Окончание таблицы 2
|
Марка проволоки |
Массовая доля элементов, % |
|||||||||||
|
Углерод |
Марганец |
Кремний |
Хром |
Никель |
Вольфрам |
Ванадий |
Молибден |
Сера |
Фосфор |
Прочие элементы |
||
|
не более |
||||||||||||
|
Нп-40Х13 |
0,35-0,45 |
Не более 0,80 |
Не более 0,80 |
12,0-14,0 |
— |
— |
— |
— |
0,025 |
0,030 |
— |
|
|
Нп-20Х17Н3М |
0,18-0,25 |
Не более 0,60 |
Не более 0,80 |
16,0-18,0 |
2,00-3,00 |
— |
— |
1,20-1,70 |
0,025 |
0,030 |
— |
|
|
Нп-30Х10Г10Т |
0,25-0,35 |
10,0-12,0 |
Не более 0,35 |
10,0-12,0 |
Не более 0,60 |
— |
— |
— |
0,030 |
0,035 |
Титан 0,15-0,30 |
|
|
Нп-45Х4В3ГФ |
0,40-0,50 |
0,80-1,20 |
0,70-1,00 |
3,60-4,60 |
Не более 0,60 |
2,50-3,00 |
0,20-0,40 |
— |
0,030 |
0,030 |
— |
|
|
Нп-50Х3В10Ф |
0,45-0,55 |
0,80-1,20 |
0,40-0,70 |
2,60-3,60 |
Не более 0,50 |
9,00-10,50 |
0,30-0,50 |
— |
- |
0,030 |
— |
|
|
Нп-Г13А |
1,00-1,20 |
12,5-14,5 |
Не более 0,40 |
Не более 0,60 |
Не более 0,60 |
— |
— |
— |
0,030 |
0,035 |
— |
|
|
Нп-03Х15Н35Г7М6Б |
Не более 0,03 |
5,00-7,50 |
Не более 0,90 |
13,00-16,00 |
33,00-36,00 |
— |
— |
5,00-7,50 |
0,020 |
0,035 |
Ниобий 1,20-1,80 |
|
|
Примечания 1 Остаточное содержание меди, никеля, молибдена и других элементов должно соответствовать ГОСТ 1050, ГОСТ 5632, ГОСТ 4543 и ГОСТ 5950. 2 Предельные отклонения содержания элементов установлены соответствующими государственными стандартами на методы их определения. |
||||||||||||
4.1.3 На поверхности проволоки не допускаются ржавчина, плены, рванины, усы и окалина. На поверхности горячекатаной проволоки окалина допускается. Поверхность холоднотянутой проволоки должна быть: чистой и гладкой — для проволоки без термообработки, оксидированной — для термообработанной.
Следы мыльной смазки (без графита, серы) на поверхности проволок допускаются для проволок всех марок стали, кроме высоколегированных.
4.1.4 Холоднотянутая проволока изготовляется без термической обработки или термически обработанная, а высоколегированная — с травленой поверхностью.
4.1.5 Проволока должна быть смотана в мотки или намотана на катушки или барабаны ровными рядами, исключающими ее распушивание или разматывание. Концы проволоки должны быть легко находимы.
Каждый моток, катушка, барабан должны состоять из одного отрезка проволоки.
Допускается стыковая сварка проволоки одной плавки и одного диаметра, при этом проволока в местах сварки должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.
4.1.6 Размеры мотков должны соответствовать требованиям таблицы 3, а барабанов и катушек — ГОСТ 25445. По требованию потребителя проволока может наматываться на катушки больших размеров.
4.1.7 Масса мотков проволоки должна соответствовать требованиям таблицы 3. Допускается наматывать мотки массой на 50 % меньше указанной в таблице 3 в количестве до 10 % партии.
Таблица 3 — Внутренний диаметр мотка и масса мотков проволоки
|
Диаметр проволоки, мм |
Внутренний диаметр мотка, мм |
Масса мотка проволоки, кг, не менее |
||
|
из углеродистой стали |
из легированной стали |
из высоколегированной стали |
||
|
0,8 |
150-350 |
5,0 |
5,0 |
3,0 |
|
1,0-1,2 |
250-400 |
15,0 |
10,0 |
6,0 |
|
1,6-2,0 |
250-600 |
20,0 |
15,0 |
8,0 |
|
2,4-3,0 |
400-700 |
30,0 |
20,0 |
10,0 |
|
3,2-6,0 |
500-700 |
30,0 |
20,0 |
10,0 |
|
7,0-8,0 |
500-700 |
30,0 |
20,0 |
15,0 |
4.1.8 Проволока должна выдерживать не менее трех перегибов.
4.2 Маркировка и упаковка
4.2.1 К каждому мотку, катушке или барабану прикрепляют металлический ярлык, на котором должны быть указаны:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение проволоки;
- номера плавки и партии.
4.2.2 На каждый упаковочный ящик наносят транспортную маркировку по ГОСТ 14192 с манипуляционным знаком «Беречь от влаги».
4.2.3 Проволоку, имеющую сертификат соответствия, маркируют национальным знаком соответствия, который наносят на сопровождающий сертификат качества и упаковочный ящик.
4.2.4 Каждый моток должен быть перевязан мягкой проволокой по ГОСТ 3282 или другой соответствующей проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка. Обвязка должна обеспечивать сохранность мотков от раскручивания и не должна деформировать проволоку в местах перевязок.
4.2.5 Мотки проволоки одного диаметра и одной партии допускается связывать в бухты массой не более 80 кг. По соглашению изготовителя с потребителем допускается масса бухт до 1000 кг.
4.2.6 Каждое упаковочное место должно быть обернуто водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828 или битумированной бумагой по ГОСТ 515 и упаковано в полимерную пленку с последующей обвязкой проволокой.
Допускается использование других упаковочных материалов, за исключением тканей из натуральных волокон.
6
5.1 Санитарно-гигиенические условия на участках наплавки стальной проволокой в части требований к производственным помещениям, оборудованию, отоплению, вентиляции и освещению должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.003.
5.2 Наплавочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.009.
5.3 Применение наплавочной проволоки сопровождается следующими опасными и вредными производственными факторами:
- загрязнением воздуха сварочным аэрозолем;
- световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах;
- разбрызгиванием расплавленного металла;
- опасным уровнем напряжения электрической цепи на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека.
5.4 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой наплавке стальной проволокой, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает требуемого качества воздушной среды в рабочей зоне наплавки, необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.
5.5 Перечень вредных веществ, выделяющихся в воздух рабочей зоны при применении наплавочных проволок, их предельно допустимые концентрации (ПДК), класс опасности и особенности воздействия на организм (согласно ГОСТ 12.1.005) приведены в таблице 4.
Таблица 4 — Характеристика вредных веществ, поступивших в воздух рабочей зоны при применении проволок, указанных в таблице 2
|
Наименование вредного вещества |
ПДК, мг/м3 |
Класс опасности |
Особенности воздействия на организм |
|
Марганец в сварочных аэрозолях при его содержании: |
|
|
|
|
до 20 % |
0,2 |
2 |
|
|
от 20 % до 30 % |
0,1 |
2 |
|
|
Хрома оксид (по Сr3+) |
1 |
3 |
А |
|
Хроматы, бихроматы (в пересчете на СrО3) |
0,01 |
1 |
К, А |
|
Никель, оксиды никеля |
0,05 |
1 |
К, А |
|
Диоксид кремния аморфный с оксидами марганца в виде аэрозоля конденсации с содержанием каждого из них не более 10 % |
1,0* |
1 |
Ф |
|
* ПДК для общей массы аэрозоля. Примечание — А — вещества, способные вызывать аллергические заболевания в производственных условиях; К — канцерогены; Ф — аэрозоли преимущественно фиброгенного действия. |
|||
5.6 Для защиты рабочих от излучения сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной частях спектра должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035. Средства защиты работающих от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123.
5.7 Спецодежда для наплавщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды
5.8 Наплавочные работы должны выполняться с соблюдением требований электро- и пожарной безопасности, предусмотренных ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1 019.
5.9 Для защиты атмосферного воздуха от загрязнений вредными веществами, образующимися при выполнении наплавочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.302
5.10 Оценка состояния воздушной среды рабочей зоны при наплавке стальными проволоками должна проводиться на предприятиях — потребителях проволоки в соответствии с ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007. При этом методы отбора и анализа проб воздуха,
7
периодичность контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.016.
5.11 Санитарный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится периодически согласно графику контроля воздушной среды в цехах предприятий, согласованному с органами санитарного надзора.
6 Правила приемки
6.1 Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного способа изготовления.
6.2 Внешний вид и диаметр проволоки проверяют на каждом мотке, катушке или барабане. На мотке проверяют также внутренний диаметр и массу.
6.3 Для проверки проволоки на перегиб от партии отбирают 3 % мотков, катушек или барабанов, но не менее трех.
6.4 Отбор проб для определения химического состава изготовленной проволоки проводят по ГОСТ 7565.
6.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему поводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
6.6 Результаты приемки проволоки оформляют сертификатом качества, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящего стандарта. В сертификате указывают:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение проволоки;
- номера плавки и партии;
- химический состав проволоки;
- результаты испытаний проволоки;
- массу проволоки нетто;
дату изготовления.
7 Методы контроля
7.1 Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм микрометром по ГОСТ 6507 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в двух сечениях на расстоянии не менее 1 м друг от друга.
7.2 Для химического анализа проволоки отбирают по одному образцу от любого конца мотка или наружного конца проволоки, намотанной на катушки или кассеты; для испытаний на перегиб отбирают по два образца от каждого мотка, наружного конца катушки или кассеты.
7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 — ГОСТ 12356, ГОСТ 12361, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.9 и другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.
Химический состав готовой проволоки удостоверяется сертификатом качества предприятия-изготовителя стали. При возникновении разногласий контрольное определение химического состава проволоки проводят по стандартам, указанным в 7.3.
7.4 Качество поверхности проволоки проверяют визуально. Контроль глубины залегания поверхностных дефектов, при возникновении разногласий в оценке дефектов и качества, осуществляют на поперечных макрошлифах, отобранных от наиболее дефектного участка.
7.5 Испытания проволоки на перегиб проводят по ГОСТ 1579.
7.6 Грузовые места партии должны взвешиваться с точностью до 1,0 %.
8 Транспортирование и хранение
8.1 Проволоку перевозят транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Проволоку транспортируют в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225 или пакетами по ГОСТ 26663. Габаритные размеры — по ГОСТ 24597.
8
Средства скрепления в транспортные пакеты — по ГОСТ 21650.
8.2 Проволока должна храниться по условиям хранения в соответствии с ГОСТ 15150. Для предотвращения коррозии проволоку покрывают сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в неорганических растворителях, или герметизируют ингибиторной бумагой.
9 Гарантии изготовителя
9.1 Изготовитель гарантирует соответствие стальной наплавочной проволоки требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
