---

- высоту и прогиб рессоры под статической нагрузкой (для рессор локомотивов и путевых машин), мм;

- клеймо службы технического контроля.

На отремонтированных рессорах, кроме случаев замены хомута, сохраняют маркировку предприятия-изготовителя (условный номер предприятия, порядковый номер рессоры, дата выпуска).

Дополнительная маркировка рессоры после ремонта должна включать:

- условный номер или товарный знак предприятия, производившего последний ремонт;

- месяц и год (две последние цифры) проведения последнего ремонта;

- высоту и прогиб рессоры под статической нагрузкой (для рессор локомотивов и путевых машин) после ремонта, мм;

- клеймо службы технического контроля предприятия, производившего ремонт.

1.22, 1.23. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.23.1. (Введен дополнительно, Изм. N 1. Исключен, Изм. N 2).

1.23.2. При отсутствии (нечеткости) маркировки ее восстанавливают доступным в условиях производства способом, согласованным с заказчиком.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.24. Циклическая долговечность рессор должна быть в пределах установленного числа циклов нагружения при режимах, заданных для рессоры каждой конструкции в соответствии с технической документацией на методы испытаний, утвержденной в установленном порядке.

1.25. Для рессор путевых машин, оборудованных крановой установкой, в конструкторской документации устанавливают параметры:

- для работы в крановом режиме - без отключения рессор;

- для работы в крановом режиме - с отключением рессор.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ПРИЕМКА

2.1. Для проверки соответствия рессор и их деталей требованиям настоящего стандарта и требованиям конструкторской и технологической документации проводят испытания:

приемосдаточные;

периодические;

типовые.

2.2. Приемосдаточные испытания проводят до окраски рессор и их деталей. Эти испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2.1. При сплошном контроле проверяют:

качество поверхности листов (п.1.10);

отклонение от симметричности расположения хомута (п.1.16), отверстий коренных листов (п.1.11);

высоту и прогиб рессор локомотивов и путевых машин под статической нагрузкой (п.1.20);

качество соединения листов и хомута (п.1.15);

изменение высоты (стрелы ) в свободном состоянии рессор локомотивов и путевых машин после проверки пробными нагрузками (п.1.19), (пп.1.20, 1.21);

температуру нагрева листов (концов под пробивку отверстий, под гибку, закалку, отпуск) по диаграммам температура-время.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2.2. Выборочный контроль рессор проводят в объеме 6% партии (но не менее 4 рессор) для рессор локомотивов и путевых машин и 3% партии (но не менее 2 рессор) для вагонных рессор. Число рессор в партии устанавливают технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2.2.3. При выборочном контроле проверяют:

размеры рессор в свободном состоянии (пп.1.18, 1.19);

зазоры между элементами рессор (п.1.17);

прогиб под статической нагрузкой для вагонных рессор (п.1.21);

изменение высоты (стрелы ) в свободном состоянии вагонных рессор после проверки пробными нагрузками (п.1.19);

высоту (стрелу ) вагонных рессор под статической нагрузкой (п.1.20);

твердость листов (п.1.6) в количестве 3% партии коренных (но не менее 3 листов) и 2% партии подкоренных (но не менее 6 листов).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. При контроле по пп.1.19-1.21 допускается не измерять одно из значений: высоту (стрелу ) в свободном состоянии, высоту (стрелу ) под статической нагрузкой и прогиб под статической нагрузкой. Для рессор локомотивов и путевых машин контроль высоты (стрелы ) под статической нагрузкой обязателен.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. При приемосдаточных испытаниях в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию рессору не принимают.

2.5. При положительных результатах выборочного контроля партию принимают, кроме рессор, не принятых при сплошном контроле.

При неудовлетворительном результате выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном количестве рессор.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по этому требованию проверяют всю партию.

2.6. Периодические испытания проводят с целью проверки стабильности технологического процесса изготовления рессор. Они включают в себя испытания на циклическую долговечность (п.1.24), проводимые не реже одного раза в год в объеме не менее двух рессор каждого типа, и исследования микроструктуры (п.1.6), проводимые один раз в квартал в объеме одного коренного и одного подкоренного листов.

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6.1, 2.6.2. (Исключены, Изм. N 2).

2.7. Результаты испытаний считают положительными, а рессоры - прошедшими периодические испытания, если в ходе их проведения не обнаружено отклонений ни по одному контролируемому параметру, установленному программой испытаний. При обнаружении отклонений хотя бы по одному параметру испытания повторяют на удвоенном количестве рессор.

В случае получения отрицательных результатов при повторных испытаниях хотя бы по одному контролируемому параметру результаты испытаний считают отрицательными, а рессоры - не прошедшими периодических испытаний.

2.8. Типовые испытания рессор проводят в случаях существенного изменения конструкции, материалов или технологии изготовления рессор.

2.9. Типовые испытания рессор проводят по программе, согласованной между разработчиком и заказчиком.

Программа типовых испытаний включает в себя весь объем контроля, предусмотренного приемо-сдаточными и периодическими испытаниями, а также определение силы трения рессоры.

2.7-2.9. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Твердость (п.1.6) листов рессоры определяют по ГОСТ 9012 до ее сборки на расстояниях 40-45 мм от концов листа со стороны волокон, работающих на сжатие.

3.1.1. Перед измерением твердости место измерения должно быть зачищено на глубину гарантированного удаления обезуглероженного слоя.

3.1, 3.1.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.1.2. Рекомендуемая глубина зачистки 2,5-3,0% от толщины листа.

3.1.3. (Исключен, Изм. N 2).

3.2. Отсутствие дефектов у листов рессоры (п.1.10) проверяют магнитной дефектоскопией и внешним осмотром.

3.2.1. У рессор локомотивов и путевых машин магнитной дефектоскопии подвергают каждый коренной лист и 25% подкоренных листов.

3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2.2. Для промышленных тепловозов типа 6 по ГОСТ 22339 магнитную дефектоскопию допускается не производить.

3.3. Зазоры (п.1.17) между элементами рессор проверяют щупами.

При измерении зазоров между хомутом и боковыми гранями отдельных листов проверку ведут вначале щупом толщиной 0,45 мм. В случае, если этот щуп входит в зазор, переходят к щупу толщиной 0,55 мм, который не должен входить в зазор.

При измерении зазоров между хомутом и листами в углах хомута проверку ведут вначале щупом диаметром 1,45 мм. В случае, если он входит в зазор, переходят к щупу диаметром 1,55 мм, который не должен входить в зазор.

Зазоры между хомутом и поверхностями крайнего коренного, крайнего подкоренного листов, между листами непосредственно у хомута и между листами у концов листов проверяют щупами с размерами, равными назначенной максимальной величине соответствующего зазора. В этих случаях контролируют непрохождение щупа далее соответствующей указанной глубины. Зазор между листами у концов листов контролируют на расстоянии до 70 мм от оси приложения нагрузки (для коренных листов) или от торца (для подкоренных листов) по направлению к хомуту.

При измерении зазоров между листами на остальной длине листов проверку ведут вначале щупом толщиной 1,45 мм. В случае, если он входит в зазор, переходят к щупу толщиной 1,55 мм, который не должен входить в зазор. Зазоры контролируют в нескольких, расположенных равномерно по длине листов и определяемых технологической документацией местах.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Для испытаний по определению изменений высоты (стрелы ) (п.1.19) рессору нагружают пробной нагрузкой (приложение 2) не менее двух раз и после снятия нагрузки замеряют высоту (стрелу ) рессоры в свободном состоянии. Затем рессору вновь нагружают пробной нагрузкой, полностью разгружают и вторично замеряют ( ) в свободном состоянии. При этом изменение ( ), т.е. разница между первым и вторым замерами ( ) в свободном состоянии, должно соответствовать п.1.19.

3.5. Прогиб рессоры под статической нагрузкой (п.1.21) рекомендуется определять согласно приложению 2.

3.6. Режим испытаний (п.1.24) и методы исследований микроструктуры (п.1.6) принимают в соответствии с технической, документацией на методы испытаний и оценки микроструктуры, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.7. Качество соединений листов и хомута (п.1.15) проверяют способом остукивания хомута. Условия проверки указывают в технологической документации, утвержденной в установленном порядке, при этом глухой звук и дребезжание не допускаются.

3.8. Порядок измерения и применяемые средства измерений, для контроля отклонений геометрических размеров изготовленной рессоры в свободном состоянии (пп.1.16, 1.18, 1.19) и контроля высоты (стрелы ) рессоры под статической нагрузкой (п.1.20) указывают в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Прогиб и высоту (стрелу ) рессоры под статической нагрузкой определяют после ее испытаний по п.3.4.

3.10. Пробную нагрузку рекомендуется определять согласно приложению 2.

3.11. Контроль эффективности упрочнения дробенаклепом (п.1.8) следует осуществлять в соответствии с едиными методическими нормативами, утвержденными в установленном порядке (ОСТ 32.49).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.12. Проверку силы трения рессоры при проведении типовых испытаний проводят по методике, согласованной между разработчиком и заказчиком.

3.13. Контроль температуры (пп.1.4, 1.11) проводят с помощью термопары и потенциометра с записью диаграммы температура-время.

3.12, 3.13. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Партию рессор при отправке потребителю сопровождают документом, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименование или условный номер предприятия-изготовителя, его местонахождение (город или условный адрес);

наименование рессоры и обозначение рабочего чертежа;

количество рессор в партии;

обозначение настоящего стандарта.

4.2. Транспортирование и хранение рессор должно производиться в соответствии с ГОСТ 9.014, ГОСТ 15150 для изделий группы 1 по климатическим условиям хранения и транспортирования категории 5 (ОЖ4).

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие рессор требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации соответствующей единицы подвижного состава.

Гарантийный срок эксплуатации рессоры - три года со дня ввода рессоры в эксплуатацию.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ РЕССОР И ОБОЗНАЧЕНИЯ ИХ РАЗМЕРОВ

Пояснение обозначений размеров рессоры:

В свободном состоянии: - высота, - стрела, - длина;

под статической нагрузкой: - высота, - стрела; - прогиб

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ОСНОВНЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПАРАМЕТРОВ РЕССОР

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1995