---

20 коп. БЗ 12—89/1082

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

а

ОЗ

ишаякиаіігмимиїв ґ ти тирі

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 13142-90

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москв

а

УДК 621.924.6:621.833:096.354 Групи» Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

С

ГОСТ
13142—9»

ТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ ДЛЯ
КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные размеры. Нормы точности

Bevel and hypoid gear grinding machines. Basic dimensions. Standards of accuracy

ОКП 38 1569

Дата введения 91.01.91

Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки общего назначения классов точности В и А для кониче­ских колес с прямыми и круговыми зубьями, работающие мето­дом обката с единичным и групповым делением.

Стандарт устанавливает требования к основным размерам, геометрической точности станка и точности обработки образцов- изделий.

1. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

Основные размеры станков должны соответствовать указан­ным на черт. 1 и в табл. 1.

П

издание •финиальиве

ерепечатка восирецеиа

© Издательство стандартов, 199»Станки для обработки конических колес с круговыми зубьями

Станки для обработки конических колес с прямыми зубьями

D — наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, R—■наибольшее среднее конусное расстояние обрабатываемых зубчатых колес, в том числе для колес с круговыми зубьями с углом наклона средней линии зуба ЗО³ при об­работке шлифовальным кругом наибольшего диаметра, b — наибольшая шири­на зубчатого венца обрабатываемых зубчатых колес.

£>і и D₂-— наибольший диаметр шлифовального круга, б — наименьший угол делительного конуса обрабатываемых зубчатых колес.

Черт. 1

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.

Таблица 1

Размеры, мм

6. прилегание конуса калибра ио краске.

Черт. 2

Таблица 2

Примечания;

1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20% ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих — не более 5 мм.

2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего тор­ца не допускается.

В отверстие шпинделя 1 (черт. 2) бабки изделия вводят ка­либр 2 с определенным маркированным значением зазора А. Из­меряют фактический зазор А между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.

Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна пре­вышать 5 мкм по ГОСТ 2848. Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и выни­мают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.Отклонения равны:

Черт. 3

Таблица 3

Наибольший диаметр обрабаты-
ваемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков
класса точности

До 200

Св. 200 » 800'

2,5

3,5

2

2,5

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 3)

Измерительный наконечник показывающего измерительного* прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не ме­нее 0,4 диаметра торцовой поверхности шпинделя бабки изделия.

2^і

Таблица 4

В отверстие шпинделя 1 (черт. 4) бабки изделия 4 вставляют контрольную оправку 2 с шариком. Бабку изделия по измеритель­ному устройству осевой установки устанавливают на маркирован­ный на оправке размер от центра шарика до торца шпинделя •бабки изделия. Бабку изделия устанавливают на наименьший угол ■б_ю1в и закрепляют винтами. Показывающий измерительный при­бор 3 закрепляют неподвижно так, чтобы плоскость его наконеч­ника касалась шарика сверху и была перпендикулярна оси ново-рота бабки изделия. Бабку изделия поворачивают на угол »т 6_min до 6_И„ и отмечают величину изменения показания измери­тельного прибора по сравнению с показанием при 6_mi« в среднем ‘ и крайнем положении бабки изделия при затянутых винтах крепг- ления.

Отклонение равно наибольшему изменению показаний измери­тельного прибора.

1. в нулевом (исходном) положении шпиндельной головки;

2. в крайних гипоидных положениях шпиндельной головки (для станков с гипоидным смещением шпиндельной головки)

Черт. 5

Таблица 5

Установка рабочих органов станка и оправки 2 (черт. 5) ана­логична установке при проверке по п. 2.5. Бабку изделия уста­навливают на наименьший угол поворота 6_min- Для станков с ги­поидным смещением шпиндельную головку 1 устанавливают в ну­левое положение. Показывающие измерительные приборы 3 и 4 устанавливают так, чтобы их плоские измерительные наконечники касались шарика оправки, при этом направление измерения при­бора 3 должно совпадать с осью шпинделя бабки изделия, а при­бора 4 должно быть перпендикулярно оси шпинделя и оси пово­рота бабки изделия при установке ее на угол 6_mi_n.

Бабку изделия поворачивают на угол от 6_mln до 6_юах с пред­варительной выборкой зазоров. Перемещают бабку изделия в осе­вом направлении, добиваясь наименьших показаний измеритель­ных приборов и записывают их показания в крайних и среднем ■фиксированных угловых положениях (при затянутых винтах).

Для станков, имеющих гипоидное смещение, измерение произ­водят также в двух крайних положениях шпиндельной головки (при затянутых винтах) без изменения осевой установки бабки изделия.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний каждого измерительного прибора при различных угловых установках бабки изделия.

Черт. 6

Таблица 6

В отверстие шпинделя 4 (черт. 6) бабки изделия вставляют контрольную оправку 3 с шариком. Бабку изделия устанавливают так, чтобы ось вращения люльки пересекала центр шарика оп­равки. Показывающий измерительный прибор 2 укрепляют на тор­це люльки 1 так, чтобы его плоский измерительный наконечник касался шарика оправки. Направление измерения должно совпа­дать с осью люльки.

Измерения проводят при медленном повороте в направлении рабочего хода люльки на угол равный приблизительно 50°. На станках для колес с круговыми зубьями измерения проводят в трех положениях на всей рабочей зоне качания люльки, на стан­ках для колес с прямыми зубьями — в одном положении.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора при одном измерении.

1. у торца;

2. на расстоянии L

Черт. 7

Таблица 7

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (черт. 7).