Продолжение табл. I
|
Показатель |
Технические требования |
Методы испытаний |
|
6. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий |
По пп. 1.30, 1.31 |
По п. 4.6 |
|
7. Качество лакокрасочных покрытий |
По п. 1.32 |
По п. 4.7 |
|
8. Механическая прочность арматуры |
По пп. 1.1, 1.4 |
По п. 4.9 |
|
9. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей |
По п. 1.42 |
По п. 4.11 |
|
10. Комплектность |
По пп. 2.1, 2.2 |
Осмотр |
Приемо-сдаточным испытаниям подвергают 0,5 % изделий от партии. Размер партии, от которой отбирают изделия для испытаний, должен быть указан в конструкторской документации, но количество проверяемых изделий не должно быть менее пяти.
Все изготовляемые стыковые и соединительные зажимы контактного провода должны быть проверены по пп. 1 и 2 табл. 1 (внешний вид и размеры пазов).
Проверка комплектности также должна проводиться у всех собранных деталей.
Периодические испытания должны проводиться на не менее чем десяти изделиях арматуры каждого типа, отобранных от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, по показателям, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Показатель |
Технические требования |
Методы испытаний |
|
1. Масса |
По пп. 1.1, 1.16 |
По п. 4.13 |
|
2. Механическая прочность |
По йп. 1.1, 1.4 |
По п. 4.9 |
|
3. Стойкость изоляторов и изоляци- |
По п. 1.41 |
По п. 4.10 |
|
онных покрытий к перепаду тем- |
|
|
|
ператур |
|
|
|
4. Плотность прилегания изолиро- |
По п. 1.38 |
По п. 4.8 |
|
ванного слоя |
|
|
Продолжение табл. 2
|
Показатель |
Технические требования |
Методы испытаний |
|
По п. 1.42 По пп. 1.43, 1.44 |
По п. 4.11 По п. 4.12 |
Периодические испытания должны проводиться для стыковых, соединительных и питающих зажимов не реже чем два раза в год, для остальной арматуры — один раз в год.
При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных и периодических испытаний хотя бы на одном изделии по одному из показателей, указанных в табл. 1 и 2, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции технологии изготовления и после замены материалов, влияющих на ее качество.
Объем выборок устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.
По требованию потребителей предприятие-изготовитель должно представлять протоколы периодических и типовых испытаний.
При проверке потребителем качества арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации объем выборок для поставляемой партии устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. При этом за партию принимают арматуру одного типоразмера, полученную по одному сопроводительному документу, удостоверяющему качество арматуры.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий по тем показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Проверку внешнего вида изделий арматуры проводят внешним осмотром при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.
Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую точность, обусловленную конструкторской документацией.
Проверку основных размеров пазов арматуры для закрепления контактного провода и проверку смещения центров отверстий проводят с помощью специальных шаблонов или другим методом, обеспечивающим контроль допусков, указанных в конструкторской документации.
Проверку шарнирности и подвижности сопрягаемых деталей проводят вручную путем их перемещения относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).
Проверку наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242 до нанесения защитных покрытий.
Проверку толщины металлических покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302.
Проверку прочности сцепления лакокрасочных покрытий v основным металлом деталей проводят по ГОСТ 9.401.
Плотность прилегания изолированного слоя металлических деталей и пустоты в изолированном слое проверяют по ГОСТ 7512.
Испытаниям на механическую прочность и прочность заделки проводов и тросов подвергают арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку. Испытания на растяжение проводят на любой разрывной машине, а на сжатие и изгиб — на любом прессе.
Погрешность измерения — не более 2 %. Время подъема нагрузки до 50 % от испытательной не нормируют, в дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15 % от номинальной в 1 мин. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.
Испытания подвесных зажимов на изгиб проводят с вмонтированным проводом.
Арматуру считают выдержавшей испытания, если:
после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;
в стыковом или соединительном зажиме при приложении номинальной нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной нагрузки — 1,5 мм;
в арматуре, предназначенной для удержания и фиксации проводов или тросов, не произошло проскальзывания или срыва провода или троса.
Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки выше испытательной производят со скоростью не более 10 % (от испытательной нагрузки) в 1 мин.
Арматуру считают выдержавшей испытания, если разрушение наступило при величине нагрузки не менее трехкратной от номинальной для натяжной арматуры и двухкратной — для остальной.
4.7—4.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Испытание изоляторов и изолированных деталей на перепад температур должно проводиться путем двухкратного нагрева и охлаждения. Каждый цикл должен состоять из нагревания изделия в течение 15 мин в ванне с горячей водой и последующего немедленного погружения в ванну с холодной водой. Разность температур ванн должна быть не менее 50 °С. После каждого цикла испытаний температура воды в ваннах не должна измениться более чем на 2 °С. После испытания изделие не должно иметь трещин и расслоений.
Испытание электрической прочности изоляторов и изолированных деталей арматуры проводят на установке мощностью не менее 0,5 кВ • А на каждые 1000 В испытательного напряжения.
При испытании напряжение плавно повышают от нуля до требуемой величины со скоростью 0,2 кВ/с и после требуемой выдержки времени плавно снижают до нуля.
При испытании сухоразрядным напряжением изоляторы и изоляционные детали должны быть чистыми и сухими. Испытание изоляторов и изоляционных деталей мокроразрядным напряжением должно проводиться после выдержки их в течение 24 ч в воде. Ко времени испытаний на изоляционных поверхностях должна сохраняться влага. Изделие считают выдержавшим испытание, если не произошло перекрытия или пробоя изоляции и ток утечки не превысил допускаемого значения.
Проверку качества электрических контактов проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью арматуры, подлежащей испытанию. Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов. Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, указанными в табл. 3. Измерения проводят при протекании через контактное соединение постоянного тока номинального значения. В процессе испытания ток должен поддерживаться неизменным с погрешностью не более 3 %.
Продолжение табл. 3
В
Схема испытаний
ид соединения или ответвления проводовС
х — точки присоединения токовых концов; • — точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов; V — точки присоединения датчиков температуры; /— условная длина зажимов
оединение (ответвление) многопроволочных проводовИспытания, связанные с нагревом электрических соединений, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.
Для измерения электрических величин должны применяться приборы класса не ниже 0,5.
Арматуру считают выдержавшей испытания, если ее нагрев и сопротивление не превышают значений, обусловленных пп. 1.43 и 1.44.
Массу арматуры проверяют в собранном виде на весах с погрешностью измерения не более 2 %.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ
Маркировка
(Исключен, Изм. № 1).
На видном месте должны быть нанесены:
товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;
год изготовления (две последние цифры).
Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.
Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.
Способ маркировки должен обеспечивать ясность знаков в течение всего срока эксплуатации.
Транспортная маркировка тары должна производиться по ГОСТ 14192.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Упаковка
Арматура должна упаковываться в ящики по ГОСТ 2991 или связки. Допускается упаковывание арматуры в тару потребителя при транспортировании автотранспортом. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в конструкторской документации.
Масса брутто каждого грузового места не должна превышать 50 кг.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:
товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
типа арматуры;
количества изделий в штуках или комплектах;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта.
Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:
товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
наименования изделия;
даты изготовления;
количества изделий;
обозначения настоящего стандарта.
5.3. Транспортирование и хранение
Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.
Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке предприятия - изготовителя.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации — два года со дня ввода арматуры в эксплуатацию.
ПРИЛОЖЕНИЕ I Справочное
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Арматура подвесная — арматура, предназначенная для подвешивания контактных проводов и тросовых систем контактных подвесок.
Арматура натяжная — арматура, предназначенная для натяжения контактных проводов и тросов контактных подвесок.
Арматура оттяжная — арматура, предназначенная для образования угла поворота контактных проводов до 8 ° в плане.
Арматура соединительная — арматура, служащая для соединения проводов контактных подвесок и присоединения их к спецчастям.
Арматура токопроводящая и токоподводящая — арматура, служащая для подвода электроэнергии к контактным проводам от питающих кабелей и передачи электроэнергии в местах стыковки контактных проводов.
Арматура изоляционная — арматура, изолирующая элементы контактной подвески от несущих конструкций и проводов разной полярности.
