Продолжение табл, t
|
|
|
Периодичность проведення испытаний |
Номера пунктов |
||
|
Группа ■«пытаний |
Виды испытаний и последова- тельновть их проведения |
требований |
методов контроля |
||
|
П-3 |
|
1 раз в 6 мес |
2.2.9 5.1 |
4.2.8 4.6.1 |
|
|
П-4 |
|
1 раз в 6 мес |
2.2.6 2.2.10 2.4.3 |
4.2.5 4.2.9 4.4.2.8 |
|
|
П-5 |
Испытание на взрывобе- зопасность |
1 раз в 6 мес |
2.2.26 |
4.2.23 |
|
Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.
Испытания по группам П-3 — П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.
Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятель- мых выборках.
Испытания по группам П-2 — П-4 проводят на одной выборке.
Служба технического контроля должна комплектовать выборки для испытаний из различных партий, изготовленных после начада предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.
Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается комплектовать выборку п2 из изделий текущего производства после испытания ВЫбОрКИ П].
Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359—82.
Испытания проводят в течение времени, указанного в стандартах или ТУ.
В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов Хи не менее 10~5 1/ч из ряда по ГОСТ 25359—82.
Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок п6, подлежащих испытаниям, допустимое число отказов А и число испытаний т, используемых при обобщении.
Испытания по группам П-2 — П-4 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 7.
Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчатого контроля: п=5, Сі = 0; Сг= 1.
При получении отрицательных результатов испытаний по* группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.
Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не превышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения наработки, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2—П-41 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
Испытания на сохраняемость
Испытания проводят по ГОСТ 21493—76. Испытания начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Общие положений
Трубки контролируют при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406—81, если другие усло'вия не указаны при изложении конкретных методов контроля.
Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0—0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цветоощущением при освещенности трубок 100—200 лк.
Параметры-критерии годности при начальных' и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.
При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещение измерений по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.
Измерению электрических и светотехнических параметров может предшествовать предварительный прогрев.
Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.
Состав параметров-критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ. ■ ‘
Контроль на соответствие требованиям к конструкции
Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (п. 2.2.1) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любыми средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051—81.
Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) контролируют при измерении ’ электрических и светотехнических параметров. '
Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.
Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.
Прямолинейность и параллельность штырьков (п. 2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Механическую прочность выводов (п. 2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81:
испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;
испытанием гибких проволочных выводов, на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.
Вывод изгибают в одном направлении.
Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.
Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительных проверках после каждого вида испытания отсутствуют обрывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания.
Прочность крепления штырьков в цоколе (п. 2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.
Оценку результатов испытаний проводят сличением с образцами, согласовангіымй в установленном порядке.
Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящими элементами (п. 2.2.8) следует проверять визуально и при измерении электрических и светотехнических параметров.
Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п. 2.2..Э) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой, а после проведения климатических испытаний — приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном и цоколем или колпачком.
Значение скручивающего момента должно быть:
0,2 Н-м — для колпачков диаметром до 10 мм;
0,3 Н-м » » » св. 10 мм;
2,4 Н-м — для цоколей диаметром до 37 мм;
4,4 Н-м » » » св. 37 мм.
Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоколей.
Крепление цокольного колпачка к ножке Следует проверять приложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен сползать с выводов.
Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоколей (п. 2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климатических испытаний следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.
Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испытании по категории П следует проверять на цоколе без трубок приложением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (20 кгс) па оси цоколя.
Прочность сцепления изоляционного заливочного покрытия с баллоном трубки (п. 2.2.11) следует проверять приложением, легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выводов— путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не должно ‘быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.
Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.12) следует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего вида.
Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п. 2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сдаточных и после климатических испытаний. Незначительное потемнение штырьков не является признаком забраковывания. При наличии потемнения следует проверить работоспособность трубки, трехкратным подключением ее к ответным контактирующим элементам испытательного стенда.
Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подключении трубки.
Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей (п. 2.2.14) контролируют при проверке электрических и светотехнических параметров.
Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.15) проверяют визуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздействие любого механического фактора (испытания на вибропрочность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.
Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.16) следует проверять визуально.
В сомнительных случаях проверку следует производить по< ГОСТ 20.57.406—81, метод 210-1 в течение 60 с.
Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п. 2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые отклонения устанавливаются образцами внешнего вида.
Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабдчей части (п. 2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов- или другого измерительного инструмента. При этом не допускается отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стандартах или ТУ.
Качество рабочей части экрана (п. 2.2.19) следует проверять на расстоянии, равном 2—3 диаметром (диагоналям) рабочей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экрана сфокусированным растром, число строк и размеры которого» устанавливают в стандартах или ТУ
.Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
Качество шкалы беспараллаксного от’счета (п. 2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует проводить без подключения к трубке питающих напряжений с помощью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
Размеры рабочей части экрана (п. 2.2.21) следует проверять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шаблона. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета — этой шкале.
Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориентацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимной расположение линий развертки и ориентацию линии развертки относительно выводов трубок и осей экрана (пп. 2.2.22—2.2.24) следует проверять с помощью шаблонов.
При необходимости, на экране следует нанести направление линии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии развертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п. 2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 101-1.
Допускается проводить испытание на специально подготовленных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.
Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указаны в стандартах или ТУ.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ. •
Испытания на взрывобезопасность (п. 2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933—73:
в составе квалификационных испытаний — механическим ударом и термоударом;
в составе периодических испытаний — одним из методов, установленных в стандартах или ТУ.
Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933—73.
Удельную материалоемкость трубок (п. 2.2.27) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.
Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации
Электрические и светотехнические параметры трубок (п. 2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785—74, ГОСТ 25793—83.
Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.
