Страница 3: ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия (69379)

Глубину обезуглероженного слоя неотожженной стали разре­шается проверять по излому.

При возникновении разногласий глубину обезуглероженного слоя проверяют методом М.

Вырезанные образцы необходимо подвергнуть закалке от 850±10°С с охлаждением в масле и отпуску при 150—160°С в течение 1 ч.

Оценка загрязненности стали неметаллическими включениями должна производиться при увеличении 90—110^х и диаметре по­ля зрения 1,1—1,3 мм.

Оценку каждого шлифа следует производить сравнением его наиболее загрязненного места со шкалами настоящего стандарта.

При этом оксиды строчечные оценивают по шкале № 1, суль­фиды — по шкале № 2 и оксиды недеформирующиеся (глобу­ли) — по шкале № 3.

Силикаты оценивают по шкале строчечных оксидов или суль­фидов и относят к оксидным включениям.

Если включения не могут быть оценены одним из 2-х соседних баллов, производится оценка промежуточными баллами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 и т. д.

Средний балл следует вычислять с точностью до первого де­сятичного знака как среднее арифметическое из максимальных оценок каждого образца.

Образцы для изготовления шлифов необходимо вырезать в виде шайб толщиной 10—25 мм-

Шлифы стали диаметром или толщиной до 40 мм включи­тельно следует изготовлять по всему поперечному сечению, а диа­метром или толщиной свыше 40 до 85 мм — на вырезанной из шайб одной четверти сечения.

Рекомендуется шлифы травить в свежеприготовленном 2— 4 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты или в растворе пи­криновой кислоты. Структуру перлита необходимо оценивать при увеличении 450—600^х по шкале № 8.

Шлифы необходимо травить в 4 %-ном растворе азотной кис­лоты до почернения и отчетливого выявления карбидов.

Остатки карбидной сетки следует оценивать при увеличении 450—500^х по наихудшему месту шлифа сравнением с эталонами шкалы № 4.

Партию металла необходимо оценивать по максимальному баллу из оценок образцов.

При поставке с нормированной карбидной сеткой стали диа­метром или толщиной 61—85 мм центральную зону диаметром 25 мм контролировать не следует.

Вырезка, термическая обработка и изготовление шлифов должны производиться так же, как и для оценки неметалличе­ских включений.

Образцы, отобранные от неотожженной стали, следует пред­варительно отжечь на твердость, соответствующую п. 3.8. Образ­цы, вырезанные из прутков диаметром 140 мм и более подвер­гаются термической обработке без предварительного отжига.

Мпкрошлифы необходимо травить в свежеприготовленном 4%-ном спиртовом растворе азотной кислоты. Время травления 15—20 с.

Оценка структурной полосчатости должна производиться при увеличении 90—110^х путем сравнения с эталонами шкалы № 5 настоящего стандарта.

На каждом шлифе необходимо оценивать максимальную структурную полосчатость.

Если оценка структурной полосчатости не может быть про­ведена сравнением с одним из двух соседних эталонов, то до­пускается оценивать промежуточными баллами: 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 И т. д.

За результат контроля принимают максимальный балл из оценок образцов.

Карбидную ликвацию необходимо оценивать при увеличении 90—110^х по наихудшему месту сравнением с эталонами шкалы № 6 настоящего стандарта.

Партию металла необходимо оценивать по максимальному бал­лу из оценок образцов.

Микропористость следует оценивать просмотром образ­цов, изготовленных для контроля неметаллических включений.На каждом шлифе при увеличении 90—110^х определяют наи­большую микропористость, которую оценивают в баллах сравне­нием с эталонами шкалы № 7 настоящего стандарта.

Если микропористость не может быть оценена одним из двух соседних баллов, то допускается оценка 0,5; 1,5; 2,5; 3,5.

В стали, полученной методом электрошлакового переплава, микропористость должна проверяться только в поставляемом профиле.

За результат контроля следует принимать максимальный балл из оценок образцов.

Прутки сечением 50 мм и более должны быть перекованы или перекатаны в направлении исходного волокна на пробу диамет­ром или толщиной около 30 мм.

3. 15. Допускается оценивать структурную полосчатость, кар­бидную ликвацию и карбидную сетку на образцах, изготовленных для контроля неметаллических включений.

   16. При изготовлении из плавки стали нескольких профиле- размеров допускается проверять макроструктуру, неметаллические включения, микропористость (стали открытой выплавки), струк­турную полосчатость и карбидную ликвацию в профиле макси­мального размера и результаты контроля распространять на все меньшие размеры.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА

   1. Маркировка, упаковка и оформление документации долж­ны соответствовать требованиям ГОСТ 7566—69 с учетом следую­щих дополнений.

      1. Все прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм включительно должны маркироваться на конце, прутки диамет­ром или толщиной более 70 мм — на торце.

Примечание. Допускается по согласованию изготовителя с потребите­лем прутки диаметром или толщиной 70 мм и более маркировать путем на­клеивания бумажных ярлыков, покрытых влагонепроницаемым лаком.

По требованию потребителя сталь со специальной отделкой поверхности и калиброванная смазкой не покрывается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Дополнительные диаметры калиброванных прутков из подшипниковой стали

5,4; 5,7; 6,2; 6,6; 7,2; 7,6; 7,9; 8,1; 8,3; 8,4; 8,6; 8,7; 9,1; 9,4; 9,6; 9,7; 10,1;

10,3; 10,4; 10,7; 10,9; 11,3; 11,4; 11,6; 11,7; 11,9; 12,1; 12,3; 12,4; 12,6; 12,7;

12,9; 13,3; 13,4; 13,6; 14,1; 14,3; 14,4; 14,6; 14,7; 14,9; 15,4; 16,3; 16.6; 16,7;

17,3; 17,4; 17,9; 18,2; 18,3; 18,4; 18,8; 19.1; 19,2; 19,3; 19,8; 20,2; 20,4; 20,6;

20,8; 21,4; 21,6; 21,7; 21,8; 22,5; 22,8; 22,9; 23,2; 23,5; 23,8; 24,2; 24.5; 24,8;

25,5; 26,2; 27,5; 28,5 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

КОНТРОЛЬ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ СТАЛЕЙ МАРОК ШХ15 И ШХ15СГ
МЕТОДОМ ТОРЦОВОЙ ЗАКАЛКИ

Испытание прокаливаемое™ стали методом торцовой закалки состоит j том, что один торец цилиндрического образца, нагретого до температуры закалки, охлаждают водой в специальной установке. После закалки измеряют твердость по длине образца от охлажденного водой торца к незакаленной го­ловке и методом интерполяции определяют глубину прокаливаемости.

Под прокаливаемостыо стали марок ШХ15 и ШХ15СГ понимают глубину проникновения закаленной зоны от охлаждаемого торца образца до точки, имеющей твердость HRC 61.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

   1. Образец для испытания стали на прокаливаемость должен быть ци­линдрической формы диаметром 25±0,25 мм и длиной 100±0,5 мм с заплечи­ком на одном конце (черт. 1).

Черт. 1.

1. 2. Из прутка сечением от 28 до 50 мм образец вытачивают из центра в соответствии с требованиями ГОСТ 7564—73, а из прутков сечением 50 мм и более — из пробы, перекованной или перекатанной на круг—квадрат размером 30^2 мм. Оси образца и прутка должны совпадать.

   3. Образцы вытачивают из отожженной стали. Структура стали после от­жига должна соответствовать требованиям настоящего стандарта. Балл перлита указывается в протоколе испытаний.

   4. На торце образца (со стороны заплечика) должна быть нанесена мар­кировка (номер плавки и номер образца).

   5. Для контроля прокаливаемости отбирают два образца от плавки.

2. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ

Печь для нагрева образцов под закалку.

Нагрев образцов под закалку осуществляется в камерной электропечи, в которой должен быть обеспечен перепад температур не более ±4°С — в объ­еме рабочего пространства и ±3°С—во времени.

Уровень стабильности поддержания температуры достигается следующим:

рабочее пространство печи отделяется от нагревательной специальным экра­нирующим металлическим муфелем (например, из стали марки Х23Н18);

температура в печи поддерживается на заданном уровне платино-платино- родиевой термопарой с регулирующим потенциометром;

управление печи осуществляется трехпозиционным регулированием: «мак­симум», «норма», «выключено». Для контроля рабочей термопары в печи должно иметься дополнительное отверстие для установки контрольной термо­пары, которая подключается к переносному потенциометру типа ПП. Точность показаний рабочей термопары в период эксплуатации должна ежедневно про­веряться контрольной термопарой с переносным потенциометром типа ПП.

Установка для закалки образца (черт. 2).

У—держатель; 2—образец; 3--сопло

Черт. 2

Установка должна соответствовать следующим основным требованиям: образец должен устанавливаться вертикально торцовой поверхности над соплом, оси образца п сопла должны совпадать;

диаметр сопла 12,5±0,5 мм, высота свободной струи воды над соплом 65 + 5 мм и расстояние от сопла до торца образца 12,5±0,5 мм;

струя воды до установки образца должна перекрываться специальной пластиной, которая после установки нагретого образца сдвигается в сторону;

высота струи в процессе охлаждения образца должна быть постоянной;

вода должна касаться только торца образца, не омывая его цилиндриче­ской поверхности.

Прибор для замера твердости.

Твердость определяется по Роквеллу (HRC) в соответствии с требования­ми ГОСТ 9013—59. Твердость различных партий стали должна замеряться на одном и том же твердомере и одним и тем же алмазным конусом. Прибор должен быть настроен на замер твердости в интервале HRC 60—65. Ежедневно перед проведением испытаний твердости образцов на прокаливаемость точность показаний прибора должна проверяться на эталоне с твердостью HRC 60—65.

3. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ

   1. При нагреве торец образца, подлежащий охлаждению водой, должен быть предохранен от окисления и обезуглероживания. Образец помещают в стальной цилиндрический стаканчик с крышкой. Торцом, предназначенным для охлаждения, образец ставят на графитовую пластинку или на слой отработан­ного графита. Конструкция и размеры стаканчика приведены на черт. 3.

   2. В печи должны одновременно нагреваться не более двух образцов в стаканчиках, точно соответствующих конструкции, указанной выше. Стаканчи­ки должны быть установлены в центре печи на керамической подставке (кир­пиче) так, чтобы конец термопары находился на расстоянии не более 10 мм от стаканчика (или между стаканчиками, если их два).

   3. Задаваемая температура нагрева образца под закалку должна быть для стали марки ШХ15—850°С, для стали марки ШХ15СГ—840°С.

   4. Время нагрева образца (с момента посадки в печь) должно быть 60 мин. Образцы помещают в предварительно нагретые при 850°С в течение 30 мин стаканчики.

/—ящик; 2—крышка; 3—об­разец; 4—графитовая плас­тинка

Черт. 3

1. 5. Время с момента извлечения образца из печи до начала охлаждения не должно превышать 5 с.

   6. После извлечения образца из печи дверца должна быть немедленно закрыта.

   7. Образец должен находиться под струей воды до полного охлаждения (не менее 10 мин).

   8. Температура охлаждающей воды должна быть 10—20°С. Если темпера­туру воды для проведения испытаний не представляется возможным сохранить в указанных пределах, то в протоколе испытаний и сертификате должна быть указана фактическая температура охлаждающей воды.

2. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

   1. Для замера твердости по всей длине закаленного образца сошлифовы- вают две диаметрально противоположные строго параллельные площадки на глубину 0,7±0,1 мм.

   2. Площадки должны сошлифовываться при обильном охлаждении водой или специальной эмульсией на шлифовальном станке. Шероховатость поверх­ности площадок должна соответствовать ГОСТ 2789—73 класс шероховатости поверхности 7 разряд в. Не допускаются прижоги, вызывающие структурные изменения металла. Не допускается шлифовка дорожек вручную на наждаке.