---

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.10.6. Пример определения коэффициента а_и при следующих исходных данных

:

D = 0,50 м; /1, = 0,46 м; р _т= 0,15; ф_т = 0,2; ₽_и = 1,0; т_в = 0,0; т_с = 0,50; Е_в = Е_с; Х_и = 1,185 - с использованием формулы (35).

(Z>/Z>_T)⁹ (0 50/0 46 ) ⁹ ,

а = ^T Р £%„ = ( ■ 1,0 ² ■ 1,185 = 0,078 .

^И [ 46 р_т ( 1 — ф_т) ] ^{2 и и} [ 46 ■ 0,15 ■ ( 1 — 0,2 ) ] ²

q_B = 47 МПа; q_r = 0,0; а_и = 0,078;

«о = V⁵; °нв = °им = ^{18 МПа}

-

18 ³

— =

75 МПа.

47 ²

с использованием уравнения (2)

аЛ 3 — = 47 + 0,0 + 0,078 ■ 5,15 ³

И О -у ’

^²

4. Практические рекомендации по применению уравнений (1) — (3)
при расчете контактного давления qB и запаса несущей способности «о

(³⁹)

^О ° тах
° кв

где о_тв — предел текучести материала вала (см. п. 3.2.1);

° ^тах— большее из приведенных напряжений в валу: кв

°км> °кн ^и °кр ^(см. ^п. 3.8-⁴⁾.

Максимальные значения коэффициента е_п в зависимости от типа соединения, от наличия фиксирующих элементов и центрального отверстия в валу, а также от расположения контролируемой поверхности, приведены в табл. 8.

q_CT = qB⁺ q_r; (40)

^єп°т = p_Kq₀^{, (41)}

где q_T, q — см. пп. 1 и 3.6; c CT B q_r — см. пп. 1 и 3.5; е_п — см. п. 4.2 и табл. 8;

°т, qo —^см.^п.¹;

Фк — см. пп. 1 и 3.4.

При этом уравнение (41) в зависимости от назначения, конструкции и материала рассчитываемой детали используют в трех вариантах: для сплошного вала

^епм°тв = ф км q в; ⁽⁴²⁾

для полого вала

^епр°тв = ф кр q в; ⁽⁴³⁾

для ступицы

^єпс°тс = Фкс0ст> ⁽⁴⁴⁾

^гд^е £пм> Єщ» ^Єпс ^{— см}. ^табл. ⁸;

Фкм, Фкр, Фкс — ^см. ^п. ³.^{4 и табл}. ²;

°тв, °тс— ^см. ^п. ³.^2Л;

q_B, q_CT — см. пп. 1 и 3.6.

Таблица 8

в эксплуатации — условию (44)

Ф 2 335

Стелет — ⁷² ■Т7Г= ²²⁵ МПа;
^е пе ’

при сборке—разборке соединения — условию (12)

° _тс > 1,05 о. ( 1 + °²-) = 1,05 ■ 72 ■ ( 1 + ^0і2) = 106 МПа.
^{те ет}т _с 0,5

От 30 до 50 включ.

3

0,5

2,5

2,0

0,35

Св. 50 » 100 »

4

0,8

3,0

2,5

0,56

» 100 » 150 »

5

1,0

4,0

2,5

0,70

» 150 » 200 »

6

1,2

4,5

4,0

0,84

» 200 » 250 »

7

8

1,5

1,5

5,0

6,0

4,0

5,0

1,05

1,05

» 250 » 300 »

10

2,0

7,0

5,0

1,40

» 300 » 400 »

12

2,5

8,0

5,0

1,75

» 400 » 500 »

14

3,0

10,0

6,0

2,10

» 500 » 650 »

16

3,0

12,0

6,0

2,10

» 650 » 800 »

18

4,0

12,0

6,0

2,80

» 800 » 1000 »

20

4,0

14,0

8,0

2,80

» 1000 » 1200 »

Ч

°; сечение А—А — см. черт. 1

1 — ступица соединения; 2 — шпоночный паз; 3 — маслораспределительная канавка; а_м=60 °+5

ерт. 2

3. Радиус расточки ступицы ' мм, в сечении с маслораспределительной канавкой исполнения 3, вычисляют по формуле

'р = 0,5 (D - ^/_м), (1)

где D — диаметр большего основания конуса конца вала, мм;

К — конусность в соединении;

/_м — расстояние между маслораспределительной канавкой и большим основанием конуса конца вала с диаметром D, мм.

3. Эксцентриситет расточки ступицы е, мм, при применении маслораспределительной канавки испол­нения 3 и углах а_м=60 ° (где а_м — см. п. 2) вычисляют по формуле

е = А, ( 0,5 + -¹ ) ,

^м(, 6 + 4h_M/r ) ’

м р

г

(2)

де h_M — глубина маслораспределительной канавки исполнения 3 в сечении А—А, мм (см. п. 1);

г_р — см. п. 3.

3. Радиус расточки '_е, мм, маслораспределительной канавки исполнения 3 определяют по формуле

'е ⁼ 'Р ^+hM ^— ■' ⁽³⁾

где г_р — см. п. 3;

h_M, е — см. п. 4.

3. Примеры определения радиусов г_р и г_е, а также эксцентриси­тета е, мм, для маслораспределительной канавки исполнения 3 при следующих исходных данных:

D = 500 мм; К = 1:15; I = 420 мм; h = 2,5 мм; а. =60 ° — по м м M ⁷м^7:,м

формулам (1—3).

г_р = 0,5(Э — К1_м) = 0,5 ( 500 — І5 420 ) = 236 мм;

е = А, ( 0,5 + -¹ ) = 2,5 ( 0,5 + —— ) =1,67 мм;

^м(, 6 + 4А_м/г_р) ’ ^(, 6 + 4-2,5/236 ) ’

'_е = '_р + h_M — е = 236 + 2,5 — 1,67 = 236,83 мм.

Приближенные значения эксцентриситета е, мм, определенные по формуле (2) применительно к средним значениям диапазонов диа­метров D, приведены в таблице.

4. М

   1 — маслораспределительная канавка (см. черт. 1 и 2); 2 — ступенчатое отверстие в стенке ступицы; 3 — ступица соединения; 4 — резьбовое отверстие; 5 — цилиндри­ческая расточка

   аслоподводящие отверстия в ступицах соединений рекомен­дуется выполнять в соответствии с черт. 3.

5. Расточку 5 (см. черт. 3) следует предусматривать только при работе соединения в забортной воде для заполнения ее гидроизолиру­ющим составом и потайного расположения головки пробки-заглушки.

6. Д

   Черт. 3

   иаметры Д_к и J_np — по ГОСТ 885 с обеспечением условий:^d₍... ⁼ К^: ^шт⁼ ^пр > ⁽⁴⁾

где Ь_м— ширина маслораспределительной канавки, мм;

d_mT — внутренний диаметр присоединительного резьбового штуцера маслоподающего насоса, мм.

3. Диаметр d_ш и шаг резьбы резьбового отверстия — по ГОСТ 12202.

4. Суммарная глубина расточки и резьбового отверстия А_р, мм, должна быть не более 0,75 t_c, где t_c — толщина стенки ступицы, мм.

5. Диаметр расточки d_n — по ГОСТ 885 с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

dn > 1^, (5)

где d_ш — диаметр резьбы резьбового отверстия, мм.

3. Глубину расточки А_п, мм, выбирают в соответствии с высотой головки пробки, а при отсутствии головки принимают равной 0,5 d_n, где d_n — диаметр расточки.

4. Глубину резьбового отверстия, равную (А_р—А_п), мм, следует выбирать с учетом фактической высоты штуцера маслоподающего насоса и толщины уплотняющей прокладки под ним.

5. Общие рекомендации по маслоподводящим отверстиям:

число маслоподводящих отверстий в ступице следует принимать равным числу маслораспределительных канавок;

смежные, в основном промежуточные, маслораспределительные канавки допускается замыкать на одно маслоподводящее отверстие;

маслоподводящее отверстие не рекомендуется располагать на галтелях фланцев полумуфт и лопастей гребных винтов;

ось маслоподводящего отверстия допускается располагать наклонно или с поперечным смещением, ступенчато.

3. Для каждого маслоподводящего отверстия следует предусматривать фиксируемую резьбовую пробку- заглушку (например, по типу, принятому в ГОСТ 12202).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое

СТОПОРНЫЕ УСТРОЙСТВА КОНЦЕВЫХ ГАЕК В СОЕДИНЕНИЯХ ТИПОВ I И II

1. Рекомендуемые типы стопорных устройств для фиксации концевых гаек к валу приведены на черт. 1.

1 — стопорный болт; 2 — проволока; 3 — уплотняющая прокладка; 4 — литая, приварная или съемная крышка; 5 — стопорная планка; 6 — шлицевая канавка; 7 — торцевое отверстие; 8 — резьбовый хвостовик; 9 — корпус гайки

2. Рекомендуемые типы стопорных устройств для фиксации гаек к ступице приведены на черт. 2.

3. Концевую гайку, устанавливаемую в соединении типа I, допускается стопорить к ступице болтами через отверстия (или прорези) в опорном бурте гайки.

4. Исполнения 1, 2 и 3 предпочтительны к применению в прессовых соединениях. Для судов, поднад­зорных Регистру СССР, концевые гайки в прессовых соединениях должны фиксироваться к валу.

5. Исполнения 4, 5 и способ, приведенный в п. 3, предпочтительны к применению в соединениях с фиксирующими элементами (например, шпонками) между валом и ступицей.

Исполнение 4

Исполнение 5

1 — резьбовой хвостовик; 2 — концевая гайка; 3 — проволока; 4 — стопорный болт; 5 — стопорная планка; 6 — ступица соединения; 7 — конус вала

Черт. 2ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

СОКРАЩЕННЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Сокращенные обозначения соединений и их элементов рекомендуется использовать при информации о них, ссылках, переписке, учете и анализе применяемости, а также вписывать в основную надпись при разработке сборочных чертежей соединений.

2. Основную информационную часть сокращенного обозначения каждого типоразмера конического соединения валов в сборе составляют по следующей цифровой схеме

12-345-678-9,

в которой вместо каждой из цифр, соответствующих позициям в таблице, вписывают символы, размеры и значения величин, характеризующих основные особенности соединения.

В обоснованных случаях особенности, соответствующие позициям 4, 5, 7 и 8 цифровой схемы, допускается в сокращенном обозначении соединения полностью или частично не предусматривать.