработанных) патронов, а также после выполнения соединений для выявления дефектов на сварных швах и на внутренних поверхностях труб.
Перископический осмотр внутренней поверхности труб следует осуществлять с помощью смотровых приборов (перископов типа РВП и ТС и др.) с кратностью увеличения от 2 до 4 на длине запрессовки трубы и за пределами трубной решетки на участке длиной не менее 100 мм с целью выявления вмятин, трещин, оплавлений металла и напыленного слоя.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Рентгеноконтроль по ГОСТ 7512—82 и капиллярную дефектоскопию следует применять для контроля межтрубных перемычек и сварных швов после запрессовки труб с целью выявления поверхностных трещин и микротрещин.
Величина раздачи труб должна задаваться технологической инструкцией на запрессовку в зависимости от требуемой степени запрессовки и контролироваться в объеме 100 % в средней части соединения в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с помощью индикаторных или щелевых пневматических нутромеров.
Допустимая величина раздачи без учета утонения стенки трубы должна находиться в пределах, определяемых зависимостью
0,01 Pmin ’ До ^тах Д^^иДОД! Ртах ‘ ^о + ^тіп! (6)
где Ads= dB—dB— увеличение внутреннего диаметра трубы после запрессовки, мм;
do — номинальный диаметр отверстия в трубной решетке, мм;
dB; d'B—внутренний диаметр трубы до и после запрессовки соответственно, мм;
Qmax — максимальная степень запрессовки;
pmin — минимальная степень запрессовки.
Smin; Smax — наименьший и наибольший возможный зазор (см. табл. 3) для данного типоразмера труб, мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Отсутствие раздачи труб за трубной решеткой следует контролировать индикаторным нутромером на протяжении участка длиной не менее 10 мм от внутренней поверхности трубной решетки.
Длину запрессовки необходимо контролировать по наличию раздачи трубы в начале и конце запрессованного участка каждой трубы.
При обнаружении соединений с нулевой или уменьшенной величиной раздачи, а также с недостаточной глубиной (длиной) запрессовки необходимо произвести повторную запрессовку этих соединений или подвальцовку механическими способами.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Ультразвуковой контроль сплошности границы соединения следует применять в соответствии с ГОСТ 14782—76 у теплообменных аппаратов, к прочности и надежности которых предъявляются особо высокие требования.
Ультразвуковому контролю должны подвергаться соединения труб с внутренним диаметром более 8 мм, толщиной стенки трубы более 1,4 мм и длиной запрессовки не более 100 мм, имеющие внутреннюю поверхность, обеспечивающую приемлемую надежность контроля.
Испытания прочности соединений путем вырыва трубы из трубной решетки производятся на образцах-свидетелях с определением усилия вырыва трубы, величина которого определяется требованиями рабочего чертежа или технологической инструкцией.
Гелиевые и гидравлические испытания соединений необходимо производить в последовательности, предусмотренной технологией изготовления теплообменного аппарата, для выявления неплотностей в месте запрессовки труб и в зоне сварки их с трубной решеткой.
Степень запрессовки и величину деформации сварных швов следует определять по формулам (3), (4) и (5) на образцах-свидетелях или выборочно на штатных изделиях в объеме не менее 5 %•
Образцы-свидетели должны быть изготовлены в полном соответствии с техническими требованиями рабочего чертежа на изготовление трубных решеток штатных теплообменных аппаратов и содержать наибольшие и наименьшие межтрубные перемычки и зазоры для данного типоразмера труб штатных теплообменных аппаратов. Число труб в образцах-свидетелях должно быть не менее 10 шт. Общее количество образцов-свидетелей следует устанавливать из общего количества соединений труб с трубными решетками по табл. 4.
Металлографические исследования следует производить с целью выявления трещин, микротрещин и структурных изменений в наплавленном и в основном металле соединений на темпле- тах, вырезанных из образцов-свидетелей. Объем металлографических исследований должен определяться техническими требованиями рабочего чертежа, технологией (или технологической инструкцией) на выполнение соединений и технической документацией на качество выполнения сварных соединений.
Таблица 4
Необходимое количество образцов-свидетелей для контроля качества запрессовки труб в штатных теплообменных аппаратах
|
Число соединений труб в трубной решетке |
Число образцов-свидетелей |
Число соединений в образцах-свидетелях |
|
До 100 включ. |
1 |
10 |
|
От 100 до 500 включ. |
От 2 до 3 |
От 20 до 30 |
|
От 500 до 1000 включ. |
От 3 до 5 |
От 30 до 50 |
|
Св. 1000 |
От 5 до 10 |
Не менее 50 |
