Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ГОСТ 15962-84
/ 5

Продолжение табл, t

Периодичность проведення испытаний

Номера пунктов

Группа

■«пытаний

Виды испытаний и последова- тельновть их проведения

требований

методов контроля

П-3

  1. Испытание цоколей и выводов-колпачков на скру­чивание

  2. Испытание маркировки на сохранение разборчиво­сти и прочности при экс­плуатации, транспортирова­нии, хранении

1 раз в 6 мес

2.2.9

5.1

4.2.8

4.6.1

П-4

  1. Испытание выводов на прочность

  2. Проверка прочности крепления вкладышей ста­канов цоколей путем при­ложения растягивающей си­лы

  3. Испытание на воздей­ствие атмосферного повы­шенного давления

1 раз в

6 мес

2.2.6

2.2.10

2.4.3

4.2.5

4.2.9

4.4.2.8

П-5

Испытание на взрывобе- зопасность

1 раз в 6 мес

2.2.26

4.2.23

Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.

  1. Испытания по группам П-3 — П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.

Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятель- мых выборках.

Испытания по группам П-2 — П-4 проводят на одной выборке.

  1. Служба технического контроля должна комплектовать вы­борки для испытаний из различных партий, изготовленных после начада предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.

Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается ком­плектовать выборку п2 из изделий текущего производства после ис­пытания ВЫбОрКИ П].

  1. Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359—82.

Испытания проводят в течение времени, указанного в стандар­тах или ТУ.

В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов Хи не менее 10~5 1/ч из ряда по ГОСТ 25359—82.

Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок п6, подлежащих испытаниям, допустимое число отказов А и чис­ло испытаний т, используемых при обобщении.

  1. Испытания по группам П-2 — П-4 проводят по планам вы­борочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 7.

Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчато­го контроля: п=5, Сі = 0; Сг= 1.

    1. При получении отрицательных результатов испытаний по* группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.

    2. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, до­пускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не пре­вышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения на­работки, если электрические и светотехнические параметры соот­ветствуют требованиям при приемке и поставке.

    3. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2—П-41 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согла­сованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при при­емке и поставке.

  2. Испытания на сохраняемость

  1. Испытания проводят по ГОСТ 21493—76. Испытания начи­нают после получения положительных результатов квалификацион­ных испытаний.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    1. Общие положений

      1. Трубки контролируют при нормальных климатических ус­ловиях, установленных ГОСТ 20.57.406—81, если другие усло'вия не указаны при изложении конкретных методов контроля.

Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0—0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цвето­ощущением при освещенности трубок 100—200 лк.

Параметры-критерии годности при начальных' и заключитель­ных измерениях контролируют в одинаковых электрических режи­мах.

  1. При измерении электрических и светотехнических парамет­ров допускается совмещение измерений по двум или более пара­метрам при условии совпадения режимов испытаний.

  2. Измерению электрических и светотехнических параметров может предшествовать предварительный прогрев.

Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.

    1. Состав параметров-критериев годности при всех видах ис­пытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ. ■ ‘

  2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции

    1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединитель­ные размеры трубок (п. 2.2.1) контролируют сличением с конст­рукторской документацией и измерением размеров любыми сред­ствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051—81.

Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) контролируют при измерении ’ электрических и светотехнических параметров. '

  1. Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.

  2. Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.

  3. Прямолинейность и параллельность штырьков (п. 2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны сво­бодно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном по­рядке.

  4. Механическую прочность выводов (п. 2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81:

испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;

испытанием гибких проволочных выводов, на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.

Вывод изгибают в одном направлении.

Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и оче­редность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.

Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключи­тельных проверках после каждого вида испытания отсутствуют об­рывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нор­мам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испы­тания.

  1. Прочность крепления штырьков в цоколе (п. 2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.

Оценку результатов испытаний проводят сличением с образца­ми, согласовангіымй в установленном порядке.

  1. Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящи­ми элементами (п. 2.2.8) следует проверять визуально и при изме­рении электрических и светотехнических параметров.

  2. Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п. 2.2..Э) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях ви­зуально и легким покачиванием рукой, а после проведения клима­тических испытаний — приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном и цоколем или колпач­ком.

Значение скручивающего момента должно быть:

0,2 Н-м — для колпачков диаметром до 10 мм;

0,3 Н-м » » » св. 10 мм;

2,4 Н-м — для цоколей диаметром до 37 мм;

4,4 Н-м » » » св. 37 мм.

Трубки считают выдержавшими испытание, если после испыта­ния отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоко­лей.

Крепление цокольного колпачка к ножке Следует проверять при­ложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен спол­зать с выводов.

  1. Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоко­лей (п. 2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климати­ческих испытаний следует проверять визуально и легким покачива­нием рукой.

Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испыта­нии по категории П следует проверять на цоколе без трубок прило­жением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (20 кгс) па оси цоколя.

  1. Прочность сцепления изоляционного заливочного покры­тия с баллоном трубки (п. 2.2.11) следует проверять приложением, легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выво­дов— путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не дол­жно ‘быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.

  2. Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.12) сле­дует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего ви­да.

  3. Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п. 2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сда­точных и после климатических испытаний. Незначительное потем­нение штырьков не является признаком забраковывания. При на­личии потемнения следует проверить работоспособность трубки, трехкратным подключением ее к ответным контактирующим эле­ментам испытательного стенда.

Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подклю­чении трубки.

  1. Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также времен­ных и постоянных замыканий токоведущих частей (п. 2.2.14) конт­ролируют при проверке электрических и светотехнических пара­метров.

  2. Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.15) проверяют ви­зуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздей­ствие любого механического фактора (испытания на вибропроч­ность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.

  3. Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.16) следует проверять визуально.

В сомнительных случаях проверку следует производить по< ГОСТ 20.57.406—81, метод 210-1 в течение 60 с.

  1. Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покры­тий (п. 2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые откло­нения устанавливаются образцами внешнего вида.

  2. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабдчей части (п. 2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов- или другого измерительного инструмента. При этом не допускает­ся отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стан­дартах или ТУ.

Качество рабочей части экрана (п. 2.2.19) следует прове­рять на расстоянии, равном 2—3 диаметром (диагоналям) рабо­чей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экра­на сфокусированным растром, число строк и размеры которого» устанавливают в стандартах или ТУ

.Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количест­во и размеры дефектов не должны превышать норм, установлен­ных в стандартах или ТУ.

  1. Качество шкалы беспараллаксного от’счета (п. 2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует про­водить без подключения к трубке питающих напряжений с помо­щью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

  2. Размеры рабочей части экрана (п. 2.2.21) следует прове­рять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шабло­на. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нор­мам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета — этой шкале.

  3. Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориен­тацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимной расположение линий развертки и ориентацию линии развертки от­носительно выводов трубок и осей экрана (пп. 2.2.22—2.2.24) сле­дует проверять с помощью шаблонов.

При необходимости, на экране следует нанести направление ли­нии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии раз­вертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

  1. Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п. 2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 101-1.

Допускается проводить испытание на специально подготовлен­ных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.

Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указа­ны в стандартах или ТУ.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ. •

  1. Испытания на взрывобезопасность (п. 2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933—73:

в составе квалификационных испытаний — механическим уда­ром и термоударом;

в составе периодических испытаний — одним из методов, уста­новленных в стандартах или ТУ.

Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933—73.

  1. Удельную материалоемкость трубок (п. 2.2.27) контроли­руют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.

  1. Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации

    1. Электрические и светотехнические параметры трубок (п. 2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785—74, ГОСТ 25793—83.

Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →