---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАНКИ КОНТРОЛЬНО-ОБКАТНЫЕ
ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

НОРМЫ точности

ГОСТ 16473-80

Издание официальнЬе

Цена 3 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛЬ

Г. Ф. Суслов

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра А. Е. Прокопович

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 15 июля 1980 г. N° 359

8УДК 531.717.2—187:621.833.2.08:006.354

Группа П55

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ КОНТРОЛЬНО-ОБКАТНЫЕ
ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Нормы точности

Bevel a,nd hypoid running testers. Standards of accuracy

ГОСТ
16473-80

Взамен
ГОСТ 16473—70

■ОКП 38 1574

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 июля 1980 г. № 3598 срок действия установлен

с 01.01. 1981 г.

до 01.07. 1991 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на контрольно-обкат­ные станки классов точности П, В для конических и гипоидных зубчатых колес.

Общие требования к условиям испытания станков на точность по ГОСТ 8—77.

Нормы точности станков классов точности П, В должны соот­ветствовать указанным в разд. 1 и 2.

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1980

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

   1. Точность базирующей конической поверхности ведущего и ведомого шпинделей:

1. зазор А между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

2. прилегание конуса калибра по краске

■Таблица 1

Примечание. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % се длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не дол­жны превышать 5 мм. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.

В отверстие шпинделя ] вводят калибр 2 с определенным маркированным значением А при наибольшем диаметре конуса шпинделя.

Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя. Затем калибр вынимают и всю его контрольную' поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848—75. Вновь вводят ка­либр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны в пределах угла 90° и вынимают.

Отклонения определяют:

3. как разность ДА между фактическим размером и разме­ром А, указанным на калибре. Отклонение должно быть положи­тельным и не должно превышать значения, указанного в табл. 1;

4. как отношение площадей'поверхности прилегания калибра к рабочей поверхности.

Показывающий измерительный прибор¹1 закрепляют так, что­бы его измерительный наконечник касался у периферии торцовой поверхности шпинделя 2 и был перпендикулярен ей.

Биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора В' каждом его положении.

1. у торца;

2. на расстоянии L

Таблица 3

Таблица 4

Проверка — по ГОСТ 22267—76, раздел 11, метод 1.

Для станков, имеющих возможность перемещения гипоидной головки, проверка проводится в трех положениях головки: нуле­вом и двух крайних.

Таблица 5

В отверстие ведущего шпинделя 1 плотно вставляют контроль­ную оправку 2, на ведомом шпинделе 3 укрепляют оправку 4, не­сущую на плече измерительный прибор 5. Измерительный прибор укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался об­разующей контрольной оправки и был перпендикулярен ей. Ве­домый шпиндель с оправкой поворачивают на 180°. Изменяя угол¹ между осями шпинделей добиваются одинаковых показаний изме­рительного прибора у торца и на расстоянии L. Для станков, име­ющих возможность перемещения гипоидной головки, проверка проводится в трех положениях: нулевом и двух крайних. Отсчи­тывающие измерительное устройство угла между осями шпинде­лей должно показывать 90°

.

Таблица 6

Проверка — по ГОСТ 22267—76, раздел 6, метод 36.

Измерения проводят на наибольшей длине хода, но не,более величины L, указанной в табл. 6.

Для шпинделя, имеющего возможность перемещения гипоид¹ ной головки, проверку проводят в трех положениях головки: ну­левом и двух крайних при закрепленном положении.

Таблица 7

Гипоидную головку устанавливают в нулевое положение. В от­верстие ведущего (ведомого) шпинделя 1 плотно вставляют конт­рольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью. При помощи измерительного прибора устанавливают расстояние L, от торца ведомого (ведущего) шпинделя до цилиндрической поверх­ности оправки, путем перемещения корпуса шпинделя.

Размер на отсчитывающем измерительном устройстве должен равняться сумме L и половины диаметра контрольной оправки.

Таблица 8

Гипоидную головку устанавливают в нулевое положение. Рас­стояние от торца ведущего шпинделя до оси ведомого — L. В от­верстие ведомого шпинделя плотно вставляют контрольную оправ­ку 1 с цилиндрической рабочей поверхностью. На ведущем шпин­деле 2 устанавливают оправку 3 с измерительным прибором 4, измерительный наконечник которого перпендикулярен оси ведо­мого шпинделя и касается цилиндрической поверхности по одной из образующих контрольной оправки, лежащих в плоскости пере­мещения гипоидной головки. Перемещением вдоль оси ведущего шпинделя находят верхнюю образующую на оправке ведомого шпинделя и покачиванием ведущего шпинделя добиваются на­именьшего показания измерительного прибора. Затем ведущий шпиндель с измерительным прибором и ведомый шпиндель с оп­равкой поворачивают на 180°. Измерительный наконечник измери­тельного прибора касается нижней образующей оправки. Изменяя положение гипоидной головки, добиваются одинаковых показаний измерительного прибора при первом и втором измерениях. Показа­ние отсчитывающего измерительного устройства должно быть рав­но нулю.