7.7.5 Точки измерения параметров
Точки измерения температуры и относительной влажности окружающего воздуха приведены на рисунке 3.
Точки измерения температуры и относительной влажности окружающего воздуха
Места расположения точек измерения по длине оборудования: для секционного оборудования - в середине каждой секции; для шкафов и камер - посередине дверей; для остального оборудования - на половине его длины
Рисунок 3
Температура в точках измерения и на такой же высоте вокруг оборудования должна быть не ниже температуры, соответствующей климатическому классу помещения для испытаний.
7.7.6 Условия микроклимата помещения для испытаний
Испытания должны проводиться при одном из приведенных в таблице 4 условий микроклимата.
Таблица 4
|
Температура, °С |
Относительная влажность, % |
|
12 |
80 |
|
16 |
80 |
|
18 |
70 |
|
22 |
65 |
|
25 |
60 |
|
26 |
60 |
|
30 |
55 |
|
32 |
55 |
|
40 |
40 |
7.7.7 Допустимые отклонения
В помещении для испытаний должна поддерживаться температура и влажность с допустимыми отклонениями в установленных точках измерения - ±1°С по температуре, ±5% по относительной влажности.
7.8 Контроль и определение значений показателей надежности изделий в период их серийного производства (кроме изделий, поставляемых на экспорт) должны осуществляться.
7.8.1 Контрольными испытаниями на безотказность, проводимыми 1 раз в три года до очередных периодических испытаний изделия.
7.8.2 Определительными испытаниями по результатам подконтрольной эксплуатации оборудования на: безотказность, долговечность и ремонтопригодность по результатам эксплуатации оборудования.
8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
8.1 Технические требования, изложенные в 5.1.2, 5.1.3, 5.1.5, 5.1.11, 5.1.12, 5.1.15, 5.1.17, 5.1.23, 5.1.25, 5.1.28, 5.1.31, 5.2, 5.4, 5.4.1, 5.5, 5.5.1, 6.2, 6.4, 6.8, 6.9, 6.13, 6.14, 9.1-9.3, проверяют внешним осмотром.
Материалы проверяют по сертификатам или лабораторными испытаниями.
Влажность пиломатериалов следует проверять на предприятии-изготовителе оборудования.
8.2 Геометрические размеры оборудования (4.2) проверяют универсальным измерительным инструментом, имеющим погрешность не более ±1 мм.
8.3 Усилие открытия двери оборудования (5.1.6) измеряют динамометром по ГОСТ 13837.
Дверь должна быть закрыта в течение 1 ч и при этом обогреватель дверного проема (при его наличии в низкотемпературном оборудовании) должен быть включен, после чего проводят испытание на открытие, при этом динамометр прикладывают к ручке в наиболее удаленной относительно шарниров точке, в направлении, перпендикулярном плоскости двери.
8.4 Плотность прилегания уплотнителя к проему двери (крышки) (5.1.8) проверяют с помощью полоски немагнитного материала, например бумаги, толщиной не более 0,08 мм, длиной 200 мм и шириной 50 мм (100 мм при проверке камер). Проверку производят через каждые 250 мм по периметру проема.
Полоска бумаги должна удерживаться уплотнителем по всему периметру проема двери (крышки).
Материал уплотнителя должен соответствовать требованиям, заложенным в КД на изделие.
8.5 Механическую точность и жесткость полок, дна или пола оборудования (5.1.9, 5.1.10) проверяют в течение (60±5) мин нагружением их грузами, создающими равномерно распределенную статическую нагрузку требуемой величины, - не менее 500, 1000, 1200 или 2000 Н/м (50, 100, 120 или 200 кгс/м ).
Механическую прочность устройства для вкатывания (5.1.9) проверяют трехкратным вкатыванием контейнеров (тары-оборудования) с максимальной загрузкой, соответствующей его типоразмеру.
Испытуемые облицовки дна или пола, устройства для вкатывания после удаления груза не должны иметь видимой остаточной деформации.
Остаточная деформация испытуемых полок должна быть в пределах допуска на ее наибольший размер. Детали, крепящие и поддерживающие полки, не должны быть повреждены.
8.6 Механическую прочность крюков и элементов их крепления (5.1.10) проверяют нагружением каждого крюка грузами массой не менее 1000 Н (100 кг) в течение (60±5) мин.
Деформация крюков после удаления груза должна быть в пределах допуска на наибольший размер, а элементы крепления крюков не должны быть повреждены.
8.7 Герметичность холодильной системы (5.1.13) проверяют галогенным течеискателем, настроенным на обнаружение утечки 3,192х10 м ·Па/с (0,5 г/год), а для агрегатов номинальной холодопроизводительностью более 3,5 кВт (3000 ккал/ч) - галоидной лампой. Утечки не должно быть обнаружено.
8.8 Переходное сопротивление (6.5) проверяют омметром по ГОСТ 23706 или другим равноценным прибором.
8.9 Испытания на степень защиты IP 20 (6.12) проводят по ГОСТ 14254.
8.10 Работу выключателей освещения оборудования, имеющего двери, кроме камер (5.1.26), проверяют трехкратным открытием и закрытием двери.
Освещение должно включаться при открытии каждой двери и отключаться при закрытии всех дверей.
Работу выключателя освещения в витринах и камерах проверяют трехкратным включением и выключением.
8.11 Сопротивление изоляции (6.6) электрооборудования и электрических цепей оборудования следует проверять мегаомметром на напряжение 500 В по ГОСТ 11828.
8.12 Электрическую прочность изоляции электрооборудования и электрических цепей оборудования (6.7) проверяют по ГОСТ 2933.
Испытания электрической прочности изоляции током промышленной частоты напряжением, равным 1000 В, допускается заменять измерением значения сопротивления изоляции мегаомметром на напряжение 2500 В в течение 1 мин.
Однако, если при этом значение сопротивления изоляции окажется меньше 2 МОм, то испытание электрической прочности изоляции током промышленной частоты напряжением, равным 1000 В, является обязательным.
8.13 Запуск и работоспособность оборудования при отклонениях напряжения в сети от номинального (5.1.24) проверяют при крайних верхних значениях температур окружающего воздуха, указанных в 7.7.6 для данного типа оборудования, при которых оборудование выдерживают в течение 5 ч.
Испытания проводят при напряжениях, равных 0,85 и 1,1 номинального значения (0,9 и 1,1 номинального значения для оборудования, работающего от сети с частотой тока 60 Гц). Включение оборудования длительностью до 5 с должно производиться три раза при каждом значении напряжения с интервалами между включениями по 5 мин.
При каждом включении электродвигатели компрессора и вентилятора должны запускаться.
8.14 Температурные испытания заключаются в определении температуры полезного объема оборудования (3.1) и подтверждении соответствий полученных температур значениям, приведенным в таблице 5.
Таблица 5
|
Класс оборудования |
Температура самого теплого пакета, °С, не выше |
Температура самого холодного пакета, °С, не ниже |
Среднее арифметическое значение температуры всех пакетов, °С, не выше |
|
H(L) |
-15 |
- |
-18 |
|
С(М) |
7 |
-1 |
- |
|
6 |
- |
- |
|
|
В(Н) |
10 |
1 |
- |
Примечание - Не указанные в таблице 5 значения температуры устанавливаются в ТУ на оборудование конкретного вида.
Температурные испытания должны проводиться при полной загрузке оборудования и при настройке приборов управления в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.
Испытания должны проводиться при крайних значениях температур, указанных в 5.1.2, по методике, изложенной ниже.
Методика испытаний по 8.14-8.20 оборудования периодического действия, комбинированного, с дополнительными потребительскими и др. свойствами при необходимости устанавливается в ТУ на оборудование конкретного вида.
8.14.1 Подготовка к испытаниям
До начала испытания оборудование должно проработать при требуемой температуре и влажности окружающего воздуха в течение 24 ч без загрузки. В течение этого времени система охлаждения, приборы управления и система оттаивания должны нормально функционировать.
После этого оборудование должно быть загружено контрольными пакетами и имитаторами продуктов и работать до наступления стабилизации температурного режима.
Температуру полезного объема после стабилизации температурного режима определяют как среднее арифметическое значение температур контрольных пакетов, размещенных в оборудовании в точках, указанных на рисунке 4.
Схема размещения контрольных пакетов в полезном объеме
Рисунок 4
Контрольные пакеты должны быть выполнены в виде параллелепипедов размерами 50х100х100 мм, массой 500 г с допуском по всем линейным размерам ±5 мм, а по массе ±5 %.
Наполнитель контрольных пакетов должен иметь следующий состав (в расчете на 1000 г), г:
|
- вода |
764,2±0,1 |
|
- оксиэтилметилцеллюлоза |
230,0±0,1 |
|
- хлористый натрий |
5,0±0,1 |
|
- парахлорметакрезол |
0,8±0,1 |
|
или |
|
|
- вода |
1000,0±20 |
|
- агар (по ГОСТ 16280) или агароид (по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке) |
|
|
100,0±10 |
|
Допускается применение других наполнителей, по своим теплофизическим свойствам эквивалентных указанным выше. При этом наполнитель должен иметь температуру замерзания не выше минус 1°С, плотность в пределах 1-1,01 кг/дм .
Пакеты должны быть снабжены термопарами, помещенными в геометрическом центре каждого пакета с выводом соединяющих проводов параллельно длинной стороне пакета. Такой пакет может быть составлен из двух пакетов размером 25х100х100 мм, связанных вместе, с обеспечением необходимого теплового контакта со смежными поверхностями обоих пакетов.
Большая плоскость пакета при размещении в оборудовании должна быть параллельна плоскости полки, дна или пола.
Обертка пакета должна быть выполнена из синтетического материала, препятствующего влагообмену наполнителя с окружающим воздухом.
Загрузка оборудования, кроме мест установки контрольных пакетов, должна производиться имитаторами продуктов. Для средне-, высокотемпературного оборудования в качестве имитаторов могут применяться деревянные бруски, заполненные опилками коробки; для низкотемпературного оборудования - деревянные бруски, куски хозяйственного мыла, упакованные брикеты льда.
Оборудование должно иметь полную загрузку: для оборудования, имеющего линию загрузки, заполнение имитаторами производится до линии загрузки; для остального оборудования - по всему полезному объему загружаемых продуктов.
Загрузка имитаторами производится равномерно по всем полкам и решеткам с приближением к реальным условиям загрузки продуктами.
Изменение температуры полезного объема в различные периоды работы оборудования приведено на рисунке 5.
Изменение температуры полезного объема в различные периоды работы оборудования
- оттаивание, - выход на режим, - автоматическое поддержание температуры
Рисунок 5
Температурный режим считается стабилизировавшимся, если температура в соответствующих по времени точках температурной кривой на участках автоматического поддержания температуры (участок в) отличается не более чем на ±0,5°С.
Работа оборудования должна продолжаться не менее 24 ч и включать не менее трех периодов оттаивания.
Температуру измеряют или регистрируют с погрешностью ±0,5°С.
При измерении температуры воздуха с помощью термопар их следует устанавливать в центре медного цилиндра массой 25 г.
Относительную влажность окружающего воздуха измеряют или регистрируют в тех же точках, что и температуру, с погрешностью ±3%.
Для измерения напряжения тока и мощности применяют приборы класса точности не ниже 0,5.
Потребление электроэнергии измеряют с погрешностью ±2%.
Промежутки времена измеряют с погрешностью ±1%.
8.14.2 Проведение испытаний
Температурные испытания должны проводиться не менее 24 ч и охватывать целое число периодов между оттаиваниями таким образом, чтобы измерение начиналось за 1-2 ч до начала оттаивания и кончалось за 1-2 ч до начала последующего оттаивания.
Оборудование при температурных испытаниях должно работать на установившемся режиме без открытия дверей.
За установившийся режим принимается режим, при котором колебание температуры полезного объема в течение 4 ч не превышает 1°С.
Время работы оборудования для определения температуры полезного объема должно приниматься не менее 3 ч и содержать одинаковое число периодов работы с включенным и с выключенным холодильным агрегатом.
