Примечания.
1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
2. Нормы по волосовинам являются факультативными до 4.01 1978 г. и уточняются по накоплению данных. Для деталей с общей площадью контролируемой поверхности до 200 см2 из стали марок 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР и 20Х1М1Ф1БР электрошлакового переплава нормы обязательны;
с нормированной характеристикой длительной прочности 0100 не менее 35 кгс/см2 при температуре 550°С для стали марки 20ХЗМВФ;
с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639—65;
с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;
с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);
с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.
Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж и з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем.
Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Общие правила приемки — по ГОСТ 7566—69.
Прутки, полосы и мотки поставляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии).
Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.
Для проверки качества стали от партии отбирают:
для проверки качества поверхности — все прутки, полосы или мотки;
для проверки твердости — не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;
для испытания на осадку — три образца от разных прутков, полос или мотков;
для испытания на растяжение — два образца от разных прутков, полос или мотков;
для определения ударной вязкости — два образца от разных прутков, полос или мотков;
для определения величины зерна — один образец от плавки-ковша;
для испытания на длительную прочность — два образца от разных прутков, полос или мотков;
для контроля макроструктуры — два темплета;
для определения неметаллических включений — шесть образцов от плавки-ковша;
для химического анализа — по ГОСТ 7565—73.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Правила отбора проб для химического анализа — по ГОСТ 7565—73.
Химический анализ стали проводят по ГОСТ 20560—75.
Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012—59.
Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.
Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564—73.
Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817—73.
Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до '/з первоначальной высоты.
Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564—73 (1 вариант).
Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20—25 мм, для профилей размером 25 мм и менее — в поставляемом профиле.
Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.
Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 «з» — по ГОСТ 7564—73 (2 вариант).
Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.
Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497—73 при температуре +20^5’С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.
Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454—60 на образцах типа 1.
Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145—62.
Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243—62*.
Допускается применять УЗ К по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.
Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639—65 методом окисления или цементации.
Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778—70 (методом Ш1 или Ш4).
Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленных испытаниям допускается не подвергать.
УПАКОВКА И МАРКИРОВКА
Упаковка и маркировка — по ГОСТ 7566—69.
Упаковка калиброванной стали — по ГОСТ 1051—73.
Замена
ГОСТ 4405—75 введен взамен ГОСТ 4405—48.
ГОСТ 4692—57 отменен.
ГОСТ 7417—75 введен взамен ГОСТ 7417—57.
ГОСТ 8559—75 введен взамен ГОСТ 8559—57.
ГОСТ 20560—75 введен взамен ГОСТ 12344-66—ГОСТ 12365-66 в части общих указаний.
С '1/1 1978 г. вводится в действие ГОСТ 40243—75.ПРИЛОЖЕНИЕ I к ГОСТ 20072—74 Рекомендуемое
Марки стали |
Назначение |
Рекомендуемая температура применения |
Срок работы |
Температура накала интенсивного окалинообразо- вания, °С |
|||||
Новое обозначение |
Старое обозначение |
||||||||
12МХ |
— |
Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов, детали цилиндров газовых турбин |
510 |
Весьма длительный |
570 |
||||
12Х1МФ |
12ХМФ |
То же |
570—585 |
То же |
600 |
||||
20Х1М1Ф1ТР |
ЭИ182 |
Крепежные детали турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры |
500—580 |
— |
— |
||||
20Х1М1Ф1БР |
20ХМФБР, ЭП44 |
То же |
500—580 |
— |
— |
||||
25X1 МФ |
ЭИ10 |
Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали |
510 |
Весьма длительный |
600 |
||||
25Х2М1Ф |
ЭИ723 |
Плоские пружины, болты, шпильки и другие крепежные детали |
520-550 |
То же |
600 |
||||
18ХЗМВ |
ЭИ578 |
Трубы для гидрогенизационных установок |
450—500 |
Длительный |
600 |
Рекомендации по применению стали Стр. 15 Марки стали |
Назначение |
Рекомендуемая температура применения |
Срок работы |
Температура начала интенсивного окалинообразо- вания, °С |
|
Новое обозначение |
Старое обозначение |
||||
20ХЗМВФ |
ЭИ415, ЭИ579 |
Роторы, ДИСКИ, 'ПОКОВКИ, болты. Трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогениза- ционных установок |
500—560 |
Длительный |
600 |
15X5 |
Х5 |
Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов |
600 |
— |
650 |
15Х5М, 15Х5ВФ |
Х5М, Х5ВФ |
Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов и крегинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж |
600 |
Весьма длительный |
650 |
12Х8ВФ |
1Х8ВФ |
Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов |
500 |
Длительный |
650 |
П родолжение
Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных случаях до 20000 ч.), под весьма длительным сроком работы —время значительно более 40000 ч. (обычно от 50000 до 100000 ч.).
Стр. 16
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 к ГОСТ 20072—74 Справочное Марки стали |
Рекомендуемые режимы термической обработки |
Температура испытания, °С |
Предел длительной прочности (неразрущающее • напряжение), кгс/мм3, за-время, ч |
Предел ползучести, соответствующий 1% общей деформации, кгс/мм’ за время, ч |
||||||
Закалка (нормализация) |
Отпуск (старение) |
|||||||||
Новое обозначение |
Старое обозначение |
Температура нагрева, °С |
Охлаждающая среда |
Температура нагрева, °С |
Охлаждающая среда |
|||||
10000 |
100000 |
10000 |
100000 |
|||||||
42МХ |
|
920 |
Воздух |
680-690 |
Воздух |
480 |
25 |
20 |
22 |
15 |
|
|
|
|
|
|
510 |
16 |
12 |
—- |
7 |
|
|
|
|
|
|
540 |
11 |
7 |
— |
3,5 |
12Х1МФ |
12ХМФ |
960—980 |
Воздух |
740- 760 |
Воздух |
520 |
20 |
16 |
18 |
13 |
|
|
|
|
|
|
560 |
14 |
10,8 |
11,8 |
8,4 |
|
|
|
|
|
|
580 |
12 |
9-10 |
9 |
6,2 |
25X1 МФ |
ЭИ 10 |
880—900 |
Масло |
640—660 |
Вода |
500 |
26-29 |
|
— |
8 |
|
|
|
|
|
|
550 |
10-15 |
— |
9 |
3 |
25Х2М1Ф |
ЭИ723 |
1050 |
Воздух |
680—700 |
Воздух |
550 |
16-22 |
— |
—. |
7 |
18ХЗМВ |
ЭИ578 |
890—910 |
Масло |
660-680 |
Воздух |
450 |
23 |
16 |
||
|
|
|
|
|
|
500 |
|
.— |
12 |
— |
|
|
|
|
|
|
550 |
— |
|
7,5 |
|
20ХЗМВФ |
ЭИ415, |
•I 030—1080 |
Масло |
660—700 |
Воздух |
500 |
34 |
30 |
18 |
15 |
|
ЭИ579 |
|
|
|
|
550 |
20 |
16 |
13 |
10 |
|
|
|
|
|
|
580 |
14 |
10 |
|
5 |
15Х5М |
Х5М |
950—980 |
Воздух |
840-880 |
Воздух |
480 |
18 |
15 |
10,5 |
7 |
|
|
|
|
|
|
540 |
10 |
7,5 |
6,5 |
4 |
15Х5Вф |
Х5ВФ |
— |
— |
Отжиг |
С печью |
500 |
12 |
9,2 |
8,5 |
6 |
|
|
|
|
850—870 |
до 700°С |
550 |
8,9 |
7 |
5 |
3,8 |
|
|
|
|
|
|
600 |
6,5 |
5,2 |
3,8 |
2,8 |